2.3. Особливості підбору конструкційних матеріалів, визначення асортименту та маси матеріалів модернізованого вузла

При конструюванні харчової апаратури конструкційні матеріали повинні відповідати наступним основним вимогам:

1. достатня загальна хімічна і корозійна стійкість матеріалу в агресивному середовищі із заданими концентрацією, температурою і тиском, при яких здійснюється технологічний процес, а також стійкість проти інших можливих видів корозійного руйнування ( міжкристалічна корозія, електрохімічна корозія зв’язаних металів в електролітах, корозія під напруженням та ін.);

2. достатня механічна міцність при заданому тиску і температурі технологічного процесу, з урахуванням специфічних вимог, що пред’являються при дії на апарати різного роду додаткових навантажень ( вітрове навантаження, прогин від власної ваги та ін.);

3. найкраща здатність матеріалу зварюватися із забезпеченням високих механічних властивостей зварних з’єднань і корозійної стійкості їх в агресивному середовищі, оброблятися різанням та тиском;

4. низька вартість матеріалу, не дефіцитність і освоєність його промисловістю. Номенклатура матеріалів як по найменуванню, маркам, так і по асортименту має бути мінімальною з урахуванням обмежень, що обумовлені в стандартах підприємств або технічних умовах. Вибір матеріалів та асортименту для виготовлення основних деталей проводиться згідно довідника.

Найдоцільніші матеріали для використання при конструюванні преддефекатора Р3-ПДД-3:

коритоподібний зварний корпус – двошарова листова сталь ВМСт.3сп+12Х18Н10Т або 20К+Х17Н13М2Т. Ця сталь має здатність до корозостійкості та відносно хромонікелевих сталей значно дешевша.

Перемішуюча лопать - прокатна кутова і полосова сталь звичайної якості (ГОСТ 380-88) марок: ст 0, ст 3кп, ст 3сп, ст5пс.

Вал апарату- 12Х18Н10Т для деталей, що працюють у слабкоагресивних середовищах, а також при температурах до 196 ° С.

2.4. Технологічний процес виготовлення деталей модернізованого вузла

Вибір заготовки

Вид вихідної заготовки в значній мірі впливає на характер технологічного процесу механічної обробки деталі. Від величини припуску на механічну обробку, яка неоднакова для різних видів заготовок для одної і тої ж деталі, залежить в більшій мірі собівартості механічної обробки.

Чим більше вихідна заготовка по формі і розмірах приближена до форми і розмірів готової деталі, тим менше потребується затрат на її обробку.

Найбільший вплив на вибір вихідної заготовки мають матеріал, розміри, форма деталі і тип виробництва. Із заготовок, які використовуються в машинобудуванні (прокат, поковки, литво) в якості заготовки для даної деталі, зважуючи, що матеріал СЧ18 ГОСТ1412-85, тип виробництва – дрібносерійний, приймаємо виливок отриманий методом виливання у разову форму.

Розроблений технологічного маршруту виготовлення деталі

В зв'язку з урахуванням підвищення ефективності виробництва та якості продукції, розробляємо удосконалений технологічний процес механічної

обробки деталі «Втулка».

В основу розробки технологічного процесу покладено 3 принципи: технологічний, економічний, організаційний.

Згідно з технологічним принципом проектний технологічний процес повинен забезпечувати виконання вимог креслення та технічних умов, вимог на виготовленні даного виробу.

Економічний принцип забезпечує виготовлення виробу з мінімальними

затратами праці та витратами виробництва.

В основу розробки технологічного процесу покладено 3 бництва.

Організаційний принцип забезпечує виготовлення деталі в умовах, які дають максимальну ефективність виробництва.

Технологічний процес складається з таких основних етапів:

1етап - обробка чиетових технологічних баз;

2етап – чорнова обробка;

3 етап: - чистова обробка;

4етап - обробка виконавчих поверхонь;

5етап - викінчувальна обробка.

Крім цього, при виборі технологічних баз потрібно намагатися

дотримуватись основних принципів базування - єдності і постійності баз.

Для складання маршрутного технологічного процесу спочатку визначити послідовність та методи обробки поверхні, що забезпечує необхідну шорсткість

та квалітет точності.

Визначення припусків на оброблення деталі і конструювання заготовки

Всі заготовки, які підлягають механічній (слюсарній) обробці, виготовляються з припуском на розміри готової деталі (припуском на обробку).

Припуск – шар металу, який видаляється з поверхні заготовки з ціллю досягнення заданих властивостей поверхні, що оброблюється (до властивостей предмету праці або його поверхні, що обробляється відносяться розміри, форми, твердість, шорсткість і т.д.).

Таблиця 2.4.1. Розрахунок величин загальних припусків

Розмір поверхні	Параметр шорсткості Ra, мкм	Загальний припуск на розмір, мм	Розмір заготовки з граничним відхиленням, мм
Діаметральні розміри
Ø105	3,2	8х2=16	Ø121
Ø85	0,8	6х2=12	Ø73
Лінійні розміри
80	12,5	6+6	72

Таблиця 2.4.2.Технологічний маршрут обробки деталі «Втулка»

Номер операцї/ переходу	Назва операції	Технологічне обладнання, пристрої інструменти для обробки, вимірювальний інструмент
005	Заготівельна	Виливок
010	Термічна	Піч
015	Токарно- гвинторізна Установ А 1.Підрізати торець Ø 121 в розмір Ø 86 2.Точити фаску 2х 3.Розточити отвір Ø85Н7 начорно напрохід 4.Розточити отвір Ø85 начисто напрохід 5.Розточити отвір Ø85Н7 тонко 6.Розточити фаску 1х	Токарно- гвинторізний верстат мод. 16К20 Трикулачковий патрон ГОСТ 2675-80 Різець прохідний відігнутий, ВК6, φ= ГОСТ18877-73 Різець розточний,ВК6,ВК4 φ= ГОСТ18877-73 Штангенциркуль ШЦ ІІ-0-250-0,05 ГОСТ 166-80 Калібр-пробка Ø85Н7
020	Токарно-гвинторізна 1.Підрізати торець Ø 121 в розмір 80h11 2.Точити поверхню Ø105 начорно напрохід 3.Точити поверхню Ø105 начисто напрохід 4.Точити фаску 1х 5.Розточити фаску 1х	Токарно-гвинторізний верстат мод. 16К20 Оправка циліндрична Ø85 Різець прохідний відігнутий, ВК6, φ= ГОСТ18877-73 Різець розточний, ВК6 φ= ГОСТ18877-73 Штангенциркуль ШЦ ІІ-0-250-0,05 ГОСТ 166-80

Вибір технологічного обладнання і пристроїв

Обладнання вибирається в залежності від:

• габаритних розмірів;

• точності обробки поверхонь;

• типу виробництва.

Однією з важливих задач розробки технологічних процесів є встановлення виду і конструкції пристроїв.

Пристрої вибираються в залежності від:

• розмірів деталі;

• точності обробки поверхонь;

• типу виробництва;

• ціни деталі;

• виду обробки деталі;

• степені механізації та автоматизації.

Таблиця 2.4.3. Технологічне обладнання та верстатні пристрої

Найменування операції	Найменування технологічного обладнання	Модель верстату	Потуж-ність верстату, кВт	Найменування верстатного пристрою
015	Токарно- гвинторізний верстат	16К20	11	Трикулачковий патрон
020	Токарно- гвинторізний верстат	16К20	11	Оправка циліндрична Ø85

Розрахунок режимів різання

Режими різання можна розраховувати трьома методами:

1. Аналітичним методом

2. Дослідно статичним (табличним)

3. За допомогою прикладних комп’ютерних програм

Таблиця 2.4.4. Зведена таблиця режимів різання

Номер, назва і зміст операції, переходу	t, мм	Розрахункові величини				Прийняті величини
				n,				,
015Токарногвинто-різна Установ А 1.Підрізати торець Ø 121	6	0,8	108	84	0,8		1,58	50
2.Точити фаску 1х	2	0,4	108	328	0,4		1,73	15
3.Розточити отвір Ø85Н7 напрохід начорно	5	0,4	96	360	0,4		1,4	15
4.Розточити отвір Ø85 начисто напрохід	0,9	0,3	124	465	0,3		1,78	400
5.Розточити отвір Ø85Н7 тонко	0,1	0,1	145	543	0,1		2,22	500
7.Розточити фаску 1х	1	0,3	124	465	0,3		1,78	400
020Токарно-гвинторізна 1.Підрізати торець Ø 121 в розмір 80h11	6	0,8	108	430	0,8		1,67	400
2.Точити поверхню Ø105 начорно напрохід	7,5	0,8	108	328	0,8		1,73	315
3.Точити поверхню Ø105 начисто напрохід	0,5	0,4	122	370	0,4		1,73	315
4.Точити фаску 1х	2	0,4	122	480	0,4		2,2	400
5.Розточити фаску 1х	1	0,3	124	465	0,3		1,78	400

2.5. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС СКЛАДАННЯ І МОНТАЖУ МОДЕРНІЗОВАНОГО ВУЗЛА АБО ОБЛАДНАННЯ З МОДЕРНІЗОВАНИМ ВУЗЛОМ НА МІСЦІ ЕКСПЛУАТАЦІЇ; ВИЗНАЧЕННЯ УКРУПНЕНИХ НОРМ ЧАСУ НА МОНТАЖ ОБЛАДНАННЯ З МОДЕРНІЗОВАНИМ ВУЗЛОМ

Технологічний процес монтажу обладнання повинен відповідати вимогам стандартів і технічним умовам.

Проходи і проїзди в зоні виробництва монтажних і ремонтних робіт повинні бути закриті.

При підготовці обладнання до монтажу потрібно:

1. При необхідності провентилювати обладнання ( якщо об’єктом модернізації є апарат) та приміщення.

2. Ознайомити осіб, що беруть участь у роботі, з порядком проведення робіт і засобами безпеки.

3. Перевірити кріплення фундаментних болтів, наявність огороджень, запобіжних і контрольно- вимірювальних приладів.

4. Впевнитись у відсутності всередині обладнання сторонніх предметів.

5. Закрити доступ до обладнання і до зони його розміщення ообам, які не призначені для виконання цієї роботи.

6. Перевірити освітленість місця монтажу, дотримання протипожежних заходів, наявність інструкцій з охорони праці та знання їх працюючими.

7. Дільниці монтажних робіт потрібно відділити від решти частини приміщення тимчасовим огородження висотою не менше 1 метра. У зоні проведення монтажних робіт необхідно запобігати проходу сторонніх осіб.

У місці проведення монтажу для запобігання доступу сторонніх осіб межа небезпечної зони повинна бути чітко позначена запобіжними знаками з написами за ГОСТ 12.4.026-76.

Перед початком монтажу обладнання необхідно перевірити комплектність поставки у відповідності з специфікаціями. При тривалому зберіганні обладнання на складах всі законсервовані деталі і складанні одиниці обладнання підлягають контрольному огляду, ревізії і розконсервації в терміни, передбачені технічними умовами на виготовлення, комплектування і поставку обладнання.

Передмонтажній перевірці (ревізії) підлягають прокладки і сальникові ущільнення, при необхідності заміняють мастило у вальницях. Робочі поверхні вкладишів не повинні мати рисок, люфт у вальницях кочення не повинен перевищувати норму.

Під час передмонтажної ревізії запірно-регулюючої арматури слід впевнитись в наявності маховичка, болтів, гайок. Відсутності тріщин і раковин у корпусі, глибоких рисок на ущільнених поверхнях запірного органа і фланців,

погнутості шпинделя.

Виявлені в період передмонтажної ревізії обладнання і запірно-регулюючої арматури незначні дефекти усуваються. Потім повторно перевіряють на легкість відкривання і закривання запірні пристрої арматури. Трубопровідну арматуру після перед монтажної ревізії випробовують на міцність і щільність. Корпус арматури випробовують на міцність пробним тиском по ГОСТ 356-80. Запірний пристрій на щільність по нормам герметичний. Передмонтажній ревізії не підлягає обладнання і запірно-регулююча арматура, що поставляється заводом-виготовлювачем в запломбованому виді.

Далі подається опис технологічного процесу монтажу модернізованого обладнання або дооснащення його модернізованим вузлом. При цьому обов'язково необхідно звернути увагу на необхідність встановлення перед монтажем заглушок на трубопроводах подачі сиропу, відтоків, пари та інших продуктів; оснащення монтажної зони вантажопідйомними механізмами (талі, тельфери, крани) з вказівкою їх марок та коротких технічних характеристик.

При виконанні зварювальних робіт вказуються методи зварювання та типи зварних швів.

По закінченню монтажу проводяться випробування обладнання, які обов’язково включають пробний пуск на неробочому ході для перевірки правильності напрямку обертання рухомих частин, а також перевірку герметичності зварних швів.

По закінченню випробування знімаються встановлені заглушки на трубопроводах.

При виявлення в процесі після монтажного випробування обладнання дефектів, які допущені при проведенні монтажних робіт, випробування потрібно повторити після їх усунення.

Монтаж модернізованого преддефекатора Р3-ППД-3

Його починають з встановлення корпусу або нижньої частини корпусу на лапи, приварені до корпусу. Фундаментними болтами закріплюється лише перша лапа (зі сторони приводу), всі інші лапи вільно стоять на швелерах, які являються початковими елементами фундаменту. Це дозволяє незакріпленим лапам у випадку теплового розширення корпусу переміщуватись відносно опорних елементів та уникати виникнення в апараті додаткових напружень. Заздалегідь підготовлюють опорні швелери: по всій довжині вони повинні прилягати до лап апарату. Підливанням бетону остаточно закріпляють швелери на фундаменті. На нижню частину встановлюють верхню частину апарату. Частини з’єднують болтами, після чого фланцеве з’єднання зварюють

суцільним швом.

Після чого закріплюють приводи апарату, спостерігаючи за правильність зчеплення відкритої зубчатої передачі, виконують обв’язку трубопроводами, встановлення арматури та монтаж засобів автоматизації. На останньом етапі встановлюють майданчики обслуговування та східці.

Норми часу на монтаж та випробування преддефекатора Р3-ППД-3 приймаються по збірнику.

Норма часу на монтаж преддефекатора Р3-ППД-3 96 люд/год, а на випробування 5% від норми часу на монтаж – 5 люд/год. Всього 101 люд/год.