25. Обобщенная схема инструментальной системы

Обычно в инструментальных системах у одних из видов инструментов крепежная часть явно выражена и отделена от раб. части, в других креп. часть объединена с рабочей. Для неподв. инструм. креп часть делают в виде стержня круглого или фасонного сечения. При вращении главн. движ инструмента креп часть выполнена в виде отверстия или в виде хвостовика. Хвостовые инструменты имеют крепежную часть в виде конического или цилиндрического хвостовика. Перечисл. элементов обычно представляют на обобщенной модели режущего инструмента (см рис)

1- реж часть, 2- крепежная часть.

Обобщенная модель учитывает все возможные системы базирования и закрепления. Обобщенная модель имеет 5 типов поверхностей базирования: плоскую, наружную цилиндрическую, внутр. цилиндрическую, что обеспечивает любые варианты закрепления режущего инструмента.

27. Поверхностное базирование инструмента

Обобщенный режущий инструмент, установленный и закреп­ ленный в соответствующем вспомогательном, образует компоновку инструмента, предназначенную для базирования и закрепления на станке, последующего участия в технологическом процессе, раскрепления и снятия со станка. Помимо поверхностей базирования и элементов, обеспечивающих приложение сил закрепления, крепежная часть компоновок инструмента включает поверхности для взаимодействия с манипулятором устройства АСИ, элементы кодирования инструмента и т.п.

28. Состав инструментальной системы

Совокупность типоразмерных рядов систем базирования и за­ крепления режущего инструмента и систем базирования и закрепления компоновок инструмента на станках, обеспечивающая выполнение технических и экономических требований эффективного использования в автоматизированном производстве, называется инструментальной системой.

В инструментальную систему для обработки корпусных дета­ лей (рис. 3.1) входят: базисные агрегаты 1 различных исполнений для крепления инструмента на станках фрезерной и сверлильно - расточной групп с разными конструкциями шпинделей и устройств АСИ; переходники 2 для установки планок 6 двузубых рас­ точных инструментов из головок 10 для обработки отверстий большого диаметра; универсальные переходники 3 и удлинители 4; переходники 5 для регулируемого в радиальном направлении крепления расточных однозубых головок 9-11. Непосредственно в базисные агрегаты или через переходники и удлинители с помощью унифицированного соединения могут устанавливаться: расточные головки 7 и 8 с микрометрическим регулированием; расточные патроны 12; цанговые патроны с раз­ резными цангами 13; патроны для концевых фрез 14 и 15; модульные оправки 16 для насадных фрез со сменными цапфами 17; оправки для насадных фрез торцовых 18 и дисковых 19 с продольной шпонкой.

29. Взаимосвязь параметров процесса обеспечения точности обработки

I – станок

II – приспособление для закрепления и базирования детали

III – деталь

IV – режущий инструмент

V – вспомогательный инструмент

VI – система измерений

1 – Геометрическая точность (погрешность) изготовления

2 – Кинематическая точность (погрешность) изготовления

3 – Упругая деформация (жесткость)

4 – Температурная деформация

5 – Износ

6 – Точность базирования

7 – Точность закрепления

8 – Вибрации

9 – Размеры

10 – Регулирование

11 – Внутренние напряжения

12 – Измерение

13 – Твердость материала

14 – Припуск на обработку

На рис. 3.26 показана взаимосвязь параметров процесса обеспечения точности обработки в технологической системе. Каждый элемент системы связан с параметром обработки и отражен пересечением строки (1.. .6) и столбца (1... 14). Большое количество параметров процесса обеспечения точности обработки (порядка 65) и сложность выделения влияния каждого элемента требуют создания методики, пригодной для использования ЭВМ. Для реализации этой работы необходимо располагать статистическими данными, базирующимися на исследованиях взаимосвязи каждого параметра с каждым элементом. Общая погрешность обработки е по в любой точке пространства технологической системы может быть рассмотрена как пространственный вектор переменного направления в зависимости от точки контакта между инструментом и деталью.