Нормы времени и расценки на 10 плотных м3

Вид раскряжевки	Диаметр комлей деревьев, см
	до 16	св. 16 до 24	св. 24 до 32	св. 32
На долготье	1,4 1-00	0,99 0-70,8	0,75 0-53,6	0,59 0-42,2	1
На коротье	2,2 1-57	1,7 1-22	1,4 1-00	0,96 0-68,6	2
	а	б	в	г	№

Примечание. К коротью отнесены сортименты длиной до 2 м, к долготью - сортименты длиной св. 2м.

36.Определить время раскряжевки березового чурака диаметром 320мм.На 2 части мп-5 «Урал-2»

№37 Особенности процесса пиления. Типы пил для продольного и поперечного пиления. Кинематические соотношения при пилении.

Пиление – это разделение древесины на части много резцовым инструментом с помощью пропила.

Ленточные пилы имеют толщину 0,3-1,2;

Круглая пила 3-6;

Цепная пила 4,5-9мм.

Особенности пил продольных:

ẞ=35-55⁰

δ=50-60⁰

Для ленточных пил 0,4-0,7

Для рамных пил 0,5-1,2

Для круглых пил 0,7-1,7

Для поперечной распиловки применяется чаще не семетричный зуб. Твердые сплавы ВК-8…ВК-16, пилы с твёрдосплавлеными напайками, и есть ещё с наплавками.

Кинематические соотношения при пилении и усиление резания.

Для нормального пиления соотношения скоростей резания и надвигания должны быть пропорциональны шагу зубьев t и величине надвигания на зуб С.

Р=к*в*с

Р=к*в*н*

В этой формуле К-коэффициент удельного сопротивления резанию при пилении имеет отличное значение от К при элементарном резании.

№38 Сушка пиломатериалов. Протекание процесса сушки по времени. Фазы сушки и параметры их определяющие.

Сушка пиломатериалов - это процесс удаления влаги из древесины до определённого процента влажности. Лесоматериалы не высушенные до влажности, соответствующей их назначению, не являются товарной.

Сушка: - предотвращает поражение микозами( грибы деревоокрашивающие);

• Предотвращают поражение древоточинами;

• Предотвращает формоизменяемости л/м в изделии;

• Улучшает склеивание л/м;

• Улучшает качество обработки;

• Содействует пропитке и отделке;

• Снижает вес при транспортировке.

Древесина находится в природе в 4-х состояниях: 1-переувлажнёное (60 – 200%)

2-влажная древесина (30-60%)

3-сухая древесина (6-30%)

4-абсолютно сухая (>6%)

Влага древесины бывает: свободная и связная. Основная влага находится в клетке, в межклеточном пространстве, в сердц. лучах-это свободная влага. Связная находится в оболочке клетки. Её в дереве 30%, но при удалении уже связанной влаги древесина начинает усыхать.

Влажность абсолютная: где,

М_В- масса влаги;

М_С- масса сухой древесины.

Влажность определяется с помощью сушильных шкафов и лабораторных весов.

Сушке подвергаются: - КЛМ(столбы, мачты);

- пиленные материалы (шпалы, брус, доски, заготовки);

- шпон;

- щепа;

- волокно.

Протекания сушки по времени: Контроль за процессом сушки в камере. Осуществляется с помощью термометров, психмометров и лагометров.

Термометры применяются: ртутные, спиртовые, электрические. Устанавливаются в точке хода и выхода из штабеля.

Цикл сушки состоит из 4 фаз:

• Обогрев (начальное кондицианирование)

• Сушка

• Выравнивание (конечное кондицианирования)

• Охлаждения

1фаза – в подготовительную камеру погружается пиломатериал. Предварительно камера очищается от мусора, прочищаются калориферы, промываются термометры и вагометры. После осмотра закрывается и в ней поднимается температура, в зависимости от режима сушки.

2 фаза – продолжается до тех пор, пока наружные слои не достигнут гигроскопического равновесия с окружающим воздухом, а влажность внутренних слоев не приблизится к точке насыщения волокна. Наружные слои древесины усыхают и в них возникают растягивающие напряжению, что приводит к сжатию внутренних слоев и формированию напряженного состояния, создающего предпосылки для образования «поверхностных трещин» на тангенциальных поверхностях.

3 фаза – начинается с точки Р2, когда происходит выравнивание влажности внутри древесины (уменьшение градиента влажности в поперечном сечении) при небольшой скорости испарения. Процесс усушки смещается внутрь заготовки и происходит инверсия напряжений, величина которых будет тем больше, чем сильнее были сжаты внутренние слои и растянуты периферийные: таким образом, периферийные слои будут сжаты, а внутренние слои растянуты. Если распилить доску посередине, то вследствие напряжений, две ее части выгнутся по отношению к линии распила (зазор).

На протяжении этой стадии происходит увеличение механического сопротивления с отрицательным градиентом по направлению к центру. Скорость процесса сушки на этой фазе быстро падает.

4 фаза – После конечной обработки пиломатериалы выдерживают в камере в течение 2-3 часов при относительной влажности последней ступени режима сушки, затем прекращают подачу горячей воды в калориферы и охлаждают древесину до 30-40 oC сначало при открытых приточно-вытяжных каналах, потом при полуоткрытых дверях.

Время охлаждения составляет примерно 1-2 часа на каждый сантиметр толщины материала.

Существует 3 режима сушки: 1) мягкий 70%; 2) нормальный 85-90%; 3) форсированный 110-120%.

№39 Погрузчики леса, автолесовозы, манипуляторы. Особенности устройства, характеристики.

Погрузка древесины на подвижной состав лесовозных дорог может производиться после валки и трелевки или из запасов, созданных вдоль усов, веток лесовозных дорог и на лесопогрузочных пунктах (верхних складах).

В зависимости от принятого технологического процесса погрузку деревьев, хлыстов или сортиментов можно вести поштучно (при использовании многооперационных валочно-погрузочных и валочно-трелевочных машин), пачками небольшого объема (подвижной состав погружается в несколько приемов), крупными пакетами (в один прием), равными по объему грузоподъемности единицы подвижного состава.

Процесс погрузки заключается в захвате, перемещении и укладке древесины на подвижной состав лесовозных дорог, при этом могут быть использованы различные машины и установки. Они должны удовлетворять следующим основным требованиям: быть приспособлены к работе с крупногабаритными грузами; производить формирование пачки как с площадок, так и из штабеля; обеспечивать подъем и подтаскивание груза к месту укладки; иметь достаточную грузоподъемность, равную или кратную грузоподъемности подвижного состава; не требовать больших трудозатрат на монтажно-демонтажные работы; обес­печивать безопасность труда и сохранность подвижного состава при выполнении погрузки.

На погрузке древесины могут применяться следующие типы машин и оборудования: стреловые краны и установки, упро­щенные кабельные краны, челюстные лесопогрузчики, самопогружающиеся автопоезда,. При выборе погрузочных средств должны быть учтены почвенно-грунтовые условия, рельеф мест­ности, суточное задание по вывозке, вид погружаемых лесома­териалов, тип лесовозного транспорта.

Большой объем погрузочных работ в настоящее время вы­полняется челюстными лесопогрузчиками. Их внедрение по­зволило улучшить условия труда рабочих на погрузке, пол­ностью устранить применение ручного труда, обеспечить без­опасность работы.

Лесопогрузчик представляет собой самоходную машину, со­стоящую из навесного технологического оборудования, смонти­рованного на гусеничном или колесном тракторе. По характеру движения грузозахватного устройства относительно базового трактора погрузчики могут быть фронтального (неповоротного), поворотного и перекидного типов.

Лесопогрузчики фронтального типа производят подъем и опускание грузозахватного устройства. Навесное оборудование поворачивается в вертикальной плоскости только на угол 1,2-1,4 рад, поэтому при работе он должен разворачиваться вместе с грузом. Это создает не­удобства в работе, ухудшает устойчивость лесопогрузчика, при­водит к быстрому разрушению почвы на лесопогрузочном пункте.

У лесопогрузчика поворотного типа грузозахватное устрой­ство с грузом может не только подниматься и опускаться, но и поворачиваться относительно базового трактора в горизонталь­ной плоскости. Погрузка хлыстов (деревьев) с разворотом пачки в горизонтальной плоскости неудобна из-за большой их длины.

Лесопогрузчики перекидного типа обеспечивают поворот грузозахватного устройства с грузом в вертикальной плоскости на угол, 3-4 рад, близкий к 180°. Груз переносится через погрузчик, что способствует сокращению цикла погрузки или штабелевки. Та­кой лесопогрузчик лучше удовлетворяет условиям работы на лесосеке.

Производительность челюстных погрузчиков определяется по формуле:

V_ср – средний объем перемещаемой пачки, ; (Q – расчетный вес пачки, в зависимости от способа перемещения груза или типа установки; γ – плотность древесины; g – ускорение свободного падения; С₀ – коэффициент уменьшения расчетного веса пачки (0,75-0,9)).

t_р+t_х – продолжительность движения лесопогрузчика с грузом и без него, ; (L – путь передвижения погрузчика; v_ср – средняя скорость его движения, 0,5-0,6 м/с).

t₁+t₂ – продолжительность захвата и укладки пачки, 1,5-2 мин.

T – продолжительность перемещения лесопогрузчика с одного пункта на другой в течение одной смены, , (L₀ – общий путь перемещения за смену).

С₂,С₃ - коэффициенты использования машинного и рабочего времени, ;.t_п, t_Т t_о t_л - время простоев, отнесенное ко времени Т, в течение которого перемещено или обработано n единиц продукции.

Внедрение технологии лесосечных работ с использованием всей биомассы деревьев привело к многообразию заготавливае­мых лесоматериалов. Появилась необходимость в создании спе­циальных погрузочных и транспортных средств для перевозки не только деревьев или хлыстов, но и сортиментов, технологи­ческой щепы, крон. Одним из решений данного вопроса явля­ется использование лесовозных автопоездов, оборудованных индивидуальными средствами погрузки. Это позволяет выделить вывозку лесоматериалов в самостоятельную операцию, незави­симую от других машин, при этом улучшается использование рабочего времени, снижаются трудозатраты на погрузочные ра­боты. Погрузка может производиться в любом месте вдоль ле­совозной дороги.

Самопогружающиеся лесовозные автопоезда состоят из ле­совозного автопоезда и навесного технологического оборудо­вания для погрузки и выгрузки лесоматериалов. Навесное тех­нологическое оборудование применяется двух типов: канатные погрузочно-разгрузочные устройства; гидроманипуляторы. Канатно-погрузочное устройство устанавливается на раме автомо­биля и прицепа или автомобиля и роспуска. Оно состоит из ле­бедки, коников, канатно-блочной системы и дистанционного управления. Лебедка устанавливается за кабиной и предназна­чена для привода в действие канатно-блочной системы. Два ба­рабана лебедки используются для самопогрузки лесоматериалов на автопоезд методом натаскивания. При наличии третьего ба­рабана можно производить подтаскивание лесоматериалов. При­вод лебедки осуществляется от двигателя автомобиля через коробку отбора мощности. Коники автомобиля и прицепа металлические, служат для размещения лесоматериалов. В процессе погрузки (выгрузки) откидные стойки коников выполняют роль наклонных покатов и, опираясь в лежневый хлыст на лесопогрузочном пункте, обеспечивают устойчивость автопоезда.

Канатно-блочная система включает два погрузочных каната и направляющие блоки. Канаты один концом закреплены на барабанах лебедки. Свободные концы канатов пропущены че­рез направляющие блоки, установленные на надрамниках и кониках автопоезда. Управление лебедкой дистанционное, вы­носной пульт позволяет водителю управлять лебедкой при по­грузке и выгрузке лесоматериалов, находясь на расстоянии до 20 м от поезда. Применение дистанционного управления облег­чает труд водителя, обеспечивает хороший обзор и безопасность работы. Основными недостатками самопогружающегося автопоезда, оборудованного канатно-блочной системой, является применение ручного труда на зацепке пачки, оттаскивании погрузочных канатов, открытии и закрытии стоек коников. Самозагру­жающиеся автопоезда могут быть использованы для погрузки, вывозки и разгрузки деревьев, хлыстов, полухлыстов и сорти­ментов.

а 3 2 5

Лесовозные автопоезда, оборудованные гидроманипулято­рами (рис. 10.3), более совершенны, так как исключают приме­нение ручного труда.

Рис. 10.3. Схемы самопогружающихся автопоездов:

а - для вывозки хлыстов; б - для вывозки сортиментов; 1 - автомобиль; 2 - пульт управления; 3 - манипулятор; 4 - грейфер; 5 - стойки; 6 – полуприцеп

Гидроманипуляторы легко монтируются и демонтируются, могут быть установлены за кабиной, в задней части автомобиля или на отдельной консоли. В последнем случае гидроманипулятор может быть съемным и устанавливаться на автопоезд только на время погрузки. Наиболее распростра­ненными и отработанными конструкциями являются рычажные шарнирно-сочлененные гидроманипуляторы.

На свободном конце манипулятора крепится челюстной за­хват грейферного типа, радиальный. Это обеспечивает возмож­ность захвата как короткомерных, так и длинномерных лесо­материалов. Манипулятор может быть оборудован грейфером для сыпучих и других грузов: щепы, древесной зелени, сучьев.

Для самопогружающихся автопоездов важным показателем процесса погрузки являются простои под погрузкой, так как автопоезд в качестве основной выполняет транспортную работу (вывозку). Продолжительность простоев автопоездов под погрузкой определяет их оборачиваемость - один из важных по­казателей на вывозке.

К недостаткам самопогружающихся лесовозных автопоездов следует отнести то, что они перевозят дополнительный груз - технологическое оборудование, масса которого составляет бо­лее 10% номинальной грузоподъемности. С увеличением расстояния вывозки этот недостаток становится более ощутимым.

Наличие погрузочного оборудования на базовой машине приводит также к увеличению давления на грунт, изменению показателей устойчивости машин.

Погрузка на лесовозный подвижной состав производится на лесопогрузочных пунктах, расположенных у лесовозных дорог (усов, веток, магистралей).

Лесопогрузчик манипуляторного типа ПЛ-87 оснащается следующими видами рабочего оборудования: грейферный захват - для погрузки бревен, пиломатериалов, отходов древесины; процессорная головка - для обрезки сучьев пополам и распиловки бревен на сортименты.

Основным назначением лесопогрузочных пунктов (верхних складов) является создание запасов лесоматериалов и органи­зация работ, проводимых между операциями трелевки и по­грузки. На них могут выполняться: очистка деревьев от сучьев, раскряжевка хлыстов, сортировка круглых лесоматериалов, штабелевка деревьев, хлыстов или сортиментов, погрузка. Воз­можно производство технологической щепы. Лесопогрузочные пункты представляют собой площадки определенных размеров, оборудованные соответствующими устройствами и сооруже­ниями, необходимыми для выполнения планируемых работ.

Лесопогрузочные пункты устраиваются при вывозке деревьев или хлыстов. На них выполняются одна - три операции: очистка де­ревьев от сучьев, штабелевка деревьев (хлыстов) в запас, по­грузка на подвижной состав лесовозных дорог.

Лесопогрузочные пункты и верхние склады характе­ризуются вместимостью и грузооборотом. Под вместимостью лесопогрузочного пункта Е понимается объем лесоматериалов, который может одновременно на нем размещаться.

E = nhblΔ,

где п - число штабелей; h,l,b - соответственно высота, длина и ширина штабеля; Δ - коэффициент полнодревесности шта­беля.

Удельной вместимостью лесопогрузочного пункта называется отношение объема лесоматериалов, храня­щихся на нем, к площади, на которой они уложены.

Под грузооборотом лесопогрузочного пункта понимается объем древесины, отгружаемой за сутки (суточный грузооборот) Q_cyт, смену Q_см, м³.

Срок действия Т_с лесопогрузочного пункта определяется запасом ликвидного древостоя на лесо­секе (или его части), тяготеющего к нему, и суточным грузо­оборотом.

где Q_л - общий запас ликвидного древостоя, тяготеющего к ле­сопогруз. пункту, м³.

Под лесопогрузочный пункт выбирается ров­ная сухая площадка, горизонтальная или с небольшим уклоном вдоль дороги (до 4⁰/₀₀ Для УЖД, 10 для ледяных и 15⁰/₀₀ - для автомобильных дорог). На болотистых местах и на участках со слабой несущей способностью грунтов лесопогрузочные пункты устраиваются только зимой при хо­рошо промерзшем грунте. При избыточной влажности грунта под штабеля укладываются поперечные подкладки комлями в сторону лесовозной дороги. Расстояние между прокладками 6...8м. Комли хлыстов (деревьев) выступают за крайнюю по­перечную прокладку на 0,35L_X (L_x — максимальная длина хлы­ста, м).

Участок дороги, примыкающий к лесопогрузочному пункту, должен быть прямолинейным. В горных ус­ловиях и при пересеченном рельефе местности допускаются криволинейные дороги с радиусом кривых не менее 200 м для УЖД и 50 м для автодороги.

№40 Виды и способы сушки пиломатериалов. Типы сушильных камер.

Виды сушки: 1) Конвективная

2) Кондуктивная

3) Радиационная - излучения

4) Электрическая ТВЧ и СВЧ

5) Конденсационная

Конвективно – атмосферная : а)на корню Конвективно – тепловая: а)газовые

б)на складах б)газопаровые

в)ротационные

г)вакуумные

Конвективно – тепловая: а)в парах Аэродинамическая сушка: а)конденсационная

б)в жидкостях б)пневматическая

Кондуктивно – конвективный: а)ленточный (это сушка

измельчённой древесины и шпона)

б)барабанный

в)роликовый

Существует 2 типа сушильных устройств: Сушильные камеры и Сушильные тоннели.

Тоннели применяются для массовой сушки до равновесной влажности(транспортной) 18-22%. Камерная сушка. Камерные устройства способные обеспечить определённые температурные влажностные режимы и скоростные показатели воздуха обмена.

Различают камеры по мощности: камеры малой мощности 5000м³; средней мощности 25000м³; большой мощности 50000м³; и сверх мощные 100000м³.

Типы сушильных камер:

1. Конденсационные сушильные камеры - схожи по принципу теплопередачи с конвективными - воздух циркулирует по камере, проходя через калориферы и затем через пакеты с доской, а затем попадает в конденсационную установку, которая избавляет полученный сушильный агент от влаги и снова отправляет его на калориферы для нагревания. Как основной плюс перед конвективной отмечают её меньшее энергопотребление

2. Конвективные сушильные камеры - самый распространенный вид сушильных камер. Передача тепла происходит через воздух, проходящий через теплообменники, по которым проходит горячая вода или перегретый пар. Сушильный агент (воздух) циркулирует по камере, проходя через пакеты с доской и передавая ей энергию. В зависимости от технологии и стадии сушки можно менять параметры сушильного агента: увлажнить с помощью влагообрабатывающих форсунок в камере; понизить влажность путем выброса перенасыщенного водой агента и заменой его на сухой; изменить температуру просто понизив её в теплообменном калорифере; изменить скорость и направление агента за счет настроек инверторных двигателей.

3. СВЧ-сушильные камеры - действуют по принципу СВЧ-печки. Электромагнитное излучение высокой частоты заставляет быстрее колебаться молекулы и древесина нагревается. Применение таких сушилок позволяет значительно сократить сроки сушки, однако стоит такамера очень дорого, сушить можно только малыми объёмами, потребляет электроэнергии ещё больше чем аэродинамическая и плюс ко всему быстро выходят из строя излучатели волн СВЧ.

4. Аэродинамическая сушильная камера - представляет собой теплоизолированную камеру с вентилятором. Нагрев воздуха происходит за счет трения о лопатки вентилятора. В такой камере сложно регулировать температуру и скорость потока. Затраты на энергию таковы, что экономически выгоднее возить материал на давальческую сушку. Как плюс такой сушилки можно отметить её сравнительно небольшую стоимость, хотя здесь дешевизна как в мышеловке, которая будет медленно захлопываться, когда Вы начнете сушить в этих камерах.

№41 Круглопильные станки непрерывного действия для продольной распиловки лесоматериалов. Конструкции механизмов надвигания и пиления. Марки и характеристки станков.

Станки с непрерывным надвиганием применяют для про­дольной распиловки пиломатериалов, а иногда и для распи­ловки тонких круглых лесоматериалов. Конструкция этих станков приспосабливается к условиям распиловки, при этом большое значение имеют форма и размеры распиливаемого ле­соматериала, его положение в процессе распиловки, необходи­мое число пропилов в нем. Они имеют механизмы пиления и надвигания, а также прижимные и направляющие устройства.

Механизм пиления. Станки с непрерывным надвиганием бывают однопильные и многопильные. В однопильных станках для получения повторных пропилов лесоматериал необходимо возвращать в первоначальное положение и надвигать повторно. У многопильных станков число пил соответствует необходи­мому числу пропилов, поэтому лесоматериал распиливается за одно надвигание. Пилы многопильных станков устанавливают на одном (рис. 21.6, а, б) или на разных валах, размещая их в шахматном порядке. В двухпильных станках одна из пил мо­жет перемещаться в осевом направлении вместе с диском (рис. 21.6, б). Это дает возможность выпиливать пиломатери­алы различной ширины. Впереди пилы устанавливают гребенки, препятствующие выбрасыванию пилой распиливаемого лесома­териала, а за пилой расклинивающий нож.

Механизм надвигания. Для надвигания распиливаемого ма­териала применяются роликовые и цепные (несущие и скреб­ковые) транспортеры (см. рис. 19.3, б, в), а также горизон­тальные и вертикальные питающие вальцы . В скребковых транспортерах движение от цепи к материалу передается упорами цепи, при этом цепь может располагаться ниже (рис. 21.6, в) или сбоку распиливаемого материала (рис. 21.6, г). Цепные несущие и скребковые транспортеры с нижним расположением цепи применяются обычно для рас­пиловки лесоматериала по ширине, а скребковые с боковым расположением цепи — по толщине. У роликовых и цепных не­сущих транспортеров движение распиливаемому материалу пе­редается силой трения его о ролики или цепь. Для увеличения силы трения применяют различные прижимные устройства, со­храняющие в то же время положение материала в процессе его распиловки. К ним относятся скользящие прижимы (рис. 21.6, д), гладкие или рифленые прижимные ролики (рис. 21.6, е). При работе с несущими цепными транспорте­рами в качестве прижимных устройств применяют также гу сеничные прижимы, удобные для распиливания коротких пило­материалов.

Рис. 21.6. Узлы станков с непрерывным надвиганием

Питающие вальцы применяются при распиловке пиленых и круглых лесоматериалов. Горизонтальные вальцы используют обычно при распиловке их по ширине (см. рис. 19.3, г), а вер­тикальные— по толщине (см. рис. 19.3, д). В последнем слу­чае распиливаемый материал ставят на ребро. Длина вальцов должна быть несколько больше ширины или высоты распили­ваемого материала. Поддерживающие и направляющие вальцы делают обычно гладкими, а ведущие — с ребристой поверхно­стью (рис. 21.6, ж). При надвигании питающими вальцами для увеличения силы трения между вальцами и материалом при­меняют прижимные ролики в виде гладкого или рифленого ко­леса. Этот ролик может иметь посередине обода ребро (рис. 21.6, з), выполняющее роль расклинивающего ножа. При­жимные вальцы, как и скользящие прижимы, могут прижимать распиливаемый материал к нижней или боковой опорной по­верхности.

Механизм надвигания может приводиться в движение от пильного вала или от индивидуального двигателя. В первом случае надвигание распиливаемого материала происходит только при вращении пилы, во втором двигатели механизма пиления и надвигания сблокированы, при этом остановка ме­ханизма пиления всегда вызывает и остановку механизма на­двигания. Сопротивление надвиганию распиливаемого мате­риала определяют в зависимости от типа механизма надвига­ния.

Для продольной распиловки лесоматериалов применяются станки непрерывного действия с горизонтальными и вертикаль­ными приводными вальцами, а также станки с цепными тран­спортерами.

Станки с горизонтальными вальцами. Они применяются для распиловки пиломатериалов по ширине на несколько частей, а также для обрезки кромок необрезных досок, в последнем случае их называют обрезными (рис. 21.7, а). Такие станки имеют одну, две и более пил.

Станки с вертикальными вальцами. Эти станки служат для распиловки досок и горбылей по толщине. Наиболее распро­странен ребровый станок ЦР-4, он имеет одну пилу диаметром 800 мм с расклинивающим ножом и механизм надвигания, со­стоящий из двух пар вертикальных вальцов, поставленных пе­ред пилой (рис. 21.7, б). Основные два вальца устанавливают на определенном расстоянии от плоскости пилы в "зависимости от необходимой толщины отпиливаемой доски. Два других вальца служат для прижима распиливаемого материала к ос­новным вальцам. Прижим вальцов осуществляют посредством груза, подвешенного к суппорту прижимных вальцов. Для от­вода вальцов применяется гидропривод, мощность которого 0,5 кВт. Наибольшая толщина распиливаемого материала 250 мм, толщина выпиливаемых досок от 8 до 125 мм.

Рис. 21.7. Схемы круглопильных станков с непрерывным надвиганием:

/ — пила; 2 — горизонтальные приводные вальцы; 3 — вертикальные приводные вальцы; 4 — прижимные вальцы; 5 — скребковый цепной транспортер; 6 — направляющая стенка

(линейка); 7 — лоток

Станки с цепными транспортерами. Такие станки используют для распиловки лесоматериалов как по ширине, так и по тол­щине. В качестве механизма надвигания применяют скребковые цепные транспортеры. При распиловке по ширине верхняя веду­щая ветвь цепи скользит в желобе, устроенном в столе станка и находится под распиливаемым материалом (см. рис. 21.6,в). В станках, распиливающих материал по толщине, ведущая ветвь транспортера движется сбоку по отношению к распиливаемому материалу в желобе, расположенном в вертикальной направ­ляющей стенке (см. рис. 21.6, г).

№42 Круглопильные многопильные станки и линии лесопиления. Фрезегнопильное оборудование. Потоки и цехи на базе этого оборудования.

Круглопильные многопильные станки - это деревообрабатывающее оборудование, которое предназначенно для продольной и поперечной распиловки, а также распиловки под углом, древесины на пиломатериалы, основное отличие которого состоит в применяемом режущем инструменте — круглой пиле. Они предназначены для продольной распиловки дисковыми пилами 2-х кантных и 3-х кантных брусьев на обрезные доски и 4-х кантный брус.

Многопильные станки используются при больших объемах обработки. Они оснащены несколькими пилами, которые установлены на одном валу. Такая особенность позволяет разделить заготовку из дерева единовременно на несколько реек за один проход.

Достоинство: высокая производительность, высокое качество, одноэтажность.

Недостатки: дробная сортировка, обслуживание, переналадка, высокая энергоёмкость.

Станки: ЦРМ-150,180,200; ЦМР-6,7; Фаворит.

1. Питатель

2. Бревнотаска

3. Подающий блок с кантователями

4. Пильный блок

5. Разделитель потока

6. Поперечный транспортёр (ТЦП)

7. Роликовый стол – кантователь

8. Круглопильный развальный станок (фаворит)

9. Навесной рольгант (ПРДН-75)

10. Роликовый стол

11. Обрезной станок (Ц2-Д8)

12. Рольганд

13. 9

14. Транспортёр сортировочный (ТСП-4)

Головное агрегатное оборудование в зависимости от выполняемых операций (фрезерования и пиления) и от уровня комплексного объединения операции в одной машине можно разделить на три вида:

1. Фрезерно-брусующие станки (ФБС);

2. Фрезерно-пильные станки (ФПС);

3. Фрезерно-пильные агрегаты (ФПА).

На фрезерно-брусующих станках в процессе обработки из бревна получают двухкантный, а в некоторых случаях и четырёхкантный брус и технологическую щепу. При необходимости переработки двухкантного бруса в потоке за ФБС должно быть установлено дополнительное оборудование. Основной моделью фрезерно-брусующего оборудования большой мощности является станком марки ФБС-750.

В последнее время отечественной промышленностью освоен выпуск фрезерно-брусующих станков малой мощности, к которым относятся станки для переработки тонкомерно-короткомерного сырья диаметром от 6см и длиной от 1,6-1,8м и созданные на базе этих станков линии: УПФ – установка фрезерно-пильная, ФБЛ-16 – минифрезерно-брусующая линия, ФБ1-6 – фрезерно-брусующий станок, ВФ-14 – фрезерно-верхушечный станок.

На фрезерно-пильных станках (ФПС) из круглого леса получают двухкантный брус, несколько пар боковых необрезных досок, и технологическую щепу. Для дальнейшей обработки брусьев и кромок необрезных досок за ФПС устанавливаются фрезерно – пильное оборудование второго ряда и фрезерные обрезные станки.

Фрезерно-пильные станки в качестве головного оборудования применяются в линиях марок ЛФП-1, ЛФП-2 и ФПЛ.

На фрезерно-пильных агрегатах (ФПА) достигнут наивысший уровень концентрации операций, обеспечивающий переработку круглых лесоматериалов на обрезные пиломатериалы или другую продукцию и технологическую щепу в одном агрегате. На этих же станках при установке соответствующего режущего инструмента можно перерабатывать круглые лесоматериалы не только на пиломатериалы, но и в строительный брус различного профиля, бревна для срубов и другую продукцию.

Фрезерно-пильные агрегатные станки, как и фрезерно-брусующие, в зависимости от их мощности можно подразделить на две группы – малой и большой мощности.

Фрезерно-пильные агрегаты большой мощности были реализованы в отечественных линиях марок ЛАПБ и их модификаций: ЛАПБ-2, ЛАПБ-2М, ЛАПБ-4 финского производства.

В состав ЛФП-1 входят фрезерно-пильные станки второго ряда, отличительной особенностью которых является использование круглопильной установки для распиловки бруса, в то время как в головных станках применены ленточнопильные узлы.

3.4 План лесопильного цеха с головным станком ФБ1-6 или ВФ-14.

№43 Станки для деревообработки. Виды, типы, назначения, устройство.

Деревообрабатывающий станок - это машина для обработки древесины с целью придания ей необходимых размеров и формы. По роду выполняемой работы деревообрабатывающие станки делятся на: дереворежущие, гнутарные, сборочные, для нанесения клея и отделочные.

На дереворежущих станках различными режущими инструментами от древесины отделяется некоторая часть с целью получения заготовок, деталей или изделий заданных размеров и форм с поверхностями требуемого качества.

Гнутарные станки придают древесине требуемую форму путем изгиба без нарушения связи между частицами древесины.

На сборочных станках выполняют работы по соединению отдельных деталей в узлы и изделия. К ним относятся станки для сборки деталей, склеивания, соединения шипами, шурупами, нагелями, гвоздями, скобами и т.д.

Станки для нанесения клея оснащены вальцами, покрытыми резиной, или щеточными, дисковыми, роликовыми или впрыскивающими механизмами.

Отделочные станки предназначены для окраски изделий и нанесения на их поверхность декоративных и защитных покрытий, обработки лаковых покрытий (шлифования и полирования). Красители наносятся на станках с вальцами; декоративные, лаковые и защитные покрытия - на специальных лаконаливных машинах, на линиях с применением струйного облива. Для шлифования поверхностей изделий под покрытие лаками служат шлифовальные станки - обычно ленточного типа (многоленточные проходные). Поверхности изделия полируются на станках вальцового типа, а иногда при помощи тампонов. Наиболее производительны при шлифовке станки вальцового типа, у которых вальцы собраны из специальных хлопчатобумажных дисков.

По виду: для пиления, фрезерования, строгания, сверления, долбления, точения, лущения, шлифования.

В зависимости от способа обработки древесины различаются следующие типы Деревообрабатывающих станков:

1) Круглопильные

2)Ленточнопильные

3)Продольно-фрезерные - для фрезерования по плоскости(фуговальные, рейсмусовые, четырехсторонние)

4) Фрезерные - для профильной обработки деталей прямолинейной или сложной формы

5) Шипорезные

6)Сверлильно-пазовальные

7)Шлифовальные

8) токарные

9)заточные

10)Комбинированные, специальные, универсальные

Шлифовальные станки:

Круглопильные станки: Фаворит, ЦРМ-120; Ц6-2ИТ; Ц6-2(К); Ц12-5;

Заточные станки:ЗР-26-1; ЗР-26-02М;

Токарные:ТД-40; ТПФ-1200; КТФ-7; КТФ-6М;

Сверлильно-пазовальные:СВПГ-1И; СВПГ-1(К);

Шипорезные станки:ШС-3; ШС-«ЛОЗА»-02,01; ШОБ-20;

Многопильные станки: Ц8Д8; ЦРМ180; ЦМ150; РАUL-R180; ЦДК4; ЦРМ-200;

Продольно – фрезерные станки: ПФС 15-13-4; КВ-2100,1400;

Четырёхсторонние станки:С-150; BEAVER-416,420,423;

Шлифовальные станки: ШЛПС-8,13; ШЛДБ-6; ШЛК-10К;

Рейсмусовые станки:CР8-2; СР6-32; СР6-10; СР4-2; СР-4(К);

Ленточнопильные станки: ИР-700;

Фрезерные станки: ФСШ-1А Дк; ФСШ-1А К; Ф 130.03.

№44 Определить мощность привода ленточного конвейера для перемещения досок размером 40х120х5500мм при весе ленты = 90Н/м, весе одного ролика = 160Н, скорости ленты 1м/с, расстоянии между роликами 1м, длина транспортёра 60м, высота подъёма 3м.

Короче данные все написаны выше!! Вот тебе формула, по ней и решай! N =

Р_3-4=(q_г + q_л) * (w_ll * L + H) + q_р * h_р * w_р = (15,84 + 10) * (0,02 * 60 + 3) + 16 * 59 * 0,01 = 118

q_г= в * h * ɤ = 0,04*0,12*5,5= 0,0264 * 600 = 15,84

N = =

W_p=0,02

W_ll=0,01

q_л=90Н/м=10кг

q_р=160Н=16кг

59 число всех роликов на транспортёре

№45 Силы, действующие на поезд во время движения, сила тяги. Определение полезной нагрузки на автомобильный поезд.

Сила сопротивления качения колёс Р_ƒ, чем больше масса тем больше сила.

Р_ƒ= ς* f *соsα

ς-сила тяжести автомобиля;

-коэффициент сопротивления качения колеса;

α-угол продольного уклона дороги.

Сила инерции: Р_ʝ= Р_ʝп + Р_ʝв

Р_ʝп – инерционные силы возникающие от ускорения поступательно движущихся масс

Р_ʝв - инерционные силы возникающие от ускорения вращающихся масс.

Инерция естественное свойство всех окружающих нас, тел препятствовать любой причине стремящийся сообщить им движения или изменить состояние движения.

Сила сопротивления подъёма: Р_α = ς_а*α

Р_g = ς_а * (ƒ+α)