- •8. Информация о результатах эксплуатации инструмента
- •10. Унификация элементов си
- •11. Типаж конструкции инструментов
- •12. Структура инструментального обеспечения
- •13. Асио и ее структура
- •14. Подсистема станков, материалов, технологических решений
- •15. Система режущих пластин, инструментов, вспомогательного инструмента
- •16. Устройство аси с автооператором
- •18. Типы накопительных магазинов
- •19. Цепные магазины
- •21. Способ базирования и закрепления инструмента в станках
- •22. Минимальная себестоимость операции
- •23. Состав типичной инструментальной системы
- •25. Обобщенная схема инструментальной системы
- •27. Поверхностное базирование инструмента
- •28. Состав инструментальной системы
- •29. Взаимосвязь параметров процесса обеспечения точности обработки
- •30. Схема эффективности работы технологической системы
- •31. Состав вспомогательного времени
- •32. Структура технологического времени
- •33. Взаимосвязь параметров ви с факторами снижения себестоимости операции
- •35. Алгоритм расчета точности по заданным параметрам компоновки инструмента
- •36. Система базирования и закрепления
- •37. Оценка базирования и закрепления по количественным критериям
- •38. Требования к системам сменных наладок
- •39. Типы сменных наладок
- •40. Типизация сменных наладок по видам крепежной части инструмента
- •42. Обозначение смп
- •44. Система сверл
- •45. Конструкция сверл
- •46. Конструкция фрез первого класса
- •47. Система торцевых фрез
- •48. Сборные фрезы с смп
- •49. Три стадии процесса синтеза инструментальной системы
- •50. Диагностика измерения физических величин
- •53. Мехатроны
- •54. Диагностические признаки состояния объектов процесса резания
30. Схема эффективности работы технологической системы
1 – Виброустойчивость закрепления
2 – Жесткость закрепления
3 – Стойкость (наработка на отказ)
4 – Шероховатость обработанных поверхностей
5 – Производительность обработки
6 – Эффективность работы технологической системы
7 – Точность обработанных поверхностей
8 – Режимы резания
9 – Смещения и уводы осей деталей
10 – Точность размеров деталей
11 – Точность формы деталей
12 – Надежность закрепления
13 – Точность закрепления
31. Состав вспомогательного времени
Вспомогательным Твсп называется время, затрачиваемое на выполнение действий, обеспечивающих выполнение основной работы и повторяющихся при обработке каждой' заготовки (установка заготовки, снятие детали, управление станком, перестановка инструмента, измерение и т. д.). Вспомогательное время подсчитывается по формуле:
Твсп=Тву + Твп, мин, где Тву — вспомогательное время на установку, крепление заготовки и снятие детали, мин; Твп—вспомогательное время, связанное с переходом, мин. Вспомогательное время зависит от способа установки и крепления заготовки, ее массы и выбирается по таблицам справочника по техническому нормированию. Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности (Тобсл+Тп) в зависимости от типа станка
32. Структура технологического времени
Техническая норма времени определяется по формуле T = Tо + Tв + Tобс + Tотд + Tпз, где T — техническая норма времени, мин; Tо — основное технологическое время, мин; Tв—вспомогательное время, мин; Tобс — время технического обслуживания рабочего места, мин; Tотд — время перерывов на отдых, мин; Tпз — подготовительно-заключительное время, мин. Основное (технологическое) время — это время, в течение которого призводится снятие стружки. Вспомогательное время включает затраты на установку, закрепление, открепление и снятие заготовок; осуществление рабочего цикла (управление станком); контрольные измерения. Время технического обслуживания рабочего места затрачивается рабочим на уход за рабочим местом в процессе данной работы. Сюда входит время на подналадку и регулировку станка в процессе работы, смену затупившегося инструмента, удаление стружки со станка в процессе работы, уборку инструмента. В подготовительно-заключительное время входит время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа, подготовку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления для обработки заданной партии, снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки данной партии.
33. Взаимосвязь параметров ви с факторами снижения себестоимости операции
1 – Снижение себестоимости операции
2 – Повышение экономических скоростей резания
3 – Снижение первоначальных затрат
4 – Предварительная настройка инструмента
5 – Обеспечение высокой надежности закрепления
6 – Унификация конструкций
7 – Агрегатирование конструкций
8 – Требуемая точность базирования
9 – Требуемая жесткость и виброустойчивость
10 – Требуемые силы закрепления
11 – прямые связи
12 – возможные связи.