- •Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •И.А. Шамаев Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •Введение
- •Раздел 1. Расчет ремонтного завода:
- •Раздел 2. Технологический процесс изготовления детали.
- •Раздел 3. Технологический процесс восстановления детали.
- •1. Общие расчеты ремонтного завода
- •Детальный расчет и компоновка производственных цехов, отделений, завода
- •Обоснование назначения завода
- •Основное производство
- •Вспомогательное производство
- •Административно-бытовые помещения
- •Режимы работы и фонды времени
- •Расчет и распределение трудоемкости по подразделениям завода
- •Расчет численности работающих
- •Расчет производственных площадей
- •Расчет площадей вспомогательных производств
- •1.8. Расчет площадей складских, бытовых и конторских помещений
- •Выбор подъемно-транспортных средств
- •Компоновка производственного корпуса завода
- •Расчет цехов и отделений завода
- •2.1. Разборочный цех
- •Отделение выварки и мойки
- •Контрольно-сортировочное отделение
- •Сборочный цех
- •Отделение сборки машин и агрегатов
- •2.2.4. Шиномонтажное отделение
- •Кабино-жестяницкий цех
- •2.3.1. Жестяницко-арматурное отделение
- •2.3.2. Медницко-радиаторное отделение
- •2.3.3. Деревообрабатывающее отделение
- •Обойное отделение
- •Малярное отделение
- •2.4. Цех ремонта двигателей
- •2.5. Цех восстановления и изготовления деталей
- •2.5.4. Отделение сварки и наплавки
- •2.6. Планировка цехов
- •3. Проектирование технологического процесса
- •3.1. Исходные данные для проектирования
- •3.2. Последовательность разработки технологического процесса
- •3.3. Анализ чертежей
- •3.4. Анализ технологичности детали
- •3.5. Определение размера партии деталей и типа производства
- •3.6. Выбор способа получения заготовки
- •Назначение методов механической обработки отдельных поверхностей заготовки
- •Выбор баз
- •3.9. Разработка технологического маршрута обработки заготовки
- •3.10. Предварительный выбор оборудования
- •3.11. Разработка технологических операций
- •3.12. Расчет припусков
- •3.12.1. Порядок расчета припусков на обработку
- •3.13. Выполнение чертежа заготовки
- •3.14. Окончательный выбор оборудования, приспособлений и инструмента
- •3.15. Определение режимов обработки заготовки
- •3.16. Определение нормы времени и квалификации рабочего
- •Проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •4.1. Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления детали
- •4.2. Стадии проектирования
- •4.3. Последовательность разработки технологического процесса
- •4.3.1. Анализ условий работы детали
- •4.3.2. Определение размера партии деталей и типа производства
- •4.3.3. Выбор способа получения ремонтной заготовки
- •4.3.4. Составление технологического плана-маршрута
- •Автоматическая и полуавтоматическая электродуговые наплавки под слоем флюса
- •Наплавка в среде углекислого газа
- •Наплавка в среде водяного пара
- •Наплавка порошковой проволокой
- •Вибродуговая наплавка
- •Металлизация напылением
- •Электролитическое и химическое наращивание
- •Пластическое деформирование
- •Нанесение полимерных покрытий
- •Постановка дополнительной (ремонтной) детали
- •4.4. Расчет режимов получения ремонтной заготовки
- •4.4.1. Ручная электродуговая наплавка
- •Газовая сварка (наплавка)
- •4.4..3. Автоматическая наплавка под слоем флюса
- •4.4.4 Наплавка деталей в среде углекислого газа
- •4.4..5. Вибродуговая наплавка
- •4.4..6. Металлизация
- •4.4.7. Хромирование
- •4.4..8. Осталивание
- •Технология обработки ремонтной заготовки
- •4.5.1. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного
- •4.5.2. Расчет режимов резания
- •4.5.3. Расчет норм времени и квалификации исполнителя
- •4.5.4. Выбор варианта технологического процесса
- •Оформление расчетно-пояснительной записки
- •Оформление технологических карт
- •7. Графическая часть проекта
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Шамаев иван алексеевич
4.4..3. Автоматическая наплавка под слоем флюса
Твердость и износостойкость, внутренние напряжения и усталостная прочность, сцепляемость, обрабатываемость и другие физико-механические и технологические свойства наплавленного слоя определяются наплавочными материалами и режимами наплавки. Требуемый химический состав наплавленного слоя достигается за счет подбора электродной проволоки флюса и режима наплавки. Химический состав наплавленного слоя зависит не только от марки электродной проволоки и флюса, а и от количества расплавленного металла восстанавливаемой детали. Доля металла детали в нанесенном слое определяется глубиной провара наплавляемой поверхности. Уменьшить глубину провара можно за счет снижения напряжения сварочного тока или изменения его полярности на обратную.
Для наплавки деталей под слоем флюса применяются флюсы различных марок: АН-30, АН-348А, ОСЦ-45 и др. Наибольшее же применение нашли 2 последних или то и другое одновременно.
Наиболее точный и простой способ легирования наплавленного слоя - через электродную проволоку. В настоящее время промышленность выпускает свыше 50 марок легированной электродной проволоки, что практически может обеспечить любой нужный состав наплавленного металла. Однако, высокая стоимость проволоки ограничивают область такого легирования.
При наплавке под флюсом, сильно окисляясь, удаляются из состава расплавленного металла в шлак такие элементы, как углерод, хром, ванадий и др. Меньше окисляются никель, молибден и медь, а кремний обладает свойствами переходить из флюса в металл. Зная исходный состав материала детали, электродной проволоки, флюса, можно заранее определить химический состав наплавленного металла.
Наибольшее распространение для наплавки деталей из мало- и среднеуглеродистых сталей под слоем флюса получили следующие марки проволок: Св-10Г2, Св-10ГС, Св-08, Св-08Г, Св-15Г, Св-18ХМА, Св-19ХГСА, 30-ХГСА. Для получения износостойкой поверхности средней и высокой твердости применяются проволоки: Св-30ХГСА, Св-30ХМА, Св-1Х13, Св-ОХ 18НЭ, Св-ОХ14 и др.
Для наплавки применяются плавленые и неплавленые (керамические) флюсы. Плавленые флюсы АН-348А, АН-30, ОСЦ-45 и др. однородны, мало гигроскопичны, прочны. Основной недостаток их - отсутствие в их составе ферросплавов и углеродистых веществ, из-за чего они являются слабыми раскислителями. Легирующая способность их ограничена кремнием и марганцем. Легирование наплавленного металла другими элементами в данном случае возможно только применением дефицитной легированной проволоки. Наиболее эффективным способом, с точки зрения использования недефицитной малоуглеродистой проволоки Св-08, является наплавка под слоем керамического флюса, который содержит до 12-14% легирующих элементов КС-Х12М, КС-Х14Р, КС-3Х2В и др. Однако эти флюсы сложны по составу, дефицитны и непрочны.
Автоматическая наплавка деталей под слоем флюса ведется на постоянном токе при обратной полярности на переоборудованных токарных станках, с установленными на их супорте полуавтоматами ПШ-5, ПШ-54, ПДПМ-500 или наплавочными головками А-580м, А-384, ПАУ-1 и др.
Величина сварочного тока
где - диаметр электрода, мм.
Скорость наплавки:
где - коэффициент наплавки, г/Ач (=1215);
G - вес 1 пог. м наплавки, г.
где tн - толщина наплавки, см;
S - шаг наплавки, см;
- плотность наплавленного металла (7,8 г/см3).
Толщина наплавки
где i -величина износа,
z - общий припуск на механическую обработку ремонтной заготовки.
где z1, z2 - промежуточные (операционные) припуски на выполняемые
обработки ремонтной заготовки.
Припуск на механическую обработку рассчитывается так же, как и при изготовлении деталей. Для заготовок, получаемых наплавкой, припуски следует рассчитывать по данным для отливок в земляные формы, а при получении заготовок пластическим деформированием - по штампованным заготовкам. После расчета припуска определяют размер ремонтной заготовки с отклонениями по восстанавливаемым поверхностям, а затем составляют рабочий чертеж ее.
Скорость подачи электродной проволоки при наплавке:
где d - диаметр проволоки, мм;
- плотность наплавленного металла, г/см3.