1. Повышенный нагрев трущихся частей (подшипников, сальника)

При ручном обслуживании проверка производится наощупь. Допус­кается температура, примерно на 20 градусов выше температуры воз­духа в компрессорной. При косвенном способе повышенный нагрев оп­ределяется по температуре масла в картере или по температуре на­гнетания.

Основные причины повышенного нагрева трущихся частей:

–неисправность маслонасоса;

–засорение маслопроводов до фильтров;

–загрязнение масляных фильтров;

–нарушение герметичности масляной системы;

–пониженный уровень масла в картере;

–применение масла с несоответствующими свойствами (например, с по- ниженной вязкостью), а также загрязнение масла;

–неправильная сборка сопрягаемых частей ;

–высокая температура воздуха в компрессорном помещении.

Первые пять причин приводят к недостаточной подаче масла к трущимся деталям, что может быть обнаружено по падению давления в масляной системе.

2. Появление стуков в сопрягаемых частях

При исправном состоянии компрессора работа кривошипно-шатунно­го механизма, поршневой и клапанной групп сопровождается не­сильными ритмичными стуками. Усиление стуков, становящихся резки­ми, а иногда и неритмичными, указывает на появление неисправнос­тей в компрессоре.

Причины появления стуков:

–увеличение зазоров между сопрягаемыми частями, поломка деталей, чаще всего пластинок клапанов, и поршневых колец;

–недостаточное линейное пространство, вследствие чего, поршень уда- ряет в крышку цилиндра;

–влажный ход компрессора;

–попадание в цилиндр воды повышенного количества масла, поло­манных деталей.

При появлении стуков компрессор необходимо остановить.

3. Нарушение герметичности клапанов

Косвенный признак – повышенная температура нагнетания. Иногда по внешнему признаку можно определить, какой из клапанов являет­ся дефектным. Например, у горизонтального компрессора неисправность всасывающего клапана обнаруживается по оттаиванию инея на крышке этого клапана.

4. Поломка клапанов

Обнаруживается, преимущественно, по появлению стуков. Может привести к особо тяжким последствиям при попадании даже мелких кусков пластинки клапана в цилиндр.

5. Неплотности в разъемных соединениях

(крышки с цилиндром, крышки с картером, сальников вентилей и ко­ленчатого вала)

Такие дефекты приводят к потере хладагента и масла, подсосу воздуха в систему и при токсичных и взрывоопас­ных хладагентах создают опасность отравления и взрыва.

Диагностика неисправностей работы поршневого компрессора

Производится с помощью индикаторных диаграмм, анализ и сравне-

ние которых (снятых в различные периоды работы) позволяют выявить следующие неисправности:

–неплотности клапанов и поршневых колец;

–повышение гидравлического сопротивления протекающего пара в кла- панах и каналах компрессора;

–влажный ход компрессора.

Рис. 33. Индикаторная диаграмма компрессора с неплотностями всасывающего клапана

1. Неплотности всасывающего клапана – сопровождаются уменьшением количества пара в цилиндре из-за его утечек в сторону низкого давления, в связи с чем ускоряется падение давления пара в процессе обратного расширения и замедляется его повышение при сжатии. По этой причине линия сжатия протекает более полого, а линия обратного расширения более круто, чем у исправного компрессора (рис. 33).

Рис. 34. Индикаторная диаграмма компрессора с неплотностями нагнетательного клапана	Рис. 35. Индикаторная диаграмма компрессора с неплотностями поршневых колец

2. Неплотность нагнетательного клапана всегда приводит к увеличению количества пара в цилиндре, и, следовательно, к ускоренному повышению и замедленному понижению давления в цилиндре по сравнению с нормальным процессом. Поэтому при пропусках в нагнетательном клапане линия сжатия идет круче, а линия расширения – положе. При этом уменьшается или вовсе отсутствует выступ, характеризующий открытие клапана (рис. 34).

3. Пропуск пара через поршневые кольца у компрессора обнаруживается по диаграмме по тем же признакам, что и неплотность всасывающего клапана. Отличие в том, что при этом не наблюдается уменьшение выступа в начале линии всасывания (рис. 35).

Рис. 36. Индикаторная диаграмма компрессора с повышенным гидравлическим сопротивлением в клапанах	Рис. 37. Индикаторная диаграмма компрессора при наличии влажного хода

4. Повышенное гидравлическое сопротивление в компрессореобнару- живается по значительной разнице между давлениями нагнетания и всасывания, а также между давлениями кипения и всасывания (рис. 36).

5. Большой объем мертвого пространства или влажный ход компрессора обнаруживается по пологому характеру линии обратного расшире- ния (рис. 37).

Для анализа индикаторной диаграммы линии давления конденсации и давления кипения наносятся на диаграмму по показаниям манометров, находящихся на компрессоре.

Для надежного определения дефектов по анализу индикаторных диаграмм необходимо практиковать на предприятии регулярное снятие и хранение индикаторных диаграмм, в том числе снятых с компрессора вскоре после его монтажа, перед годовым и полугодовым ремонтами, а также после них для проверки качества вышеупомянутого ремонта.

Обслуживание т/о аппаратов холодильной установки

При эксплуатации т/о аппаратов контролируются:

– температура входа и выхода обеих сред;

– уровень р.т. в затопленных аппаратах;

– уровень хладоносителя в открытых аппаратах.

Эти параметры работы т/о аппаратов ( и другие параметры Х.У.) сле­дует регистрировать через каждые 2 часа и сопоставлять фактичес­кие температуры с оптимальными. Это сопоставление позволяет выя­вить отклонения и установить причины ухудшения работы т/о аппара­тов. Регистрацию параметров работы при ручном обслуживании обыч­но совмещают с проверкой исправности работы насосов, мешалок, вентиляторов.

При обслуживании т/о аппаратов, кроме известных операций по вклю­чению их в работу, установлению заданного режима и выключению, необходимо следующее периодическое обслуживание:

– Очистка поверхностей т/о аппаратов от загрязнений.

– Проведение мероприятий по снижению коррозии.

– Выявление и устранение неплотностей в аппаратах и соедини­тельных трубопроводах.

– Проведение профилактического ремонта и испытаний на прочность и герметичность.