- •2.1.1 Химические и физико-химические основы процесса
- •2.1.2 Технологические основы процесса
- •2.2 Характеристика исходного сырья
- •2.3 Характеристика готовой продукции
- •2.4 Разработка принципиальной схемы производства
- •2.5 Материальный расчет производства
- •2.6 Описание технологической схемы производства
- •2.7 Расчет технологических параметров
- •2.7.1 Расчет технологических параметров для кожуха хк-250-00.000.02
- •2.7.1.1 Определение температуры расплава
- •2.7.1.2 Расчет площади основного изделия – кожуха хк-250-00.000.02 в плоскости разъема формы
- •2.7.1.3 Расчет основных параметров литниковой системы
- •2.7.1.4 Определение температуры расплава после впрыска и сжатия расплава полимера
- •2.7.1.5 Время выдержки под давлением
- •2.7.1.6 Определение времени выдержки при охлаждении
- •2.7.2.1 Расчет технологических параметров для корпуса воздуховода подачи nf 1.1.1.1.0.0.1
- •2.7.2.2 Расчет площади основного изделия « корпус воздуховода подачи
- •2.7.2.5 Определение температуры расплава
- •2.7.2.4 Определение температуры расплава после впрыска и сжатия расплава полимера
- •2.7.2.5 Определение времени выдержки под давлением
- •2.7.2.6 Определение времени выдержки при охлаждении
- •2.8 Выбор и расчет основного и вспомогательного оборудования
- •2.8.1 Выбор термопластавтомата по усилию смыкания и объему впрыска
- •2.8.1.1 Расчет усилия смыкания и объема впрыска
- •2.8.1.2 Расчет усилия смыкания и объема впрыска
- •2.8.2 Расчет количества литьевых машин
- •2.8.2.1.2 Определение основного времени
- •2.8.2.1.3 Определение вспомогательного неперекрываемого времени
- •2.8.2.1.4 Определение нормы штучного времени
- •2.8.2.1.6 Определение количества литьевых машин
- •2.8.2.2 Расчет количества литьевых машин для Кожуха хк 250.00.000.02
- •2.8.2.2.1 Определение типа производства
- •2.8.2.2.2 Определение основного времени
- •2.8.2.2.4 Определение нормы штучного времени
- •2.8.2.2.5 Определение времени, необходимого на выполнение годовой программы
- •2.8.2.2.6 Определение количества литьевых машин
- •2.9.1 Механический расчет
- •2.9.2 Тепловой расчет
- •3 Строительно-монтажная часть
- •Нпб 105-03.Общесоюзные нормы технологического проектирования. Определений помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности.
2.4 Разработка принципиальной схемы производства
Технологический процесс производства пластмассовых изделий состоит из следующих стадий:
- прием и подготовка сырья, материалов, полуфабрикатов;
- изготовление пластмассовых изделий;
- упаковка изделий.
Вспомогательной стадией процесса производства пластмассовых изделий является переработка отходов.
Прием и подготовка сырья
Изготовление изделий
Упаковывание изделий
Переработка отходов
Рисунок 2.10 – Блок схема основных стадий производства
Таблица 2.5 - Стадии и операции технологического процесса изготовления пластмассовых изделий
Наименование стадий и обслуживаемого основногооборудования |
Обрабатываемый материал или изделие |
Операции на стадиях процесса |
1 |
2 |
3 |
1.Прием и подготовка сырья
|
Гранулы полимера |
1. Укладка мешков со штабеля на поддон на складе. 2. Транспортировка сырья (мешков). 3.Складирование сырья в цеховом складе. 4. Растаривание мешков. |
2. Изготовление пластмассовых изделий литьем под давлением
|
Пластмассовые изделия
|
1. Доставка сырья к литьевой машине. 2. Загрузка сырья в бункер машины. 3. Отладка машины. 4. Производство изделий. 5. Удаление литников, визуальный контроль качества изделий, укладка изделий в мешки |
3. Упаковывание изделий |
Пластмассовые изделия |
Упаковка пластмассовых изделий в мешки |
4. Переработка отходов
|
Дробленые отходы
|
1. Доставка отходов к измельчителю. 2. Сортировка отходов по виду, цвету, марке, взвешивание отходов 3. Загрузка бункера измельчителя, дробление, упаковка дробленых отходов в мешки. |
2.5 Материальный расчет производства
В основу материальных расчетов производств переработки термопластич-ных полимеров методом литья под давлением положены предельно-допустимые нормы расхода сырья, технологических потерь и отходов.
Норма расхода сырья в промышленности переработки пластических масс рассчитывается по формуле [3, с.17]:
Нр = Рд Кр (2.3)
где Кр=Кi – коэффициент расхода сырья без учета использования технологическихотходов;К1–коэффициент,характеризующий безвозвратные потери на выгорание и механическую обработку; К2 – возвратные отходы; К3 – безвозвратные отходы при подготовке сырья; К4 – безвозвратные отходы в процессе литья под давлением; К5 – безвозвратные потери при сушке сырья.
Однако этот коэффициент расхода сырья не учитывает потерь сырья при транспортировке, расфасовке и хранении. Поэтому с учетом потерь сырья при транспортировке, расфасовке и хранении К6 норма расхода сырья рассчитывается по формуле [4, с.4]:
Нр = Рд Кр (2.4)
где Кр = Кр + К6
При использовании возвратных отходов коэффициент расхода материала определяется по формуле [3,с. 20]:
(2.5)
где а – количество использованных возвратных отходов, % (100%).
С учетом использования возвратных отходов норма расхода материала равна [4, с.11]:
Нр = Рд (Кр +К6 –) (2.6)
Масса готовой продукции, выпускаемой за год, определяется по формуле [4, с.13]:
Gс = Рд ·П ∙ 10-6 (2.7)
где Рд – масса отливаемой детали, г; П – план выпуска деталей за год.
Расход сырья за год равен [3, с.20]:
Gс = Нр ·П ∙10-6 (2.8)
Расчет производился в ручную. Данные результатов материального расчета сведены в таблицы 2.5.
Таблица 2.6 - Материальный расчет изготовления детали литьем под давлением
Наименова-ние детали |
Гр. Сложности |
P,г
|
Коэффициенты потерь материала |
Kp
|
Kp+K6
|
Kp`
|
Hp`
| |||||||||||||||||
K1 |
K2 |
K3 |
K4 |
|
|
|
| |||||||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 | ||||||||||||||
ПЭ2НТ22-12 | ||||||||||||||||||||||||
Крышка воздуховода возврата |
2 |
186 |
0,006 |
0,017 |
0,0003 |
0,012 |
1,035 |
1,037 |
1,020 |
189,720 | ||||||||||||||
Корпус воздуховода возврата |
5 |
304 |
0,006 |
0,023 |
0,0003 |
0,015 |
1,044 |
1,046 |
1,023 |
310,992 | ||||||||||||||
Крышка воздуховода подачи |
2 |
98 |
0,006 |
0,020 |
0,0004 |
0,013 |
1,039 |
1,041 |
1,021 |
100,058 | ||||||||||||||
Корпус воздуховода подачи |
5 |
245 |
0,006 |
0,023 |
0,0003 |
0,015 |
1,044 |
1,046 |
1,023 |
250,635 | ||||||||||||||
Корзина |
3 |
610 |
0,006 |
0,019 |
0,0003 |
0,013 |
1,038 |
1,040 |
1,021 |
622,810 | ||||||||||||||
УПС 825 | ||||||||||||||||||||||||
Корзина верхняя |
3 |
1500 |
0,007 |
0,021 |
0,0003 |
0,013 |
1,043 |
1,045 |
1,024 |
1536,000 | ||||||||||||||
Корзина нижняя |
3 |
1200 |
0,007 |
0,021 |
0,0003 |
0,013 |
1,043 |
1,045 |
1,024 |
1228,800 | ||||||||||||||
Основание |
3 |
860 |
0,007 |
0,023 |
0,0004 |
0,014 |
1,046 |
1,048 |
1,025 |
881,500 | ||||||||||||||
Основание |
3 |
690 |
0,007 |
0,023 |
0,0004 |
0,014 |
1,046 |
1,048 |
1,025 |
707,250 | ||||||||||||||
Кожух
|
5 |
800 |
0,007 |
0,027 |
0,0004 |
0,016 |
1,052 |
1,054 |
1,027 |
821,600 |
Продолжение таблицы 2.6
Наименование детали |
П, шт/год |
Gc, т/год |
G, т/год |
Безвозвратные потери материала, т/год | |||
K1G |
K2G |
K3G |
K4G | ||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
ПЭ2НТ22-12 | |||||||
Крышка воздуховода возврата |
25000 |
4,743 |
4,650 |
0,028 |
0,079 |
0,001 |
0,056 |
Корпус воздуховода возврата |
25000 |
7,775 |
7,600 |
0,046 |
0,175 |
0,002 |
0,114 |
Крышка воздуховода подачи |
25000 |
2,501 |
2,450 |
0,015 |
0,049 |
0,001 |
0,032 |
Корпус воздуховода подачи |
25000 |
6,266 |
6,125 |
0,037 |
0,141 |
0,002 |
0,092 |
Корзина |
50000 |
31,141 |
30,500 |
0,183 |
0,580 |
0,009 |
0,397 |
|
Итого: |
52,426 |
51,325 |
0,309 |
1,024 |
0,015 |
0,691 |
УПС 825 | |||||||
Корзина верхняя |
80000 |
122,880 |
120,000 |
0,840 |
2,520 |
0,036 |
1,560 |
Корзина нижняя
|
40000 |
49,152 |
48,000 |
0,336 |
1,008 |
0,014 |
0,624 |
Основание
|
25000 |
22,038 |
21,500 |
0,151 |
0,495 |
0,009 |
0,301 |
Основание
|
25000 |
17,681 |
17,250 |
0,121 |
0,397 |
0,007 |
0,242 |
Кожух
|
5000 |
4,108 |
4,000 |
0,028 |
0,108 |
0,002 |
0,064 |
|
Итого: |
215,859 |
210,75 |
1,476 |
4,528 |
0,068 |
2,791 |