2.6. Требования к оформлению наладок на операции 8
Наладка на операцию является сборочным чертежом и основным документом для настройки приспособления и режущего инструмента.
Наладка выполняется с соблюдением масштаба, к ней составляется спецификация в соответствии с требованиями ЕСКД.
Установочно-зажимные приспособления (патроны, тиски, центра, прихваты и т.д.) вычерчиваются в разрезе с указанием их внутренней конструкции, чтобы был понятен принцип работы.
Допускается представление установочно-зажимных приспособлений в разрезе только на графическом изображении к I-ой позиции. На последующих позициях следует опоры и зажимы указывать в соответствии с 6.
На наладке указывается способ крепления инструмента. В случае если на главном виде нельзя показать способ крепления инструмента, выполняют дополнительные сечения (например, при креплении резцов).
Сверху чертежа наладки указывается номер операции, код, наименование, под ними – модель станка.
На наладке выполняются таблица технологических режимов и карта наладки (для станков с ЧПУ).
Последние две графы таблицы – основное и вспомогательное время на выполнение операции.
Перечень технологических режимов, указываемых в таблице должен соответствовать перечню для соответствующего метода обработки.
Остальные требования к оформлению наладок на операции аналогичные требованиям к иллюстрациям технологического процесса.
2.7. Правила указания технологических размеров
Технологические размеры – это размеры, указанные на наладке на операцию и служащие для настройки режущих инструментов относительно технологической базы. От способа настройки режущих инструментов, а, следовательно, и назначения технологических размеров зависит точность обработки.
Технологический размер определяется как расстояние от установочной базы до края режущей кромки инструмента в конечном положении (после окончания обработки).
Существует ряд особенностей указания технологических размеров при настройке инструмента на различном оборудовании.
При обработке деталей на универсальных станках ход режущего инструмента определяется по лимбу, а настройка инструмента осуществляется от «первой риски». Рабочий определяет величину перемещения режущего инструмента по лимбу от торца детали, который и будет являться технологической базой (рис. 7).
Рис. 7. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов
при обработке на универсальных станках
Обработка на револьверных, многорезцовых и многошпиндельных токарных полуавтоматах. На станках данных групп возможны различные варианты настройки режущих инструментов:
- каждый инструмент наладки настраивается от установочной базы (рис. 8 вариант I, рис. 7 вариантI);
настройка инструментов друг относительно друга и находящихся в одном инструментальном блоке (на одном суппорте) (рис.8, вариант II,III);
настройка инструментов друг относительно друга и находящихся в различных инструментальных блоках (на продольном и на поперечном суппорте) (рис. 9, вариант III);
комбинированная настройка инструментов (рис. 8, вариант II,III, рис. 9 вариантII,III).
Рис. 8. Пример выполнения иллюстрации, и записи переходов
при обработке на револьверных и многорезцовых токарных полуавтоматах:
I,II,III- возможные варианты настройки инструмента
Обработка на многошпиндельных и одношпиндельных токарных
прутковых автоматах. В качестве заготовки на станках данной группы используются прутки. Перед установкой на станок их предварительно подвергают очистке, правке и обтачивают фаски на торцах прутков с целью их беспрепятственного продвижения через шпиндельный блок станка.
Рис. 9. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов
при обработке на многошпиндельных и многорезцовых полуавтоматах:
I,II,III- возможные варианты настройки инструмента
На второй позиции необходимо подготовить чистовую технологическую базу – обточить торец прутка.
Возможные варианты настройки режущих инструментов на многошпиндельных и одношпиндельных токарных прутковых автоматах аналогичны способам, описанным для револьверных, многорезцовых и многошпиндельных токарных полуавтоматов, а также представлены на рис. 10.
Обработка фасонным инструментом. При обработке фасонными инструментами один технологический размер должен определить положение режущего инструмента относительно технологической базы. Остальные технологические размеры должны быть указаны в соответствие с чертежом детали и должны быть полностью идентичны конструкторским размерами самого режущего инструмента (рис. 11).
Обработка на станках с ЧПУ. Способ указания технологических размеров при обработке на станках с чпу определяется методом задания координат опорных точек – в абсолютных размерах или в приращении (рис. 12).
Опорная точка траектории перемещения инструмента – точка, в которой происходит изменение закона перемещения инструмента и (или) изменение технологических режимов.
Рис. 10. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов при обработке
на многошпиндельных и одношпиндельных прутковых автоматах:
I,II- возможные варианты настройки инструмента
Абсолютный размер – способ задания координат опорных точек траектории перемещения инструмента относительно начала отсчета в принятой системе координат (как правило, относительно ноля детали).
Размеры в приращении – способ задания координат опорных точек траектории перемещения инструмента от его предыдущего положения (опорной точки).
6) При обработке «на проход» изменения линейных размеров не происходит, поэтому технологические размеры на иллюстрациях и наладках не указывают.
Рис. 11. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов
при обработке фасонным резцом:
I,II- возможные варианты настройки инструмента
Рис. 12. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов
при обработке на станке с ЧПУ:
I,II- возможные варианты настройки инструмента