46-48

воздуха от цементной пыли фильтром, а оттуда винтовым реверсным конвейером поступает в расходный бункер. Вода и добавки поступают по трубопроводам.

Бункерное: включает комплект бункеров для запаса вяжущего и заполнителей, а также ёмкость для воды и раствора добавок. Дозаторное отделение включает дозаторы для З, Ц, В, Д. Заполнитель из расходных бункеров поступает в дозаторы по переходным патрубкам, а отдозированные материалы поступают через течки в бетоносмеситель.

Ц из бункера по переходным патрубку поступает в дозатор и далее в смесительный отдел.

Вода и растворы добавок поступают в дозаторы по трубопроводу.

Высота дозаторного отделения определяется габаритами дозаторов и размерами приемных и падающих устройств.

В нем расположен пульт управления оборудованием БСЦ.

Смесительное отделение

Оборудовано смесителями различные по объёму готового замеса и способам смешивания составляющих бетона.

Высота помещения зависит от принятого типа смесителя. Высота должна быть такая, чтобы там можно было разместить смеситель максимальных размеров.

Отделение выдачи

Включает раздаточные бункера для готовой бетонной смеси и оборудование для транспортирования, бетоновозная эстакада.

15. Проектирование арматурного производства.

Арматурные изделия изготавливаются в арматурном цехе на поточных технологических линиях оборудованных высокопроизводительными сварочными и другими машинами. Процесс изготовления изделий должен строиться по принципу единого технологического потока от подготовки арматурной стали до получения готового изделия, по возможности без промежуточных перевалочных операций.

Склады арматурной стали проектируются крытыми и оборудованными крановыми эстакадами, примыкающими к арматурному цеху.

Арматура из высокопрочной стали храниться в закрытых помещениях. Арматурная сталь размещается на складе завода по маркам, профилям и диаметрам.

Транспортирование стали со склада в цех осуществляется коллекторами и автокарами. Внутрицеховая доставка – мостовыми кранами, ручными тележками, тельферами.

Компоновка арматурных цехов определяется видом выпускаемых изделий и их сложности.

Взависимости от типа арматурного цеха определяет его расположение по отношению к формовочным цехам (В одном блоке формовочного цеха или в отдельном корпусе).

Арматурный цех имеет три схемы планировки оборудования:

1. оборудование размещается впереди формовочных агрегатов, в том же пролете,где и изготавливают сами ЖБИ; 2. параллельно формовочному цеху в отдельном пролете;

3. в отдельном пролете поперечно формовочному цеху.

Арматурный цех состоит из отделений: 1 - заготовки; 2 - сварки; 3 - укрупненной сборки; 4 - изготовление закладных деталей.

Вотделениях выполняются следующие операции: 1-правка, резка, гибка, стыковая сварка, 2 - сварка плоских каркасов и сеток, гибка сеток и

каркасов; 3 - укрупненная сборка объемных каркасов; 4 -изготовление и металлизация закладных деталей, доработка арматурных изделий.

Так как изготовление арматуры ведется несколькими потоками, то расстановка оборудования в цехе производится поточными механизированными линиями: машины и агрегаты поточной линии устанавливают в строгой последовательности технологического процесса. В цехе создается две поточных линии: одна для легкой арматуры, вторая – для тяжелой арматуры. Между линиями вдоль цеха располагают транспортный проезд, шириной при транспортировании

арматуры вагонетками 3-3,5м, кран-балками - 2-2,5м.

Технология заготовки легкой арматуры (d<14мм):

1.загрузка и хранения стали на складе,

2.волочение, вытяжка, упрочнение стали,

3.выпрямление, очистка стали,

4.резка стержней по длине,

5.гибка стержней на станках, 6.сварка сеток, каркасов в одной или нескольких многоточечных машинах, 7.гибка сеток,

8.сборка арматурных каркасов точечной и дуговой электросваркой, 9.испытание, контроль качества, маркировка и паспортизация, 10.складирование готовой продукции в закрытых складах или навесок.

Технология заготовки тяжелой арматуры (d >14мм):

1.загрузка, хранение стали в закрытых складах,

2.электротермическая обработка стержня из стали,

3.очистка и выпрямление стали при помощи станков,

4.стыкование и сварка стержней по длине,

5.резка плетей по длине приводными ножницами,

6.гнутие или гибка стержней на гибочных станках,

7.сварка каркасов точечной или дуговой электросваркой, 8.испытание, контроль качества, маркировка и паспортизация, 9.складирование готовой продукции на закрытых складах.

Расчет производственной мощности:

1)арматурные изделия группируют по признаку технологической однородности,устанавливают наиболее необходимое общее количество арматурной стали по маркам, а также общий объем в виде арматурных работ.

2)исходя из объемов производства и номенклатуры изделий подбирают соотв-щий комплект технологического оборудования для арматурных работ.

3)составляют свободную ведомость арматурных работ и загрузки оборудования, по каждому виду стали рассчитывают число типов станков и машин, определяют степень их использования.

Производительность тех. оборудования следует принимать по д-щим нормам с учетом возможного их перевыполнения на 20-25% на каждую операцию по переработки арматуры.

Установлены нормы времени:

Нвр = Топ(1 + ТобсТотлТпзТтп/1000)

Нвр −норма времени на операции,[чел/час],

Топоперативное время на данную операцию,[чел/час], Тобс-время на обслуживание рабочего места, % от оперативного время, Тотл-время на отдых, личные потребности, % от оперативной,

Тпз-время на подготовительно-заключительные работы, % от оперативной, Ттп-время на технологические перерывы, % от оперативной.

16. Виды складов заполнителей.

Склады заполнителей классифицируются:

По способу складирования:

штабельные, полубункерные, бункерные, силосные.

По условиям хранения:

закрытые,

полузакрытые,

открытые.

По вместимости:

малые(<4000м3),

средние (4000-6000м3),

большие(>6000м3).

По виду транспорта:

прирельсовые(ж/д),

притрассовые,

береговые,

комбинированные.

По способу разгрузки с транспортного средства и использованию для этого оборудования:

o склады с гравитационной разгрузкой,

o	сталкиванием,
o	черпанием определенными механизмами.

17. Вместимость склада заполнителей

Вместимость склада определяется производительностью предприятия, руководствуясь нормативными указаниями нормативной безопасности. Вместимость склада по объему:

Vз	Пг Зз Рз kф 1,04
		; где Пг – годовая производительность
	0,9 Т р

цеха, м3/г; Зз – запас заполнителя на складе, сут;

Рз – расход заполнителя на 1 м3 продукции, кг; 1,04 – коэффициент возможных потерь; Тр – количество рабочих дней в году;

Кф – коэффициент, учитывающий фракционный состав заполнителя, при хранении 2-хфракций=1,05;3-х=1,1; 4-х=1,15 0,9 – коэффициент заполнения склада.

Объем заполнителя: З	М з

Длина склада определяется в зависимости от принятой высоты:

L	V tg 40
		h2

400 – угол естественного откоса заполнителя; h – высота штабеля, м.

Ширина:

B 2 h tg 40

L 360

Если склад кольцевой: B

2 R

Максимальная высота штабеля – 12м, макс.угол наклона ленточного конвейера с гладкой лентой: для щебня и песка – 180, для гравия, керамзита – 130. Наименьший угол наклона течек стенок бункеров к горизонту при выполнении поверхностного скольжения по металлу без применения возбудителей, для щебня, гравия, керамзита – 500, песка – 550, отвальной золы - 600. Наименьшее число отсеков для мелкого – 2, для крупкого – 4.

18. Штабельно-траншейный линейный склад

Наибольшее распространение имеют на заводах СЖБ. Материалы из ж/д полувагонов или платформ принимают разгрузочные штабелирующие машины ТР-2, которые сразу же штабелируют заполнитель на складе. Смёрзшиеся материалы рыхлят бурофрезерной или вибрационной установкой, смонтированной на передней раме портала разгрузочной машины.

Складирование различных фракций и видов заполнителей производится в отдельных отсеках склада, разделённых ж/б перегородками. Материалы, доставляемые автотранспортом, выгружаются в приемные бункера и сразу подаются на БСЦ или непосредственно в штабель и бульдозером перемещаются в нужное место.

Выгрузка заполнителей из отсеков производится через течки расположенные в перекрытиях в под штабельной галерее или через лотковые виброзатворы питателей. По средствам подштабельного виброконвейера заполнитель поступает на наклонный ленточный конвейер, и далее в над бункерное отделение БСЦ.

1—штабель, 2—подштабельная галерея, 3—полувагон, 4 – разгрузочная штабелирующая машина ТР-2, 5 – приемные бункера, 6 – наклонная галерея

19.Штабельно-траншейный кольцевой склад.
Кольцевой склад	используется на	предприятиях	малой
производительности.	Оснащен преимущественно	простым и	дешевым

оборудованием. Разгружается заполнитель из ж/д полувагонов разгрузчиком Т-182А. С приемных бункеров по средствам пластинчатого или ленточного конвейера заполнитель поступает на радиально передвигающийся ленточный конвейер, который формует кольцевой штабель. Штабель разделяют на отсеки ж/б перегородками. При доставке автотранспортом разгрузка может осуществляться непосредственно в штабель. Подштабельная галерея устанавливается с П-образным расположением в плане.

Выгрузка заполнителей из отсеков производится через течки расположенные в перекрытиях в подштабельной галерее или через лотковые виброзатворы питателей. По средствам подштабельного виброконвейера заполнитель поступает на наклонный ленточный конвейер, и далее в надбункерное отделение БСЦ.

20. Штабельно-полубункерный открытый склад
Представляет		собой	полубункер,	образованный		земляными
обвалованиями или установленными наклонно ж/б стенками.						Материалы
из	ж/д	полувагонов	или платформ		принимают разгрузочные
штабелирующие машины ТР-2. Смёрзшиеся материалы						рыхлят
бурофрезерной или вибрационной				установкой, смонтированной на
передней раме портала разгрузочной машины.
Складирование различных фракций и видов					заполнителей производится

в отдельных отсеках склада, разделённых ж/б перегородками. Материалы, доставляемые автотранспортом, выгружаются в приемные бункера и сразу подаются на БСЦ или непосредственно в штабель и бульдозером перемещаются в нужное место.

Выгрузка заполнителей из отсеков производится через течки расположенные в перекрытиях в подштабельной галерее или через лотковые виброзатворы питателей. По средствам подштабельного виброконвейера заполнитель поступает на наклонный ленточный конвейер, и далее в надбункерное отделение БСЦ. Высота штабеля не должна превышать 12 м.

1 — штабель, 2 — полувагон, 3 – подштабельная галерея, 4 – разгрузочно-штабелирующая машина, 5 – земляные обвалования.

21. Штабельно-полубункерный полузакрытый склад.
Представляет	собой	полубункер,	образованный	земляными

обвалованиями или установленными наклонно ж.б. стенками. Сверху расположена крышка. Материалы из ж.д. полувагонов или платформ принимают разгрузочные штабелирующие машины ТР-2. Смёрзшиеся материалы рыхлят бурофрезерной или вибрационной установкой, смонтированной на передней раме портала разгрузочной машины.

Складирование различных фракций и видов заполнителей производится в отдельных отсеках склада, разделённых ж/б перегородками. Материалы, доставляемые автотранспортом, выгружаются в приемные бункера и сразу подаются на БСЦ или непосредственно в штабель и бульдозером перемещаются в нужное место.

Выгрузка заполнителей из отсеков производится через течки расположенные в перекрытиях в подштабельной галерее или через лотковые виброзатворы питателей. По средствам подштабельного виброконвейера заполнитель поступает на наклонный ленточный конвейер, и далее в надбункерное отделение БСЦ.

1 – штабель, 2 – полувагон, 3 – подштабельная галерея, 4 – разгрузочная штабелирующая машина, 5 – земляные обвалования, 6 – перекрытия из асбестоцементных листов, 7 – стойки покрытия