53. Основные этапы исторического развития систем управления качеством.

Этапы эволюции деятельности в области управления качеством:

0. Индивидуальная форма организации работ по качеству

1. Цеховая форма организации работ по качеству - разделение функций.

2. Индустриальный этап - становление к управлению качеством

3. Системная организация работ по качеству - поднять вопросы по улучшению качества.

В истории развития документированных систем качества можно выделить пять этапов.

Первый этап соответствует начальным задачам системного подхода к управлению, когда появилась первая система — система Тейлора (1905 г) - установление технических и производствен­ных норм специалистами и инженерами, а рабочие обязаны их выполнять. Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием. Основная цель – выявление дефектов, контроль проводится после изготовления.

Второй этап. Управление качеством производства. Основы статистического управления качеством - разработки контрольных карт.

Системы качества усложнились, т. к. в них были включены службы, использующие статистические методы. Основная цель - предупреждение дефектов, выявление дефектов в ходе производства.

К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля. Стали более сложными и отношения поставщик — потребитель.

Третий этап. Обеспечение качества продукции. Механизмом управления является комплексное управление качеством на всех этапах жизненного цикла товара, основной целью которого становится поддержание и совершенствование качества.

Контроль и управление качеством на всех этапах производства, четкая взаимосвязь подразделений, участвующих в решении проблем качества. Системы мотивации стали смещаться в сторону человеческого фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, а моральное увеличивалось. Все большее внимание уделяется учебе.

Четвертый этап. (TQC) всеобщее управление качеством (менеджмент качества), механизмом управления является стратегическое управление, целью которого является постоянное совершенствование качества.

Специфика тотального управления качеством состоит в том что на первый план выдвигается качество продукции, и вся работа предприятия подчиняется этой цели. Применительно к качеству действует целевая установка — стремление к нулю дефектов, к нулю непроизводительных затрат, к поставкам точно в срок.

Пятый этап. Интегрированная система менеджмента качества. Появление стандартов серии ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

Появляются корпоративные системы управления качеством, которые ставят своей целью усиление требований международных стандартов и учитывают специфику таких корпораций.

55.Прямые расходы изготовителей на качество.

Прямые расходы состоят из четырех видов затрат.

Первый вид -- предупредительные расходы (Зп), рассчитываемые по формуле:

Зп = Зп.к + Зкп + Зо + Зк + Зм, (6-2)

где:

Зп -- затраты на планирование качества;

Зпк -- затраты на подготовку контроля процессов создания объектов;

Зо -- затраты на оборудование, используемое для управления качеством;

Зк -- затраты на работу с кадрами;

Зм -- затраты на мероприятия в рамках системы качества фирмы.

Затраты на планирование качества включают в себя расходы, связанные со следующими видами деятельности по планированию качества:

получением и анализом маркетинговой информации;

подготовкой программ по обеспечению качества;

организацией и внедрением систем управления качеством;

разработкой требований к контролю качества компонентов и сырья, процессов, продуктов;

подготовкой методик и инструкций по обеспечению качества;

анализом качества на допроизводственной стадии.

Затраты на подготовку контроля процессов создания объектов включают в себя следующее:

расходы на подготовку нормоконтроля проектов;

расходы на подготовку контроля качества на этапах разработки объекта;

расходы на изучение и анализ технологических процессов с целью выработки соответствующих методов и средств контроля у поставщиков;

расходы на изучение и анализ технологических процессов с целью выработки соответствующих методов и средств контроля на фирме-изготовителе.

Затраты 3о определяют расходы на приобретение, установку и наладку различного оборудования для получения информации о качестве, ее анализа и осуществления контрольно-управленческих функций в рамках системы качества фирмы.

Затраты на работу с кадрами включают расходы на разработку программ и методик обучения и непосредственное проведение всех форм обучения персонала, способствующего высококачественному труду, возможные затраты на оценку качества персонала, его тестирование, разработку всевозможных программ повышения эффективности использования персонала и повышения качества его работы.

В предупредительные расходы включаются и затраты на различные мероприятия, проводимые фирмой для повышения качества производимых ею объектов. Они включают в себя организационные расходы и расходы времени работников на конференции, семинары, дни качества, командировки и т.п.

Второй вид прямых расходов изготовителя -- оценочные расходы (Зоц). Формула для их расчетов включает десять компонентов:

Зон=3ип+Зкп+3пн+Зтк+3и+Зс+Зпн+Зсер+3ро+Зиэ. (6-3)

В формуле (6-3) учитываются следующие виды затрат:

3ип -- на испытания и приемочный контроль;

Зкп -- на командировки к поставщикам для проверки качества компонентов и сырья;

Зпи -- на лабораторные проверки измерительных приборов и их обслуживание;

Зтк -- на технический контроль;

3и -- на испытания, проводимые на фирме-изготовителе;

Зс -- на самоконтроль (проверку работниками качества своей работы и технологического процесса);

3пн-- на плановый надзор за качеством продукции и системой качества;

3сер -- на сертификацию;

3ро -- на анализ данных контроля и испытаний с целью выдачи разрешений на отгрузку;

3иэ -- на испытание объектов на стадии их использования по назначению.

Третий вид прямых расходов изготовителя -- затраты, связанные с внутренними, в пределах процессов внутри фирмы, отказами (3внут). Они определяются выражением:

3внут=Пм+Пк+ЕПб, (6-4)

где:

Пм -- потери материалов из-за их неудовлетворительного качества;

Пк -- потери компонентов из-за их неудовлетворительного качества;

?Пб-- суммарные потери на брак.

Суммарные потери на брак включают в себя следующие виды затрат:

на переделку брака;

на утилизацию брака;

время работников, связанное с производством утилизированного брака;

на материалы и компоненты, использованные в утилизированном браке;

на энергию и прочие накладные расходы, связанные с производством утилизированного брака и его хранением.

Четвертый вид рассматриваемых затрат-- затраты из-за внешних (происходящих вне фирмы) отказов 3внеш.

Они определяются выражением:

3внеш=Зг+Рр+Зд.м+Ш + Пв, (6-5)

где:

Зг -- затраты на доработку товара в течение гарантийного срока;

Рр -- расходы по рекламациям потребителей в послегарантийный период;

Зд.м -- расходы на устранение дефектов при монтаже;

Ш -- штрафы за низкое качество в рамках юридической ответственности за качество;

Пв -- потери от возврата и замены товаров низкого качества.

Кроме прямых расходов изготовители несут дополнительные расходы, связанные с качеством производимых ими объектов.