Воздух в системе холодильной установки

В аппаратах и трубопроводах ХУ вместе с хладагентом может находиться воздух и другие неконденсируемые газы (в дальнейшем воздух). Воздух попадает в систему ХУ различными путями:

- при недостаточной эвакуации его перед заправкой системы;

- при вскрытии аппаратов и трубопроводов во время их ремонта;

- при понижении давления в системе ниже атмосферного (подсасывание);

- путем диффузии через неплотности и пористые материалы прокладок и сальников, когда парциальное давление воздуха в системе ниже атмосферного (общее давление может быть больше атмосферного).

Обычно воздух скапливается в конденсаторе или ресивере (прорыву в испарительную систему препятствует гидрозатвор). Наибольшая концен- трация воздуха наблюдается у поверхности образования конденсата, газовая прослойка создает значительное термическое сопротивление, что вызывает понижение K_конд. Снижение K_конд. может быть компенсировано повышением P_конд., что влечет возрастание степени сжатия компрессора, увеличение потребной мощности и уменьшение Q₀.

Во избежание этого необходимо применять меры:

- для уменьшения возможности проникновения воздуха;

- для удаления из системы все же проникшего туда воздуха.

Удаление производят с помощью воздухоотделителя (В/О). Различают В/О с непрерывным процессом отделения воздуха. Например, В/О завода “Штейн”, и с периодическим процессом удаления воздуха. Например, автоматический В/О АВ – 4 (ВНИХИ).

Воздухоотделение во фреоновых установках имеет свои особенности, связанные с тем, что содержание воздуха в парогазовой смеси повышается не только с понижением температуры, но и с повышением его давления. В связи с этим отбираемая из конденсатора паровоздушная смесь дополнительно сжимается специальным (дополнительным) компрессором небольших размеров, типа компрессора домашнего холодильника.

Механические загрязнения в системе холодильной установки

Причины механических загрязнений:

1. Плохая очистка внутренних поверхностей оборудования после изготовления (например: от формовочного песка, окалины, ржавчины).

2. Низкое качество шпаклевки и окраски, что приводит к их отслаиванию.

3. Недостаточная очистка после монтажа (остатки песка после гибки труб, окалины после сварки, обтирочного материала и металлических деталей).

4. Заправка загрязненными материалами (например: загрязненным маслом).

Все эти загрязнения смываются с поверхностей жидким хладагентом или уносятся паром и могут перемещаться по системе Х.У.

Наибольшую опасность для нормальной работы загрязнения создают в компрессоре и дроссельных устройствах.

В компрессоре – попадают между трущимися частями и вызывают повышенный перегрев и ускоренный износ, увеличение расхода энергии на трение, иногда могут вызывать заклинивание (например, при забивке маслопроводов).

В дроссельных устройствах – сужение или забивку проходных сечений, что вызывает ухудшение или прекращение циркуляции хладагента.

Естественной мерой борьбы с загрязнениями является тщательная очистка поверхностей оборудования и труб при монтаже, а также соблюдение правил эксплуатации.

Для очистки хладагента во время работы Х.У. в схемепредусматри- вают дополнительные аппараты, задерживающие механические загрязне- ния – грязеуловители – устанавливаются на всасывающей трубе перед компрессором, и фильтры – устанавливаются перед дроссельными устройствами.

Рис. 22. Устройство для очистки хладагента от механических загрязнений: 1- корпус; 2-; 3- решетка.

Конструктивно они мало отличаются друг от друга и представляют собой цилиндрический сосуд, снабженный мелкой металлической сеткой, перекрывающей проходное сечение. Предусматривается возможность вскрытия для периодической очистки сетки. Основное отличие: площади проходных сечений – фильтр – для жидкости; грязеуловитель – для пара.