- •Глава 1 из истории развития художественного литья
- •1.1. Искусство литья в древности
- •1.2. Ремесленная технология. Литье пушек и колоколов
- •1.5. Искусство литья в XX веке
- •Глава 2 литейные сплавы
- •2.1.2. Производство металлов
- •Глава 3 формовочные материалы
- •3.1. Огнеупорная основа
- •3.2. Связующие материалы
- •Глава 4 основы литейной технологии
- •4.2. Заливка металла
- •4.3. Затвердевание отливки
- •4.4. Линейная усадка отливок
- •4.5. Литейные дефекты
- •Глава 5 литье в землю
- •5.2. Опоки
- •5.3. Стержни
- •5.4. Технология изготовления сырых песчано-глинистых форм
- •5.5. Кусковая формовка
- •5.6. Формовка по шаблону
- •Глава 6 вакуумно-пленочноё литье
- •6.1. Технология изготовления отливки
- •6.2. Материалы для формовки
- •6.3. Оборудование
- •6.4. Преимущества и недостатки метода
- •Глава 7 литье по выплавляемым моделям
- •7.1. Модельные составы
- •7.2. Изготовление пресс-форм
- •7.3. Изготовление моделей и модельных блоков
- •7.4. Изготовление форм
- •Глава 8 ювелирное литье
- •8.2 Эластичные пресс-формы
- •8.3 Модельные составы
- •8.4. Изготовление моделей и модельных блоков
- •Глава 9 специальные виды литья
- •9.1. Оболочковое литье
- •9.2. Литье под давлением
- •9.4. Литье в кокиль
- •9.7. Шоу-процесс
- •Глава 10 отделка литья
- •10.1. Механическая и электрохимическая обработка поверхности
- •10.2. Оксидирование
- •10.5. Нанесение лакокрасочных покрытий
- •10.6. Нанесение металлических покрытий
- •10.8. Черное хромирование
- •10.9. Нанесение вакуумных ионно-плазменных покрытий
- •Глава 11 реставрация
- •11.1 Разрушение металлов
- •11.2. Обезжиривание
- •11.3. Очистка
- •11.4. Воссоздание утраченных элементов
- •11.5. Консервация
- •Глава 1. Из истории развития художественного литья .............. 4
- •Глава 2. Литейные сплавы .............................. 33
- •Глава 3. Формовочные материалы ......................... 75
- •Глава 4. Основы литейной технологии ........................ 99
- •Глава 5. Литье в землю ................................ .131
- •Глава 6. Вакуумно-пленочное литье ......................... 143
- •Глава 7. Литье по выплавляемым моделям ..................... 151
- •Глава 8. Ювелирное литье .............................. 165
- •Глава 9. Специальные виды литья ......................... 182
- •Глава 10. Отделка литья ............................... 199
- •Глава 11. Реставрация ................................ 218
Глава 9 специальные виды литья
Так сложилось, что способы литья обычно подразделяют на литье в песчаные формы и все прочие — так называемые специальные виды литья.
В настоящем учебнике принято несколько иное деление. К с п е-циальным видам литья авторы отнесли технологии, малоперспективные, на их взгляд, для изготовления художественных отливок. Технолог-литейщик, специализирующийся в области прикладного искусства, должен иметь представление и об этих технологиях, поскольку нельзя исключить возможность того, что, при определенных условиях, и они найдут применение для изготовления художественных отливок.
9.1. Оболочковое литье
Технологический процесс литья в оболочковые формы (рис. 9.1 и 9.2) начинается с того, что предварительно нагретую плиту, на которой закреплена металлическая модель, покрывают смесью песка с термореактивной смолой. Под действием тепла смола плавится, и на модельной плите образуется однородная полутвердая оболочка. После удаления избытка смеси модельную плиту дополнительно подогревают для окончательного отверждения оболочки. Твердую оболочку-полуформу снимают с модельной плиты и соединяют с соответствующей ей другой оболочкой-полуформой.
Оболочковые полуформы скрепляют зажимами или склеивают по разъему. Полученную оболочковую форму заливают в вертикальном или горизонтальном положении. Форма после заливки легко разрушается при выбивке.
Толщина керамической оболочки зависит от температуры модельной плиты и от времени выдержки на ней смеси (рис. 9.3).
Отверждение термореактивных смол при низких температурах протекает медленно. С повышением температуры скорость отверждения возрастает и при 300—350 ° С измеряется секундами. Дальнейший рост температуры приводит к разупрочнению смеси. При 900 ° С формовочная смесь полностью теряет прочность, что обеспечивает хорошую выбиваемость оболочковых форм.
В качестве связующего наибольшее применение получил пульвер-бакелит в виде мелкого порошка, состоящий из смеси новолачной фенолформальдегидной смолы с уротропином.
Прочность керамической оболочки определяется количеством связующего, которое обычно составляет 5—8% в зависимости от заливаемого литейного сплава и конфигурации отливки.
Предупредить прилипание смеси к металлической модели и обеспечить съем оболочек без повреждений помогают разделительные составы (силиконовая жидкость, минеральные масла и др.).
Литье в оболочковые формы черных и цветных сплавов обеспечивает более качественную поверхность по сравнению с литьем в песча-но-глинистые формы, но несколько уступает литью по выплавляемым моделям.
Одним из главных недостатков технологии литья в оболочковые формы — обильное выделение вредных веществ при заливке металла. Заливка сопровождается выгоранием связующего. При 250—400° С происходит возгонка, а при 600—9ОО °С — пиролиз. При этом выделяются не только пары фенола и окиси углерода, но и промежуточные продукты термического распада, в том числе бензопирен, вызывающий тяжелые заболевания.
Обеспечение нормальных условий труда достигается созданием местной приточно-вытяжной вентиляции.