2.5.2 .Подшипники качения

Подшипники качения в настоящее время являются одним из самых распространенных стандартных изделий. Они изготавливаются на специализированных предприятиях в массовом количестве, при этом обеспечивается полная взаимозаменяемость подшипников по присоединительным поверхностям и неполная взаимозаменяемость между телами качения и кольцами.

Основные размеры шариковых и роликовых подшипников приведены в ГОСТ 3478-79 (СТ СЭВ 774-77), где указаны пять классов точности подшипников в порядке повышения точности: Р0, Р6, Р5, Р4, Р2 или 0,6,5,4,2 (рис. 2.9).

Класс точности подшипника качения проставляют перед условным обозначением подшипника, например, Р6-210 или 6-210 (6 - класс точности, 210 - номер подшипника).

Класс точности "0" является основным и распространяется на все типы подшипников. Подшипники этого класса применяют в большинстве механизмов общего назначения, когда требования к точности вращения специально не оговорены. В обозначении таких подшипников цифра "0" не ставится, например: 210.

Посадку подшипника качения выбирают в зависимости от вида нагружения (местное, циркуляционное и колебательное).

Местное нагружение - когда кольцо не вращается относительно нагрузки.

Циркуляционное нагружение - когда кольцо вращается относительно нагрузки.

Колебательное нагружение - когда кольцо не делает полного оборота

относительно нагрузки.

Рекомендуемые поля допусков валов и отверстий для соединений с подшипниками качения приведены в табл.2.2.

При местной нагрузке износ беговой дорожки кольца подшипника происходит неравномерно и для его выравнивания сопряжения выполняют с небольшим зазором, обеспечивающим поворот кольца.

При циркуляционной нагрузке в соединении необходимо гарантировать натяг, чтобы избежать проворота кольца подшипника. Предельные отклоне

ния на деталь, сопрягаемую с подшипником, в этом случае выбирают с натягом по интенсивности радиальной нагрузки.

При колебательной нагрузке сопряжение подшипника может иметь переходный характер, при этом в соединении с валом должен преобладать натяг, а в соединении с корпусом - зазор.

2.5.3 .Шпоночные соединения

Шпоночные соединения бывают затяжные (тангенциальные, клиновые, фрикционные) и незатяжные (призматические и сегментные). Затяжная шпонка передает окружную и осевую силу, незатяжная - только окружную силу.

Все шпоночные соединения отличаются простотой конструкции, технологичностью и невысокими нагрузочными характеристиками.

Наибольшее распространение получили призматические (рис.2.10) и сегментные шпонки, их применяют в слабо нагруженных соединениях, требующих высокой точности центрирования.

Размеры призматических шпонок, шпоночных пазов и их предельные отклонения нормированы ГОСТ 23360-78 (СТ СЭВ 189-75). Установлено три исполнения шпонок: А - с закруглениями на обоих концах, В - прямоугольные, С - с закруглением на одном конце.

Установлены предельные отклонения на ширину шпонки - h9, на ширину паза вала - H9, N9, Р9 и на ширину паза втулки - D10, Js9, Р9. Стандартом также нормированы отклонения высоты шпонки - h11 (для квадратного сечения - h9), длины шпонки - h11, глубины паза на валу и во втулке - H11, длины паза на валу - Н15. Для применения рекомендовано три основных типа шпоночных соединений: свободное, нормальное, плотное, однако для ширины пазов вала и втулки допускается любое сочетание указанных полей допуска.

При назначении посадок призматических и сегментных шпонок желательно пользоваться рекомендациями.