TI-101-P-Gl10-374-2010_s_izm_1-7

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 9 из 180

2 Основные требования к заготовке

2.1 В качестве исходной заготовки на стане «2000» используются непрерывнолитые слябы, поступающие из ККЦ и ЭСПЦ, со следующими ха-

рактеристиками:
толщина –		250 мм;
ширина	–	от 750 до 1850 мм;
длина	–	от 4,7 до 12	м;
масса	–	от 7 до 43,3	т.

Для обеспечения качества готовой продукции слябы должны соответствовать требованиям СТО ММК 98 «Сляб непрерывнолитой. Технические условия».

На поверхности заготовки не должно быть продольных, поперечных и сетчатых трещин, поясов, пузырей, наплывов, шлаковых включений, плен. Технология обнаружения поверхностных дефектов непрерывнолитых слябов, их выборочная зачистка и выдача на стан «2000» г.п. осуществляется по СТО ММК 98. Слябы, не отвечающие требованиям СТО ММК 98 по форме и размерам, на загрузочные устройства не подаются и посаду не подлежат.

2.2Слябы должны иметь четкую маркировку, нанесенную на боковую грань, с указанием номера плавки, номера ручья и номера сляба с этого ручья.

2.3Каждая плавка сопровождается паспортом передачи (сертификатом качества) с указанием номера плавки, марки стали, химического состава, количества и размеров слябов, времени конца разливки, а также ответственного лица за приемку и отгрузку (сертификат качества находится в компьютере в электронном виде). В случае сбоя в работе АСУ паспорт передачи (сертификат качества) должен быть передан старшему посадчику вручную.

2.4Для производства горячекатаного рулонного проката на стане «2000» горячей прокатки используют слябы из углеродистых, низколегированных, качественных и других марок сталей, удовлетворяющих требованиям соответствующей нормативной документации по химическому составу, размерам, качеству поверхности.

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 10 из 180

3 Основные требования к готовой продукции и прокатываемый сортамент стана «2000» г.п.

3.1 Широкополосный стан горячей прокатки (ШСГП) «2000» предназначен для производства полос из углеродистых и низколегированных марок сталей, смотанных в рулоны массой от 7 до 43,3 т, следующих типоразмеров:

толщина	–	от 1,2 до 20,0 мм;
ширина	–	от 700 до 1830 мм.

Размерный сортамент стана представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Размерный сортамент полос ШСГП «2000»

	В миллиметрах
Горячекатаная полоса
Толщина	Ширина
1,2 – 2,0	700 – 1500
2,1 – 20,0	700 – 1830

Сортамент ШСГП «2000» по марочному и размерному составу представлен в таблице Б.1 Приложения Б.

3.2Допустимые отклонения по толщине и ширине и требования к прокату должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903 и другим нормативными документами (НД).

3.3Для увеличения производительности травильных линий ЛПЦ-5 допускается прокатка сортамента в соответствие с таблицей 3.2, в которой указаны минимальные толщины полос в зависимости от их ширины. Формирование монтажей для прокатки данного сортамента производить с учѐтом п. 4.1.4. При прокатке сортамента указанного в таблице 3.2 использовать не менее 19 секций

«энкопанелей». (изменение №3)

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 11 из 180

Таблица 3.2 – Минимально возможные толщины полос в зависимости от их ширины для сталей марок 08пс, 08Ю (кроме металла для первой группы отделки поверхности) обеспечивающие не превышение энергосиловых параметров прокатки с использованием «энкопанелей»

				В миллиметрах
	Ширина сляба	Длина сляба	Ширина полосы	Минимальная
				толщина полосы
	1500	12000	1400	1,82
	1500	12000	1430	1,88
	1560	11600	1430	1,87
	1500	12000	1450	1,91
	1560	11900	1450	1,91
	1500	12000	1480	1,97
	1560	11900	1480	1,97
	1560	11900	1500	2,01
	1560	11900	1530	2,06
	1650	11300	1530	2,04
	1650	11300	1550	2,08
	1650	11300	1580	2,14
	1650	11300	1600	2,18
	1730	10000	1600	2,12
	1650	11300	1630	2,24
	1730	10000	1630	2,18
	1730	10000	1650	2,22
	1730	10000	1680	2,29
	1730	10000	1700	2,33
	1850	10000	1730	2,40
	1850	10000	1750	2,44
	1850	10000	1780	2,51
	1850	10000	1800	2,56
	1850	10000	1830	2,62

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 12 из 180

4 Формирование монтажей прокатки на стане «2000» г.п.

Монтажи прокатки для стана «2000» г.п. составляются с учѐтом разогрева и равномерного износа валков, с учѐтом выкатываемости полос по толщине и ширине, а так же с учетом условий по перестройкам, изложенным в разделе 6.2.

Отдельно формируются монтажи для прокатки товарной продукции ЛПЦ10 и подката для жести.

При формировании заявки на прокат работники ПРБ ЛПЦ-10 или смежных цехов, заказывающих подкат, обязаны провести проверку новых сортаментных позиций на соответствие настоящей ТИ и таблице температурных режимов (приложение Б). В случае отсутствия технологических режимов для новых позиций необходимо направлять в ТУ и ЦЛК заказ на их разработку, не позднее 5 суток до начала прокатки.

4.1 Формирование монтажей после перевалки опорных валков чистовой группы клетей

4.1.1 После полной перевалки опорных валков чистовой группы клетей запрещается:

4.1.1.1В первом монтаже прокатка полос толщиной менее 3 мм (прокатывать полосы толщиной 3 мм разрешается после прокатки полос суммарной длиной 35 км) и шириной более 1540 мм.

4.1.1.2В первых трех монтажах прокатка полос толщиной менее 1,8 мм.

4.1.2После частичной перевалки опорных валков (3 клетей) запрещает-

ся:

4.1.2.1В первом монтаже прокатка полос толщиной менее 3 мм (прокатывать полосы толщиной 3 мм разрешается после прокатки полос суммарной длиной 35 км) и шириной более 1540 мм;

4.1.2.2Во втором монтаже прокатка полос толщиной менее 3,5 мм при ширине более 1560 мм;

4.1.2.3В третьем монтаже (суммарная длина полос не менее 270 км) прокатка полос толщиной менее 3,0 мм при ширине более 1560 мм.

4.1.2.4В первых двух монтажах прокатка полос толщиной менее 1,8 мм.

4.1.3 После полной или частичной (трех клетей) перевалки опорных валков клетей чистовой группы разрешается прокатывать:

4.1.3.1 товарную продукцию ЛПЦ-10 на внешний рынок только после предварительной прокатки не менее 10 км по суммарной длине прокатанных полос по другим заказам.

4.1.4 Прокатку полос, указанных в таблице 3.2, после полной или частичной перевалки опорных валков чистовой группы клетей производить не ранее чем через 270 км и не позднее чем через 3100 км проката металла по другим заказам.

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 13 из 180

4.1.5 Прокатку на стане 2000 г.п. подката в поток ЛПЦ-11 осуществлять в зависимости от назначения:

-по потоку ЛПЦ-5 в пределах 300-3500 км после полной или частичной перевалки опорных валков клетей чистовой группы (по суммарной длине прокатанных полос);

-по потоку ЦП в пределах 300-4500 км после полной или частичной перевалки опорных валков клетей чистовой группы (по суммарной длине прока-

танных полос) (Изменение № 6).

4.2 Формирование монтажей после перевалки рабочих валков клетей чистовой группы

4.2.1 После перевалки рабочих валков разогрев валков производить на полосах со следующими условиями:

4.2.1.1Для стабилизации теплового профиля валков (разогрев стана) прокатывать полосы суммарной длиной не менее 8 км за исключением ограничений, указанных в сквозных технологических инструкциях.

4.2.1.2Толщина полос не менее 3 мм из марок сталей 1 и 2 групп выкатываемости (приложение Б.4) с массовой долей химических элементов: C – не более 0,20 %, Si – не более 0,30 %, Mn – не более 0,65 %.

В том числе первые 2 полосы для настройки стана должны быть из сталей

1 группы выкатываемости (приложение Б.4) и из стали марки 3 всех степеней раскисления с вышеуказанным химическим составом, толщиной 4–6 мм, шириной 1000–1300 мм и длиной сляба не более 6 м. В пределах разогрева стана допускается прокатка от узкого к широкому и прокатка товарной продукции ЛПЦ-10 с вышеуказанным химическим составом.

4.2.2Для настройки стана не допускается прокатывать:

-металл с регламентированным относительным обжатием в последней катающей клети в соответствии с приложением Б (таблица Б.1) температурных режимов прокатки;

-вакуумированные марки с массовой долей углерода менее 0,02 %, марки типа IF-cталь и переходные слябы;

-с делением полос пополам перед чистовой группой.

4.2.3После разогрева стана прокатку металла производить только по программе от широкого к узкому. Отклонение ширины полос не более плюс 5 мм, а для металла толщиной 3,5 мм и более (в дальнейшем с подрезкой кромки в ЛПЦ-4, 5, 7, 8, 11) – отклонение ширины не более плюс 20 мм после прокатки более узких полос не считается нарушением технологии. (изменение №4)

4.2.4В процессе планирования загрузки стана необходимо учитывать

предельную длину проката одной ширины (отклонение ширины 10 мм), указанную в таблице 4.1.

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 14 из 180

Таблица 4.1 – Предельная длина горячекатаных полос одной ширины в зависимости от их толщины

Предельная длина полос, км, при толщине полос, мм

1,2–1,29	1,3–1,49	1,5–1,69	1,7–1,89	1,9–2,2	2,21–2,69	2,7–3,49	3,5–4,9	5,0–12,0	12,1–16,0
									Без
10	15	21	32	37	40	45	47	50	ограниче-
									ний

4.2.5Суммарная длина полос толщиной 1,5–3,0 мм одной ширины не должна превышать 60 км. Длина единовременно прокатанных полос толщиной 1,2–1,59 не должна превышать 20 км.

4.2.6Допускается увеличение предельной длины полос толщиной более 1,7 мм одной ширины, указанных в таблице 4.1, на 20 км полосами, поставляемыми в виде товарных рулонов и не предназначенных для дальнейшей переработки в ОАО «ММК».

4.2.7Прокатку полос толщиной 1,30–1,49 мм производить с учетом обязательной предварительной прокатки не менее двух полос толщиной от 1,5 до 1,6 мм и близкой ширины (не более чем на 150 мм больше последующей полосы).

4.2.8Прокатку полос толщиной 1,2–1,29 мм производить с учетом обязательной предварительной прокатки полос толщиной 1,8–2,0 мм, массой не менее 350 т и не менее двух полос толщиной от 1,3 до 1,4 мм и близкой ширины (не более чем на 50 мм больше последующей полосы).

4.3 Формирование монтажей при эксплуатации в клетях чистовой группы валков из высокохромистого и индефинитного чугуна

При комплектовании высокохромистыми и индефинитными валками клетей чистовой группы стана «2000», формирование монтажей производить с учѐтом следующих условий: (кроме металла первой группы отделки поверхности):

4.3.1 Длина полос при единовременной прокатке товарной продукции ЛПЦ-10 в одном монтаже полос разной ширины в зависимости от толщины полос не должна превышать норм, указанных в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Толщина		Норма единовременной прокатки в одном монтаже
полос, мм		полос разной ширины
до 1,84	60	км в пределах длины полос после перевалки рабочих валков 109 км
1,85–2,14	65	км в пределах длины полос после перевалки рабочих валков 124 км
2,15 – 2,44	70	км в пределах длины полос после перевалки рабочих валков 132 км
2,45 – 2,94	80	км в пределах длины полос после перевалки рабочих валков 155 км

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 15 из 180

2,95 и более 90 км в пределах длины полос после перевалки рабочих валков 171 км

4.3.2При формировании монтажей с общей длинной более 110 км, допускается единовременно прокатывать полосы толщиной 2,2 мм и менее (различной ширины) общей длинной не более 50 км. Далее необходимо прокатывать полосы толщиной не менее 2,3 мм общей длинной не менее 15 км. После этого можно прокатывать полосы толщиной 2,2 мм и менее (различной ширины) общей длиной не более 50 км.

4.3.3Прокатку подката для цинкования допускается производить массой не более 3000 т (по прокату) после перевалки рабочих валков чистовой группы клетей.

4.4 Формирование монтажей при нестандартных ситуациях

4.4.1 Аварийный вывод из работы одной из клетей чистовой группы

При выводе из работы какой-либо из клетей чистовой группы стана «2000» г.п. формирование монтажей производить с учетом следующего:

4.4.1.1Запрещается посад слябов из стали марки 08ю по ГОСТ 9045 1- ой группы отделки поверхности или с пометкой «автолист». Допускается прокатывать данный металл, если он уже посажен в печь на момент вывода клети из работы.

4.4.1.2Осуществлять прокатку только 1 и 2 группы марок стали и 3 группы следующих марок стали: 09Г2С, 09Г2Д и 09Г2 по ГОСТ 19281 (толщиной полос не менее 5,00 мм при ширине не более 1500 мм и длине сляба не более 6 м), A36-2 и A36-2B по СТО ММК 350 (толщиной полос не менее 4,00 мм при ширине не более 1500 мм и длине сляба не более 6 м), 17Г1С-У по ТУ 14-1- 5407.

4.4.1.3Полосы толщиной менее 2,0 мм в прокатку не назначать.

4.4.1.4Длина полос при единовременной прокатке в одном монтаже полос разной ширины в зависимости от толщины и ширины полос не должна превышать норм, указанных в таблице 4.3.

Таблица 4.3

	Толщина	Ширина	Норма единовременной прокатки в одном монтаже
	полос, мм	полосы, мм	полос разной ширины
	2,0 – 2,14	не более 1300	35 км в пределах длины полос после перевалки рабочих вал-
			ков 60 км
	2,15 – 2,44	не более 1500	40 км в пределах длины полос после перевалки рабочих вал-
			ков 65 км
	2,45 – 2,94	любая	45 км в пределах длины полос после перевалки рабочих вал-
			ков 75 км
	2,95 мм и	любая	50 км в пределах длины полос после перевалки рабочих вал-
	более		ков 80 км

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 16 из 180

4.4.1.5Общая длина монтажа не должна превышать 100 км.

4.4.2 Аварийный вывод из работы моталок второй группы

При выходе из работы моталок второй группы и невозможности задачи полос на вторую группу допускается смотка полос толщиной до 4 мм (включительно) на первую группу моталок, при этом формирование монтажей производить с учѐтом сортамента приведѐнного в таблице 4.4.

Таблица 4.4 – Сортамент для смотки на первую группу моталок стана «2000» г.п. при неработающих моталках второй группы

				Толщина
№	Марка стали1)	ВПП	Нормативный документ	полосы2),
				мм
1	2	3	4	5
1	Ст1–3 кп,пс, 08–20кп,пс,сп	г/к,	ГОСТ 16523	2,8–4,0
		х/к
2	Ст0, Ст2–3 кп, пс, сп	г/к	ГОСТ 14637	4,0
3	Ст0, К, М	г/к	СТО ММК 202	2,8–4,0
4	St37–2, St37–2(M), RSt37–2, RSt37–2(M)	г/к	СТО ММК 344, ТС 14-101-
	St37–2B, St37–2B(M), RSt37–2B, RSt37–		569	2,8–4,0
	2B(M)
5	Ст1–3 кп, пс, сп	г/к	ТУ 14–1–3579	2,8–4,0
6	S235JR, Ст3 кп, пс, сп	г/к	ТУ 14–101–360	2,8–4,0
7	Ст2–3 пс, сп	г/к	ТУ 14–106–502	2,8–4,0
8	SAE1006, SAE1006–А, SAE1006В,	г/к	СТП ММК 352,
	SAE1008–SAE1017, SAE1008В–		ТС 14–101–600,
	SAE1017В,		ТС 14–101–569	2,8–4,0
	SAE1009В(М)–.SAE1017В(М),
	SAE1009(М)–SAE1017(М)
9	SPHC, SPHC(М), SPHD, SPHE	г/к	СТО ММК 210	2,8–4,0
10	A36–1, A36–1B, SS400–1	г/к	СТО ММК 350, ТС 14–101–	2,8–4,0
			569
11	Gr30, Gr33, Gr36, Gr40,	г/к	СТО ММК 364, ТС 14–101–
	Gr30(M), Gr33(M), Gr36(M), Gr40(M)		600
	Gr30B, Gr33B, Gr36B, Gr40B,			2,8–4,0
	Gr30B(M), Gr33B(M), Gr36B(M),
	Gr40B(M)
12	SPHT–1,2,3, SPHT–1,2,3(М)	г/к	СТО ММК 365, ТС 14–101–	2,8–4,0
			569
13	S235JR, S235J0, S235J2	г/к	СТО ММК 209, ТС 14–101–
			600,	2,8–4,0
			ТС 14–101–569
14	St22, St22(M), St24, RRSt23	г/к	СТО ММК 371 для переката,	2,8–4,0
			ТС 14–101–600

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 17 из 180

15	DD13, DD14	г/к	СТО ММК 238, ТС 14–101–	2,8–4,0
			569
16	20 (для ОАО «ВМЗ», ст.Навашино)	г/к	ТУ 14–1–3579 с примечани-	4,0
			ем, ТС 14–101–529
17	08пс, 08Ю, A326, A327, 08ЮРА,	г/к	СТО ММК 343 для переката,	2,8–4,0
	08ЮРА(М)		ТС 14–101–600
18	SAE1006–SAE1017	х/к	СТО ММК 212	2,8–4,0
19	08Ю, 08кп,пс	х/к	ГОСТ 9045 (для ЛПЦ–5,8)	2,8–4,0		1
	Окончание таблицы 4.4
1	2	3	4	5
20	St12, St12B, USt13, USt13B, RRSt13,	х/к	СТО ММК 179
	RRSt13B, St37–2, USt37–2, RRSt37–3,			2,8–4,01)
	St37–2B, USt37–2B, RRSt37–3B
21	Ст1–3 кп,пс, 08–20кп,пс,сп, 08Ю,	х/к	ГОСТ 19851	2,8–4,01)
	08кп,пс
22	DC01, DC01B, DC01(М), DC01B(М),	х/к	СТП ММК 224
	DC03, DC03B, DC03(М), DC03B(М),
	DC04, DC04B, DC04(М), DC04B(M),			2,8–4,01)
	FePO1, FePO1(М), FePO1B, FePO1B(М),
	FePO3, FePO3(М), FePO3B(М), FePO3B,
	FePO4, FePO4В, FePO4(М), FePO4B(M)
23	SPCC, SPCC(М), SPCD	х/к	СТП 14–101–205	2,8–4,0	1)
24	DC01	х/к	EN 10130	2,8–4,0	1)
25	DC01	х/к	EN 10139	2,8–4,0	1)
26	SPCC, SPCCT	х/к	JIS G 3141	2,8–4,0	1)
27	15кп,пс	х/к	ТУ 14–1–2568	2,8–4,0	1)
28	DC01, DC01B, DC01(М), DC01B(М),	х/к	ТС 14–101–583
	DC03, DC03B, DC03(М), DC03B(М),
	FePO1, FePO1(М), FePO1B, FePO1B(М),			2,8–4,01)
	FePO3, FePO3(М), FePO3B(М), FePO3B,
	FePO4, FePO4В, FePO4(М), FePO4B(M)
29	08Ю, 08–10кп,пс,сп, St2, St2(M), St4	х/к	ТУ 14–101–499, ТС 14–101–	2,8–4,01)
			600
30	08Ю, 08–20кп,пс,сп	х/к	ТУ 14–1–4516	2,8–4,0	1)
31	08Ю	х/к	ТП 14–101–442	2,8–4,0	1)
32	08Ю, 08пс, Ст3пс,сп, FS тип B, CS, CS	х/к	СТО ММК 2259
	тип В, DX51D, DX52D, DX53D, SS230,			2,8–4,01)
	SS255, SS275, S220GD
33	08Ю, 08пс	х/к	СТО ММК 2120	2,8–4,0	1)
34	08кп,пс, 08Ю	х/к	СТП ММК 2095	2,8–4,0	1)
35	08пс, 08Ю	х/к	ТС 14–101–589	2,8–4,0	1)
36	08пс, 08Ю	х/к	ТУ 14–101–497	2,8–4,0	1)

ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 18 из 180

37	FS тип B, CS, CS тип В, SS230, SS255,	х/к	ASTM A653/A653M	2,8–4,01)
	SS275
38	DX51D, DX52D, DX53D	х/к	EN 10142 – оцинковка	2,8–4,0	1)

___________

1)Запрещается смотка полос толщиной 2,8 мм и более на первую группу моталок подката для последующего холодного переката групп вытяжки ОСВ и ВОСВ

2)Сортамент стана «2000» г.п. толщиной полос менее 2,8 мм производится в соответствие с настоящей технологической инструкцией

.