87

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРАКТИКИ

2.1 История развития ОАО "АМК"

Основателем завода является промышленник и банкир Алчевский Алексей Кириллович (1835 – 1901г.).

В 1895 г. Донецко-Юрьевским металлургическим обществом (ДЮМО), созданным по инициативе русского промышленника Алчевского А. К., на юге Украины, в Донбассе, было начато строительство крупного металлургического предприятия.

26 мая 1896 года была задута первая доменная печь. Эту дату и принято считать днем рождения комбината. В этом же году вступила в строй первая и вторая мартеновские печи. В 1898 году были введены в эксплуатацию ещё одна доменная и одна мартеновская печи. В 1898 году также стали работать сортовые прокатные станы "300", "500", "800".

К 1915 году были построены 6 доменных печей, 7 мартеновских, 5 прокатных станов.

Завод ДЮМО в основном специализировался на прокате различных профилей для сельскохозяйственного машиностроения. Он работал на привозных рудах: криворожском, николаевском и местном буром железняке и известняке. К территории завода примыкали коксовые батареи Александровского горнопромышленного общества, поставлявшего кокс для домен. Завод имел свои угольные рудники - Юрьевский, Жиловский и другие.

В годы гражданской войны, когда тысячи трудящихся ушли в ряды регулярной Красной Армии, завод был законсервирован. Восстановление его началось в 1925 г. и к 1941 г. завод был полностью возрожден на новой технической базе. Во время Великой Отечественной Войны, в 1941 году, оборудование завода было эвакуировано на Урал. После освобождения города от немецко-фашистских захватчиков (2 сентября 1943 года) началось восстановление завода с коренной реконструкцией.

В декабре 1983 завод был переименован в комбинат, предприятие с полным металлургическим циклом, который имел в своем составе 8 основных цехов, агломерационный, доменный, обжимной, толстолистовой №1 и №2 и сортопрокатный.

В результате внедрения рыночной экономики на Украине, в частности её разгосударствления и расширения прав предприятия, с января 1994 года АМК стал открытым акционерным обществом "Алчевский металлургический комбинат" (ОАО АМК) - предприятием с полным металлургическим циклом производства. В его составе:

- агломерационное производство;

- доменное производство;

- сталеплавильное прокатное производство;

- производство стальных шаров;

- производство стальной дроби;

- цеха по ремонту механического и энергетического оборудования;

- транспортные цеха;

- цеха отдела энергетики;

- цеха вспомогательного производства.

Комбинат работает в непрерывном производственном режиме. Производственный цикл начинается с получения сырья, материалов и заканчивается отгрузкой товарной продукции.

ОАО "АМК" имеет все возможности для производства продукции, отвечающей требованиям международных и европейских стандартов и норм.

Агломерационный цех имеет в своем составе шесть агломашин с площадью спекания каждой 29 м. Путем спекания смеси железорудных концентратов, аглоруд, железосодержащих добавок (окалина, колошниковая пыль) с флюсом и при использовании твердого топлива получают высококачественное сырье для доменного производства - агломерат. Проектная мощность цеха - 5400 тыс. т агломерата в год. Доменный цех имеет в своем составе 4-е доменные печи полезным объемом (м³): №1-3000, №3-1386, №4-1386, №5- 1719.

Задачей цеха является выплавка передельного чугуна для сталеплавильного производства. В настоящее время работают три печи - №3, №4, №5. ДП №1 остановлена в октябре 1995 г. из-за ухудшения обеспечения сырьем (окатышами). Проектная мощность цеха - 5410 тыс. т чугуна в год. На участке переработки шлака огненно жидкий доменный шлак и часть отвального шлака перерабатывается в шлаковый дорожный щебень.

Мартеновский цех имеет в своем составе шесть металлургических агрегатов:

- ПСА (прямоточный сталеплавильный агрегат);

- ДСА (двух ванный сталеплавильный агрегат);

- Однованные печи № 5, 6, 7, 8.

Задачей цеха является передел металлической шихты (чугуна и металлолома) в сталь заданной марки. Проектная мощность цеха составляет 4600 тыс. т.

Проектная мощность обжимного цеха составляет 3900 тыс. т в год по саду слитков. Слитки подаются составами из стриперного отделения мартеновского цеха в пролет нагревательных колодцев, где производится посад слитков и их нагрев в 14-ти группах нагревательных колодцев. Затем осуществляется выдача слитков в прокатку и их прокат на клети с диаметром валков 1250 мм с получением слябов сечением 110÷320x590÷1250x1200÷4500 мм.

Толстолистовой цех №1. Толстолистовой двухклетьевой стан 2250 предназначен для производства из слябов, а также углеродистых конструкционных и низколегированных марок сталей, толстого листа толщиной от 5 до 20 мм, шириной 1100.1800 мм и длиной до 18000 мм. Заготовки для прокатки листов служат слябы. Прокатная мощность цеха - 420 тыс. т/год.

Толстолистовой цех №2. Толстолистовой двухклетьевой стан 2800 предназначен для производства из слябов толстого листа толщиной 8.50 мм, шириной 1500.2500 мм и длиной до 20000 мм. Прокатная мощность цеха составляет 1000 тыс. т/год.

Цех двухслойной стали предназначен для сборки пакетов двухслойной стали, которые затем перекатываются на стане 2800 в листы. На цехе освоена технологи производства и сборки металлических шпат – 2000 т/год, колошников для ДП (90000 т/год), порезка металлолома и обрезы прокатных станов.

Сортопрокатный цех - крупносортный полунепрерывный стан 600 проектной мощностью 16000 тыс. т.

Из блюмсов сечением 300x300, 310x310, 315x315 и длиной от 4,5 до 6 м прокатывается сортовые и фасонные профили:

- швеллера № 12-20, подкладочная полоса;

- балки двутавровые № 14, 20;

- шахтная стойка СВП-17, 22, 27;

- рельсы узкой колеи Р-24;

- уголки равнополочные: 100x100x(8, 10, 12); 110x110(7, 8) и др.;

- шпалы для ж/д путей.

В 1980 г. введена в эксплуатацию 1-я очередь шаропрокатного стана "1041" – 30 тыс. шаров в год диаметром 80-125 мм. Проектная производительность стальной дроби литой и колотой - 22 тыс. т/год.

2.1.1 Цеха отдела главного механика. Ремонтные цеха

1. Механический цех. Производит изготовление запасных частей и деталей металлургического оборудования, наплавки корпусов и чаш, ремонт оборудования. Прокатная мощность – 8900 т механообработки в год.

2. ЦРПО – цех ремонта прокатного оборудования. Выполняет ремонт оборудования прокатных цехов, изготовление запасных деталей и узлов, восстанавливает детали путем наплавки и автоматической сварки, изготовляет и ремонтирует ковши мартеновского цеха.

3. ЦРМО - цех ремонта металлургического оборудования. Осуществляет ремонт оборудования, изготовление поковок, штамповок, пружин, планок, осей, балов, вал-шестерней, болтов, шайб, наплавку деталей и их термическую обработку.

4. ЦРМПО - цех ремонта металлургических печей и оборудования. Производит ремонт металлоконструкций на холодных и горячих ремонтах мартеновских печей и миксеров; ремонт технологического оборудования мартеновского цеха и др. цехов (приводов, перекидок, заслонок, вентиляторов элеваторов, мешалок, шлакоуборок, некоторых ковшей, тележек, шлаковозов).

5. ЦРКО - цех ремонта кранового оборудования комбината.

6. ЦМС - цех металлоконструкции. Осуществляет изготовление м/к по заказам цехов и товары народного потребления: металлические гаражи, ворота, двери, емкости, садовые домики и т.д.

7. ФЛЦ - фасонно-литейный цех. Здесь проводят фасонное чугунное и стальное литье, изготовляют детали, изложницы, поддоны и т. д.

8. ЦРМП-1 - цех ремонта металлургических печей №1. Специализируется по ремонту мартеновских печей, футеровке сталеразливочных и доменных ковшей, желобов.

9. ЦРМП-2 — цех ремонта металлургических печей №2. специализируется по ремонту огнеупорной кладки, оборудования и нагревательных колодцев обжимного цеха, а также нагревательных и термических печей прокатных цехов.

10. Управление "МЕТАЛЛУРГРЕМОНТ" осуществляет общественные работы по ремонту и строительству зданий, сооружений, агрегатов и оборудования в цехах комбината.

2.1.2 Цеха отдела главного энергетика

1. ТЭЦ – теплоэлектроцентраль. Предназначена для обеспечения доменных печей дутьем (сжатым воздухом), тепловой энергией ( для парового охлаждения доменного, мартеновского сортопрокатного цехов) и электроэнергией.

2. ККЦ - кислородно-компрессорный цех. Служит для обеспечения доменного и сталеплавильного производства и других цехов технологическим кислородом. Также служит для получения криптона.

3. Газовый цех. Осуществляет очистку доменного газа, приготовление заданной смеси доменного, природного, коксового газов, транспортировку его в цеха.

4. ЭРЦ - электроремонтный цех. Выполняет ремонт электрических машин постоянного и переменного тока, электрических аппаратов (силовых, сварочных и спецтрансформаторов, грузоподъемных и тормозных электромагнитов, электронагревательных приборов). Цех изготавливает электромагнитные катушки, выполняет ремонт электрооборудования в цехах.

5. ЦСП - цех сетей и подстанций. Осуществляет транспортировку и снабжение цехов электроэнергией.

6. ТСЦ - теплосиловой цех. Осуществляет снабжение цехов паром, сжатым воздухом, топочным мазутом, очистку газов от мартеновских печей.

7. ЦВС - цех водоснабжения. Обеспечивает транспортировку технической и пожарно-питьевой воды, очистку промышленных стоков, обслуживание сетей производственно-ливневой и хозяйственно-бытовой канализаций.

8. КИПИА - цех контрольно-измерительных приборов и автоматики. Осуществляет обслуживание всех приборов и систем автоматизации в цехах.

9. ЦТД - цех технологической диспетчеризации. Обеспечивает цеха средствами оперативного управления – телефонной и диспетчерской связью, радиосвязью, установками промышленного телевидения и фототелеграфа, службами времени, линиями телемеханики и другими каналами связи.

10. УРГИЗО - управление по ремонту газо-водоочистного и энергетического оборудования. Специализируется на ремонте газоочисток, насосов, воздуховодов, водоводов, котлов, химводоочисток, систем испарительного охлаждения, водопроводов, опорных конструкций сетей.

11. УРНЭИА - управление по ремонту и наладке электрооборудования и автоматики в цехах.

2.1.3 Транспортные цеха

1. ЦПП - цех подготовки производства. Осуществляет получение, хранение в складах и выдачу материалов, инструментов и сырья (огнеупорный кирпич, порошка, ферросплавов), изготовление деревоизделий и распиловку бревен.

2. Цех комплектации. Осуществляет получение, хранение и выдачу цехам оборудования, кабельной продукции, редукторов, подшипников, электрооборудования для эксплуатации и ремонта.

3. ЦТНП - цех товаров народного потребления. Производит из негабаритной обрези прокатных станов уголок 3×50×50, листовой гофрированный профиль 2×630×750×1200×2500 мм, швеллер, прокат тонколистовой толщиной 2-3 мм, сутунку, бирки, пластины-вкладыши.

4. ЖКО - жилищно-коммунальный цех.

5. РСУ - ремонтно-строительное управление.

6. ИВЦ - информационно-вычислительный центр.

7. Цех здоровья.

8. Цех благоустройства.

9. Цех обрядовых услуг.

10. Управление технического контроля.

2.2 Технологические процессы и теплотехническое оборудование доменного цеха

Основным теплотехническим агрегатом (ТТА) доменного цеха является доменная печь (ДП) №1. Доменная печь – самый крупный и сложный плавильный агрегат, работающий без перерыва в течении 5-6 лет. В печь неприрывно загружаются железорудные материалы и кокс, подается воздух (дутье), а из печи отводится доменный газ. Тепло, выделяемое в результате горения топлива, расходуется на нагрев и расплавление материалов шихты и на образование чугуна и шлака. Чугун и шлак, накапливаясь в печи, выпускается периодически через 2 - 2,5 ч. Чугун в доменной печи получается путем восстановления железа из оксидов железнорудных материалов.

Доменный цех комбината “ОАО АМК” выпускает три вида передельного чугуна:

- 30% фосфористого для мартеновского цеха;

- 69.5% низкоуглеродистого (содержание марганца до 0.17%) для конвертерного цеха;

- 0.5% синтетического литейного чугуна для литейного цеха.

Важнейшей характеристикой доменной печи является ее объем. Рабочий объем печи представляет собой высокую шахту круглого сечения, внутренняя часть которой выложена огнеупорными материалами (рис. 2.1). Верхняя часть печи называется колошником (1), далее следует шахта (2). Шахта постепенно расширяется к низу и переходит в самую широкую часть печи – распар (3). Нижняя часть печи – горн (7), соединяется с распаром через заплечики (4). На нижнем уровне горна на высоте 0,5 - 2 м от лещади расположены отверстия для выпуска чугуна – чугунные летки (6). В средней части горна расположены отверстия для выпуска шлака – шлаковые летки (5). В верхней части горна имеются отверстия для воздушных фурм (8).

Доменная печь стоит на массивном фундаменте из огнеупорного бетона. На него опираются основные колонны печи, на которых лежит опорное кольцо, воспринимающее всю массу кладки, и стальные конструкции верхней части печи.

В доменной плавке применяют подготовленную шихту из спекшихся кусков офлюсованного агломерата или окомкованных и обожженных окатышей. Основным видом топлива служит кокс. В целях экономии применяют частично природный газ или мазут, а для интенсификации доменного процесса – кислород. Комбинат “ОАО АМК” работает на криворожском и камышбурунском железорудном сырье.

1- колошник; 2 – шахта; 3 – распар; 4 – заплечики; 5 – шлаковая лётка;

6 –чугунная лётка; 7 – горн; 8 – фурма

Рисунок 2.1- Схема доменной печи объёмом 2700 м

Среднее содержание железа в криворожской руде 55%, кроме того, она практически не содержит вредных примесей. В доменном производстве в качестве флюсов применяются известняк и доломитизированный известняк, представляющий собой изоморфную смесь кальцита и доломита. Сырьевые материалы доставляются на рудный двор доменного цеха железнодорожным или водным транспортом. Между рудным двором и доменными печами расположена бункерная эстакада. Бункерная эстакада расположена параллельно линии печей и представляет собой сооружение, состоящее из ряда отдельных бункеров и обслуживающего их оборудования. Она предназначена для механизации набора и подачи материалов в печь, а также для создания необходимого запаса шихтовых материалов непосредственно у доменной печи. С помощью вагон-весов осуществляется набор материалов из бункеров по заданной программе, их взвешивание, транспортировка к скиповой яме и выгрузка в скипы.

Материалы на колошник доменной печи доставляются скиповым подъемником. Скиповый подъемник состоит из наклонного моста, двух скипов и скиповой лебедки. Загруженные на колошник шихтовые материалы начинают постепенно опускаться вниз и проходят путь от колошника до горна за 5 - 8 часов, а газы, движущиеся им навстречу, за 2-10 с. При опускании вниз загруженные на колошник холодные материалы непрерывно омываются движущимися вверх горячими восстановительными газами, образующимися в горне при сжигании топлива в кислороде. За время движения материалов сверху вниз успевают произойти все физико-химические превращения необходимые для получения чугуна и шлака.

В доменной печи происходят реакции окисления и восстановления. Основным восстановительным процессом в печи является восстановление оксидов железа, которое при температуре более 843 К идет в три ступени, а при температуре менее 843 К – в две. Восстановление оксидов железа монооксидом углерода и водородом с образованием углекислого газа и воды принято называть косвенным, а восстановление углеродом с образованием СО - прямым восстановлением. С восстановлением оксидов железа восстанавливаются и другие оксиды. Оксиды, прочность которых ниже прочности соответствующих оксидов железа, восстанавливаются при сравнительно низких температурах. Оксиды, прочность которых выше прочности оксидов железа, восстанавливаются при высоких температурах. Оксиды элементов, химическое сродство к кислороду у которых больше, чем у углерода, в доменной печи не восстанавливаются и полностью переходят в шлак. Это оксиды алюминия, магния, кальция.

Также в доменной печи идет испарение влаги шихты и восстановление из нее водорода, происходит разложение карбонатов, выделяется углекислый газ и доменный газ.

Образование чугуна в доменной печи начинается при низких температурах в результате растворения углерода в восстановленном железе. Марганец и хром увеличивают содержание углерода в чугуне, а кремний и фосфор – уменьшают.

Кроме чугуна в доменной печи образуется жидкий шлак. Основными компонентами шлака являются оксиды кальция, кремния, алюминия, магния и т.д. Различают три вида шлака: первичный, промежуточный и конечный. Первичный образуется при расплавлении наиболее легкоплавких химических соединений. Его состав и горизонт начала образования непостоянны. По мере опускания первичный шлак нагревается, его состав изменяется, а количество увеличивается. При повышении температуры в шлаке растворяются оксиды кремния, алюминия и кальция. На горизонте фурм в шлак переходит зола кокса. Этот шлак называется промежуточным. Ниже уровня фурм, в горне, где происходит окончательное разделение чугуна и шлака, образуется шлак с окончательным составом - конечный, который и выпускается из печи.

По окончании доменного процесса происходит выпуск чугуна и шлака. В нижней части горна расположена чугунная летка. Для выпуска чугуна рассверливают отверстие диаметром 40 - 60 мм в огнеупорной массе и по ленточному выпуска чугуна и с небольшими перерывами продолжают до последующего выпуска с тем, чтобы обеспечить максимальную выдачу шлака через шлаковые летки.

2.3 Технологические процессы и теплотехническое оборудование мартеновского цеха

Рисунок 2.2 – Схема мартеновской печи

Верхнее строение печи состоит из рабочего пространства (8), головок (6) и вертикальных каналов (4). Нижнее строение печи включает в себя регенераторы (2), шлаковики (3) и боровы (1).

Рабочее пространство – это та часть печи, где протекают процессы выплавки стали, сгорания топлива и передачи тепла материалам шихты. В передней стенке рабочего пространства предусмотрены завалочные окна (15), обрамленные с обеих сторон столбиками (14). Завалочные окна служат для завалки шихты в печь, заливки чугуна и скачивания шлака. Число окон обычно нечетное. В задней стенке (11) расположены отверстия для выпуска стали и шлака. Среднее окно предназначено также для обслуживания сталевыпускного отверстия.

На некоторых печах жидкий чугун заливают через отверстие, находящееся в задней стенке рабочего пространства. Стены печи наклонены для того, чтобы при заправке с них не ссыпались заправочные материалы.

Нижняя часть рабочего пространства, ограниченная подиной (10) и откосами (7, 9) печи, называется ванной. Ванна вмещает весь жидкий металл в шлак. Верхним уровнем ванны являются пороги – стальные плиты, образующие нижнюю часть завалочных окон. Сверху рабочее пространство ограждено арочным сводом (13). В своде есть отверстия, через которые в печь вводят кислородные фурмы (12) для продувки ванны кислородом.

С торцевых сторон к рабочему пространству примыкают головки печи. Головки служат для подвода топлива в печь при помощи горелок (5), смешения его с воздухом и подготовки к сжиганию, а также для отвода из печи продуктов сгорания топлива и технологических газов.

Шихтовка плавок производится из расчета получения в металле по расплавлении массовой доли углерода на 0.25 - 0.65% выше среднезаданной годовой в стали, серы - не более 0.055% (для низколегированной стали - не более 0.050%). Основность шлака по расплавлении должна быть не менее 1.0. Количество руды и известняка определяется мастером производства исходя из химического состава выплавляемой стали и шихтовых материалов, норм расхода чугуна и металлолома, количества оставшегося в печи металла и шлака. Для повышения содержания углерода в расплаве производится завалка в печь углеродосодержащих материалов (кокса, электродного боя и др.) Масса металлической части шихты устанавливается в пределах от 430 до 460 т, что соответствует выплавке стали в объеме емкости двух сталеразливочных ковшей. Выпуск плавки в три ковша производится только на мартеновской печи №11, при этом шихтовка плавки производится на садку массой не менее 650 т из расчета наполнения металлом трех ковшей.

Все поступающие на шихтовый двор мартеновского цеха материалы и ферросплавы принимаются работниками мартеновского цеха. Все ферросплавы, поступившие на шихтовый двор, дробятся до установленной крупности и складируются на шихтовом дворе в специальные бункера и закрома. При производстве стали используются следующие шихтовые материалы:

- лом металлургический всех классов и категорий;

- жидкий чугун;

- твердый чугун;

- железная руда 21 и 22 классов;

- окалина;

- известняк с содержанием CaO+MgO не менее 53.5%;

- известь фракции до 100 мм;

- отработанный синтетический шлак конвертерного производства;

- боксит с содержанием Al O не менее 28%;

- плавиковый шпат с содержанием серы не более 0.1%;

- кокс.

Вся шихта, рассчитанная на плавку, подается к печам составами: в первом - известняк и руда, в остальных - легковесный и тяжеловесный лом. Рудные и ломовые составы укомплектовываются мульдами объемом 1.75 м . В рудных составах насчитывается 8 - 9 вагонеток, в ломовых - 10 вагонеток с четырьмя мульдами на каждой вагонетке. Погрузка рудного состава производится из соотношения: 12 мульд загружаются известняком, а остальные загружаются рудой. Ломовые составы до и после погрузки провешиваются, масса лома в стандартном ломовом составе составляет 130 -160 т при погрузке тяжеловесного лома и 60 – 80 т – легковесного. Для транспортировки шлакообразующих присадок, ферросплавов и легирующих используются полировочные составы из 6 вагонеток с четырьмя мульдами. Первая мульда полировочного состава загружается коксом, 11 мульд - известью, 6 - окалиной, 3 - рудой, 2 - бокситом, 1- синтетическим шлаком конвертерного производства. Для раскисления и легирования стали используются следующие ферросплавы и легирующие материалы: ферромарганец, ферросилиций, селикомарганец, ферробор, феррохром, ферросиликохром, селикокальций, лигатура с РЗМ, феррованадий, феррованадий азотированный, феррониобий, ферротитан, алюминий, медь или лом меди, никель и силикованадий. Отгрузка ферросплавов в разливочный пролет производится в бункерах, имеющих специальную маркировку.

Завалка сыпучих материалов производится по следующей схеме: на подину равномерно заваливается руда, а на руду - известняк. Твердый чугун заваливается в последнюю очередь. Продолжительность завалки около 2-х часов. После окончания завалки немедленно подсыпают пороги, для чего бункер с доломитом подается к моменту окончания завалки. Шихта перед заливкой чугуна должна прогреваться в течение 30 - 90 минут, но прогрев не должен привести к “закозлению” или оплавлению шихты, т.е. к ее перегреву. Заливка чугуна производится через два желоба. Продолжительность заливки чугуна не превышает 30 минут.

Расплавление. В момент полного расплавления металла отбирается проба металла и шлака и замеряется температура металла. В пробе металла определяется содержание углерода, марганца, серы и фосфора, а в пробе шлака - оксида железа и основность. Содержание углерода по расплавлении должно быть на 0,25 - 0,65% выше заданного для данной марки стали при содержании серы не более 0,055%. Если содержание углерода выше, то в печь доливают чугун. К началу полировки металл должен быть полностью расплавлен, а шлак - сформирован. Температура металла должна быть не менее 1530° С и не более 1580° С. После оплавления в печь присаживают окислители, известь, известняк. Обязательной является наводка шлака, которая начинается после скачки предыдущего. Содержание фосфора к началу периода чистого кипения должно быть не более 0,03%, а основность шлака от 2 до 4. Чистое кипение начинается, когда ванна энергично закипает после наводки шлака ровным пузырем на 1/2 площади ее поверхности. На протяжении всего периода кипения отбираются пробы металла через каждые 10 минут. Продолжительность периода зависит от типа выплавляемой стали: кипящая, полуспокойная и спокойная от 30 до 60 минут; низколегированная от 45 до 90 минут. По окончании периода необходимо обеспечить следующие значения технологических параметров: основность шлака - от 2 до 4; содержание FeO в шлаке не менее 8%; содержание серы должно соответствовать данной марке стали.

Раскисление и выпуск стали. Раскисление стали производится в печи, ковше или комбинированно. Общая продолжительность периода раскисления и выпуска стали должна быть не менее 1 часа, а при легировании стали хромом в печи не менее 1 часа 15 минут. Температура металла перед раскислением должна быть в пределах 1570 - 1640° С. По технологии производства вся выплавляемая сталь разделена на пять групп: кипящая, полуспокойная, спокойная, низкоуглеродистая низколегированная и среднеуглеродистая низколегированная. Раскисление различных типов стали отличается друг от друга и ведется под управлением ответственных мастеров цеха.

Тепловой режим ведется по показаниям приборов, характеру факела пламени и состоянию свода рабочего пространства, горелок, регенеративных насадок. После выплавки состав разливается в изложницы, потом поступает в стриперное отделение, затем в обжимной цех, где получаются слябы, которые подаются на прокатные станы.

2.4 Технологические процессы и теплотехническое оборудование обжимного цеха

ТТА обжимного цеха является нагревательный колодец, приведенный на рисунке 2.3. В зависимости от того, каким дополнительным теплоиспользующим устройством оборудован нагревательный колодец, они делятся на регенеративные и рекуперативные. На АМК установлены первые. Всего в обжимном цехе 4 колодца, объединенные в одну группу.

1- крышка; 2 - механизм перемещения крышки; 3 - окно для удаления шлака; 4 -воздушный регенератор; 5 - газовый регенератор.

Рисунок 2.3 – Схема регенеративного нагревательного колодца

Колодец снабжен двумя парами регенераторов, причем ближайший к рабочему пространству регенератор обязательно газовый. Газ и воздух подогревают примерно до 800° С. Колодец работает реверсивно. Сначала топливо и воздух поступают с одной стороны и, нагреваясь в регенераторах, попадают в рабочее пространство. Образовавшиеся дымовые газы проходят через другую пару регенераторов и отдают свое тепло огнеупорной насадке. Затем происходит перекидка клапанов, и весь цикл повторяется в обратном направлении. Металл нагревается до 1200-1250° С, температура в рабочем объеме колодца составляет 1350 - 1400° С.

Общая тепловая мощность подобных колодцев составляет 21 - 23 ГДж/ч, причем на долю топлива приходится около 65%, на долю тепла подогрева воздуха и газа – примерно 35%. Нагревательные колодцы подобного типа могут работать на чистом доменном газе и на смеси коксового и доменного газов.

Рабочая камера нагревательного колодца имеет прямоугольное сечение, вытянутое в длину. Загрузка слитков осуществляется сверху с помощью клещевых кранов. При загрузке верхняя крышка открывается. Слитки устанавливают в вертикальном положении вдоль боковых стен справа и слева с небольшим уклоном. Количество слитков, загруженных одновременно, определяется производительностью нагревательного колодца, геометрическими размерами и типами слитков. В нагревательных колодцах загрузка и выгрузка слитка осуществляется периодически по мере готовности. Продолжительность нагрева слитков зависит от типа слитков и марки стали, а также от начальной температуры посада слитка. По мере возможности необходимо осуществлять горячий посад с температурой в пределах 800 - 900 градусов по Цельсию. Холодный высад не желателен, т.к. это приводит к увеличению продолжительности нагрева и соответственно расхода топлива. Нагрев слитков осуществляется в два периода. По мере готовности слитков открывается верхняя крышка и слитки с помощью клещевого крана подают на транспортер.

В обжимном стане получают слябы или блюмсы, которые поступают в прокатные цеха – ТЛЦ1, ТЛЦ2, сортопрокатный цех (стан 600).