- •1 Общие указания
- •2 Структура гидропривода
- •3 Методика расчета гидропривода с дроссельным регулированием. Выбор гидравлического оборудования
- •4 Принципиальная гидравлическая схема гидропривода с дроссельным регулированием
- •5. Описание заданной схемы эгсп
- •Приложение а Гидроцилиндры
- •Приложение б Насосы
- •Приложение в Распределители золотниковые
- •Приложение г Клапаны предохранительные (переливные)
- •Приложение д Регуляторы потока
- •Приложение ж Фильтры
- •Приложение и Масло
- •Приложение п Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения для гидравлических устройств (гост 9833-73)
- •Приложение р Поршневые кольца чугунные (ост2 а54-1-72)
- •Приложение с
- •Приложение т Электрогидравлические усилители уэг-с Максимальное рабочее давление 32 Мпа
- •Вопросы для самопроверки
- •Список рекомендуемой литературы
- •Оглавление
2 Структура гидропривода
Структура, принципиальная схема гидропривода и тип гидравлического оборудования определяется заданием. В качестве объемного гидродвигателя необходимо использовать гидроцилиндр, т. е. гидродвигателъ с поступательным движением выходного звена, а в качестве гидрораспределителя – гидрораспределитель золотникового типа. Сравнительно небольшая мощность гидропривода (GV), необходимость стабилизации скорости выходного звена гидропривода предопределяют использование регуляторов потока. В структуру гидропривода также входят: насос с предохранительным (переливным) клапаном на его напорной линии, гидроаккумулятор, фильтры, бак для рабочей жидкости и др.
Примерная структурная схема гидропривода приведена на рис. 2.
Рисунок 2. – Структурная схема гидропривода
Приводной двигатель.
Входная механическая передача.
Насос.
Гидродвигатель.
Выходная механическая передача.
Рабочий орган.
Аппаратура управления.
Вспомогательные устройства.
3 Методика расчета гидропривода с дроссельным регулированием. Выбор гидравлического оборудования
По заданной величине развиваемого на штоки гидроцилиндра усилия, с учетом его характера по приложению А, выбираем гидроцилиндр нужного типоразмера.
Определяем эффективную площадь поршня (так как для создания толкающего усилия на штоке гидроцилиндра рабочая жидкость подается под давлением в поршневую полость гидроцилиндра):
; (3.1)
где D – диаметр поршня, мм.
Для создания тянущего усилия рабочая жидкость под давлением подается в штоковую полость, поэтому эффективная площадь поршня:
; (3.2)
где D и d – соответственно диаметры поршня и штока.
Для гидроцилиндра с двусторонним штоком эффективная площадь поршня не зависит от направления усилия и определяется по формуле 3.2.
Все расчеты выполняют в системе СИ.
3.3 Давление на выходе из насоса, необходимое для создания максимального усилия (см. табл. 1.1), МПа :
, (3.3)
Вычисленное значение Fн перевести в МПа.
3.4. Подача насоса
, (3.4)
где V – заданная скорость движения штока (см. табл. 1.1).
Полученное значение Q'н следует перевести в л/мин.
3.5. Ориентировочное давление необходимо увеличить на 20%, а подачу на 15%:
, (3.5)
что необходимо для компенсации потерь давления в трубопроводах и аппаратах и утечек в последних.
3.6. По уточненным значениям параметров Р"н и Q"н выбираем типоразмер насоса (приложение Б) с учетом выполнения следующего условия:
где Qн - номинальная подача выбранного насоса;
Рн – номинальное давление насоса.
3.7 По значениям Q"н выбираем гидравлическую аппаратуру гидропривода;
золотниковый гидрораспределитель (приложение В);
предохранительный (переливной) клапан (приложение Г);
регулятор потока (приложение Д).
При толкающем усилии, развиваемом на штоке гидроцилиндра, регулятор потока рекомендуется устанавливать в сливной гидролинии, используя для этой цели РП типа МПГ-55-2. При тянущем усилии РП рекомендуется устанавливать в напорной гидролинии, используя РП типа МПГ-55-1.
3.8. Гидроаккумулятор, манометр не выбираются, эти элементы показывают на принципиальной схеме гидропривода.
Нагрев рабочей жидкости в гидроприводах происходит вследствие дросселирования ее в различных элементах гидросистемы. Особенно значительным является нагрев при отсутствии разгрузки насоса, наличии больших сопротивлений на сливной гидролинии, при низком КПД насоса или гидродвигателя, а также при дроссельном управлении скоростью движения. При нагревании рабочей жидкости свыше 80 °С ее вязкость и смазочные качества значительно снижаются и, как следствие, объемный КПД гидропривода падает, а в элементах, имеющих взаимное перемещение, может наступить полужидкостное трение, и они быстро выйдут из строя.
Температуру жидкости можно снизить при помощи охладителей, но установка их в гидроприводе усложняет эксплуатацию. Поэтому при проектировании стремятся создать такую гидросхему, при которой можно не применять искусственное охлаждение. Для естественного охлаждения рабочей жидкости сливную гидролинию заканчивают в верхней части гидробака, а всасывающую начинают в нижней его части.
При расчете количества отведенной в окружающую среду теплоты площадь наружной поверхности элементов гидропривода оценивают исходя из интенсивности циркуляции в них жидкости. К числу элементов с интенсивной циркуляцией жидкости относят главным образом гидробак и в меньшей степени распределители, гидролинии и другие, в которых жидкость движется со скоростью не менее 1,5 м/с. Те же элементы при скорости движения в них жидкости меньше 1,5 м/с, а также некоторые гидроцилиндры относят к элементам с умеренной циркуляцией жидкости.
При работе гидропривода с разомкнутым потоком количество выделяемой теплоты:
(3.6)
где А – коэффициент, зависящий от системы единиц, входящих в формулу величин;
р –давление жидкости;
Qн – подача насоса;
t– время работы гидропривода;
η – общий КПД гидропривода.
Объем гидробака, необходимый для поддержания в нем заданной температуры рабочей жидкости, определяют исходя из уравнения теплового баланса:
(3.7)
где с1 и m1 – удельная теплоемкость и масса жидкости;
с2 и m2 – удельная теплоемкость и масса металла;
ΔT – приращение температуры за время t нагрева;
k – средний коэффициент теплопередачи в окружающую среду;
F – расчетная площадь поверхности гидроустройств гидросистемы;
Т1 – температура жидкости к началу отсчета времени;
ТВ – температура окружающей среды,
Расчетную площадь поверхности гидробака определяют следующим образом: всю смачиваемую поверхность гидробака принимают с коэффициентом, равным единице, а остальную поверхность гидробака, не соприкасающуюся с рабочей жидкостью, – с коэффициентом 0,5 Расчетная площадь поверхности гидробака связана с его объемом V зависимостью:
(3.8)
Коэффициент теплопередачи [Вт/(м·К)] от гидробака к воздуху:
где α1– коэффициент теплообмена между рабочей жидкостью и стенкой гидробака;
δ – толщина стенки гидробака, м;
λ – коэффициент теплопроводности стенки гидробака [для чугуна и стали λ = 4,4 ... 5,5 Вт/(м·К)];
α2 – коэффициент теплообмена между стенкой гидробака и окружающей средой.
Коэффициенты α1 и α2 зависят от вида рабочей жидкости, характера и скорости движения ее в гидробаке, а также от температуры рабочей жидкости, стенок гидробака и окружающего гидробак воздуха. Коэффициент λ изменяется в зависимости от температуры стенок гидробака.
Для практических расчетов гидросистем, работающих на открытом воздухе, с достаточной степенью точности принимают следующие значения коэффициентов:
k =20 Вт/(м2·ч·К) – при естественной циркуляции воздуха;
с2 = 0,013 Вт/(кг·К) – для сварных стальных гидробаков;
с1 = 0,050 Вт/(кг·К) – средний для всех сортов рабочих жидкостей.
При непрерывной работе гидропривода в течение времени t (ч) температура рабочей жидкости в гидробаке:
(3.9)
где T0 – температура окружающего воздуха.
Требуемый объем рабочей жидкости в гидробаке можно определить также по формуле:
(3.10)
Эти формулы наиболее просты и достаточно точны для практических расчетов площади поверхности гидробака или объема рабочей жидкости в нем.
ΔT – максимально допустимая температура нагревания масла, ΔT = 35°С (принимая среднюю температуру окружающего воздуха в цехах 20-25°С с учетом максимально допустимой температуры масла в гидробаке в пределах 55 - 60°С); величина Q изменяется в пределах от 2000 до 8500 кДж и задается преподавателем отдельно для каждого варианта.
3.9 Фильтр (приложение Ж) выбираем с учетом места его установки в схеме гидропривода – пропускной способности, которая должна соответствовать Q"н, давления Р''н, обеспечиваемой тонкости фильтрации (определяется требованиями выбранного гидравлического оборудования – насоса, гидроцилиндра и т. д.)
При проектировании гидроприводов важной задачей является обеспечение принудительной отчистки масла от механических загрязнений. Очистка называется фильтрованием, а гидроустройства, в которых происходит отделение масла от механических загрязнений называют фильтрами. Реально рабочие зазоры между подвижными деталями гидроустройств составляют 5...50 мкм. В эти зазоры проникает масло, которое с одной стороны смазывает поверхности контакта деталей, с другой стороны, несет в себе механические загрязнения в виде твердых частиц, которые забиваются в рабочие зазоры. Они разрывают при работе тонкий слой масляной пленки на поверхности деталей, увеличивая их износ.
В зависимости от места установки в разработанной схеме гидропривода различают приемные фильтры (всасывающая линия), напорные и сливные, через которые пропускают потоки масла под давлением.
Для отчистки масла при заправки в верхней части гидробака устанавливают заливной фильтр (сапун), который очищает воздух. Для нормальной работы станочных гидроприводов должна быть обеспечена номинальная точность фильтрации – 25 мкм, при применении дросселирующих распределителей, электрогидравлических усилителей мощности не более 5…20 мкм.
По степени очистки фильтры делятся на:
грубой очистки с d 0,1 мкм;
нормальной очистки с d 0,01 мкм;
тонкой очистки с d 0,005 мкм.
Для очистки рабочих жидкостей гидропривода используют также магнитные, центробежные и электростатические сепараторы.
3.10. Рабочая жидкость выбирается в соответствии с рекомендациями, содержащимися в технических данных и инструкциях по эксплуатации основного гидравлического оборудования.
Для гидроприводов станков, работающих при пониженных температурах, а также для точных гидравлических следящих систем с повышенным требованием к отсутствию облитерации узких щелей в золотниках и дросселях применяются минеральные масла: индустриальное гидравлическое масло, турбинное с присадками и т.д.
Рабочая жидкость должна удовлетворять двум условиям:
температура застывания должна быть на 15-20°С ниже наименьшей температуры окружающей среды;
при давлении до 7 МПа рекомендуется применять минеральные масла, имеющие v50=(20 ... 40)·20-6м2/с при t=50°C.
Тип масла задается преподавателем индивидуально.
3.11. Расчет трубопроводов сводится к определению потерь напора (давления) в них. Подготовке и определению потерь предшествует:
ориентировочный выбор скорости Vтр движения рабочей жидкости в трубопроводах в соответствии с рекомендациями, приведенными в приложении К;
определение диаметра трубопровода:
; (3.9)
выбор стандартного диаметра трубопровода (его условного прохода Dy) - приложение Л;
расчет действительной скорости рабочей жидкости в трубопроводе стандартного диаметра:
; (3.10)
определение числа Рейнольдса:
; (3.11)
где ν - коэффициент кинематической вязкости рабочей жидкости. Температуру рабочей жидкости принимаем 50°С.
Число Рейнольдса для течений в гидравлически гладких круглых трубах гидроприводов должно удовлетворять условию Re Reкр = 2320, что соответствует ламинарному режиму течения жидкости, при котором коэффициент гидравлического трения в трубопроводах гидропривода:
; (3.12)
при условии:
2320<Re<104;
; (3.13)
Потери давления Δр в трубопроводах:
; (3.14)
где γ50 – удельный вес рабочей жидкости при t=50°C;
L – приведенная длина трубопровода (см. табл. 1.);
Dy - условный проход;
Vтр – скорость жидкости;
g – ускорение силы тяжести.
Удельный вес рабочей жидкости
. (3.15)
Плотность жидкости при t = 50°C:
; (3.16)
где ρ20 – плотность рабочей жидкости при t-20°C (см. прил. И);
α – коэффициент температурного расширения жидкости, (для минеральных масел в среднем α=7,0·10-4 1/°С);
Δt=30°С(Δt=50°-30°).
3.12 Потери давления в гидроаппаратах (в гидрораспределителе ΔРр; в регуляторе потока – ΔРрп в фильтрах – ΔРф ) вычисляем отдельно для каждого из них по формуле:
(3.17)
где ΔPап – номинальный перепад (потери) давления при номинальном расходе рабочей жидкости для данного аппарата;
Qн.ап – номинальный расход жидкости данного аппарата;
ΔPн.ап, Qн.ап – определяем по техническим характеристикам соответствующей аппаратуры (см. прил. В, Д, Ж ).
Суммарные потери давления в гидроаппаратах:
. (3.18)
3.13 Потери давления в трубопроводах и гидроаппаратах:
. (3.19)
3.14 Сила трения Gтр в уплотнения поршня и штока гидроцилиндра:
; (3.20)
где Ктр – коэффициент трения материалов уплотнения поршня и штока по стали (для чугунных колец принимается Ктр = 0,07; для уплотнения из резины Ктр принимается по графику приложения М;
Вп, Вшт – ширина уплотнительного кольца или манжеты соответственно поршня и штока (см. прил. Н, П, Р);
Zп, Zшт - количество уплотнительных элементов на поршне и штоке соответственно (см прил. А).
3.15. Действительное давление на выходе из насоса:
; (3.21)
Вычисленная величина рд должна удовлетворять условию:
; (3.22)
где рн – номинальное давление на выходе из насоса. При невыполнении условия (3.22) необходимо выбрать другой насос, в случае изменения Qн повторить расчёт, начиная с п. 3.7.
3.16 Мощность, потребляемая гидроприводом:
; (3.23)
где η – коэффициент полезного действия насоса (см. прил. Б).