46-48

22. Эстакадный (бункерный) закрытый склад

Заполнитель, поставляемый ж/д транспортом, выгружается в приемные бункера, которые располагаются под рельсами, или гравитационно через люки или сталкиванием при помощи разгрузочной машины Т182А. Для открывания и закрывания люков и рыхления смерзшихся заполнителей приемное устройство оборудуется люковибраторами, люкоподъёмниками и бурофрезерными рыхлителями. Вагоны в процессе разгрузки передвигаются с помощью 2-х лебедок, расположенных по обе стороны приемных перегородок. Заполнитель привезенный автотранспортом разгружается в приёмочные бункера, оттуда заполнитель посредствам пластинчатых или ленточных конвейеров или транспортеров подается на наклонный ленточный конвейер, который передает заполнитель на надштабельныйконвейер, оборудованный передвижной сбрасывающей тележкой. Она распределяет заполнитель по отсекам. Покрытие склада из асбестоцементных волокнистых листовуложенных на стропильные ж/б конструкции, которые опираются на колонны.

1 – штабель, 2 – подштабельная галерея, 3 – перекрытия из асбестоцементных листов, 4 – стойки покрытия, 5 – эстакадная галерея, 6 – надштабельная галерея.

23. Силосный склад

Является самым совершенным, выгрузка заполнителей в приемные бункера производиться в зависимости от транспортного средства либо гравитационно, либо с помощью разгрузчика Т-182А.

Из приемных бункеров заполнитель по наклонному и горизонтальному конвейерам поступает в надсилосный реверсный конвейер, где с помощью барабанного сбрасывателя заполнитель распределяется по силосам. Наклонным и горизонтальным конвейерами заполнители м.б. поданы непосредственно в надбункерное отделение БСЦ. В зависимости от вместимости склада он имеет от 8 до 16 силосов, d=6м, располагающиеся в 1 или 2 ряда. Из силосов заполнители выдаются через течки конусных днищ лотковымивиброзатворами-питателями на подсилосный ленточный конвейер, с которого поступают на горизонтальный, а затем на наклонный ленточный конвейер в БСЦ. В зимний период времени производиться подогрев заполнителей паровыми регистрами, расположенных в силосах.

1 — наклонные ленточные конвейеры; 2 — пластинчатый питатель; 3 — приемные бункера; 4 — горизонтальный стационарный возвратный конвейер; 5 — разгрузчик Т-182А; 6 — люковибратор; 7 —

бетоносмесительное отделение; 8 — сбрасывающая тележка; 9 — надсилосный передвижной реверсивный конвейер; 10 — силосы; 11 — лотковый виброзатвор-питатель; 12 — подсилосный передвижной реверсивный конвейер; 13 — люкоподъемник; 14 — бурофрезерный рыхлить смерзшихся материалов; 15 — полувагон; 16 — железнодорожная платформа; 17 — маневровая (тяговая) лебедка Вместимость склада заполнителей определяют по производительности предприятия.

Число емкостей в силосных складах определяют в зависимости от вместимости склада, диаметра силосов и от высоты складирования в них материалов. Запас заполнителя при поступлении: а) ж/д транспортом 7-10 суток; б)автотранспортом 5-7 суток. Запас для декоративного заполнителя 30 суток. Максимальный угол наклона ленточного конвейера с гладкой лентой для подачи: щебня, песка -18о; гравия, керамзита - 15 о. Наименьший угол наклона течек стенок бункеровк горизонту при выполнении поверхности скольжения по металлу без применения возбудителей: для щебня, гравия, керамзита -500;для песка-550;отвальной золы-600.Угол естественного откоса при отсыпке в штабель-400. Наименьшее число отсеков: для мелкого заполнителя -2; крупного – 4.

24.Конструкция склада цемента. Классификация складов цемента

Проектирование складов цемента следует осуществлять с учётом обязательного выполнения следующих операций:

1)приём и разгрузка цемента из транспортных средств,

2) подача цемента на склад, 3) хранение на складе в течении срока запаса,

4) выдача в БСЦ и на сторону автоцементовоза.

Доставка цемента на предприятие осуществляется ж/д, автомобильным и водным транспортом. Наиболее распространен ж/д транспорт. Для доставки цемента ж/д транспортомприменяют бункерные вагоныцементовозы, саморазгружающиеся вагоны-цементовозы и крытые вагоны. Грузоподъёмность бункерных цементовозов – 60 т, крытых вагонов – 50 и 60 т.

Для доставки автоцементовозами принимают грузоподъемность 8,10,13,5;14,20,22 т. Для разгрузки используют пневматические разгрузчики всасывающего действия, которые принимают цемент из крытых вагонов и подают на расстояние 12 м в приёмный бункер пневмоподъёмника. Далее цементно-воздушная смесь подается по вертикали на высоту до 35 м. Пневматические разгрузчики всасывающе-нагнетательного действия собирают цемент из крытых вагонов и подают расстояние 40-50 м в силос склада цемента. Они состоят из самоходного заборного устройства, соединительной камеры в сборе со смесительной камерой, 2-ух вакуумнасосов или компрессоров. Наличие смесительной камеры, снабженной микропористой перегородкой позволяет смешивать материал и транспортировать его вверх по трубопроводу, где цемент после осаждения в бункере осадителе по аэрожелобу загружается в соответствующий силос. Разгрузка цемента из вагонов бункерного типа осуществляется под действием гравитационных сил в бункер, под которым смонтированы 2 пневмопровода, подающие цемент в бункер – осадитель. Разгрузка вагонов осуществляется по средствампневморазгрузкипо цементопроводу в бункер-осадитель в надсилосную галерею склада.

Для очистки воздуха выходящего из силосов при загрузке бункеров, приема и выдачи, используются фильтры и циклоны под которыми установлены сборники пыли. Для контроля и автоматического управления загрузкой и выгрузкой цемента в силосах предусматривают указатели уровней.

Выдача цемента из силосов склада в БСЦ производится:

каждый силос оборудован в днище аэроционным сводообрушающим устройством,

цемент выдается из силосов, посредствомпневморазгружателей донной выгрузки.

Пневматическом винтовым подъёмником или пневматическом винтовым камерным или струйным насосом цемент подаётся в расходный бункер БСЦ. Выбор типа пневмоподъемника или пневмонасоса для подачи цемента в расходные бункера зависит от производительности этих агрегатов. Для определения расхода цемента на предприятии за час с учетом числового коэффициента на неравномерность выдачи бетонной смеси выполняют

расчеты. Выдача цемента в цементовозы без саморазгрузки производят через пневморазгружатели боковой выгрузки, а с саморазгрузкой через кран расположенный внизу конусного днища силоса.

Склады цемента должны обладать свойствами:

1.надёжно защищать цемент от увлажнения,

2.обеспечивать раздельное хранение цемента не более 3 видов и марок,

3.быть пригодными для периодического рыхления цемента с целью устранения слёживаемости,

4.допускать возможность выдачи цемента автоцементовозам.

Защита склада от увлажнения достигается путём создания закрытых отсеков склада в виде цилиндрических силосов, раздельное хранение обеспечивает за счёт создания ряда ёмкостей в одном складе, слёживаемость предотвращают путём перекачки цемента из одной ёмкости в другую, для чего предусмотрен один свободный отсек. Анализ требований предъявляемых к складу показал, что наилучшим является силосный склад.

25. Склады цемента классифицируют:

•По привязке к транспортной коммуникации:

1.притрассовые,

2.прирельсовые,

3.береговые. •По одновременной вместимости цемента в силоса могут быть:

200м3--- 4 силоса по 50 м3

240м3--- 4x60 м3

300м3--- 5x60 м3

360м3--- 6x60 м3

400м3--- 8x50 м3

480м3--- 8x60 м3

600м3--- 6x100 м3

800м3-- 8x100 м3 1500 м3--- 6x250 м3 2500 м3--- 10x250 м3 3000 м3--- 6x 500 м3 4000 м3--- 8x500 м3 4500 м3--- 6x750 м3 6000 м3--- 8x750 м3

•По типу силосов:

1.металлические

2.ж/б.

•По способу управления:

1.механизированные,

2.автоматизированные.

•По способу выдачи цемента в расходный бункер БСЦ:

1.с механической выдачей

2.пневматической выдачей. В настоящее время используется пневматическая выдача.

26. Расчет вместимости склада цемента:

	Vц.скл.	Пг Ц Зц 1.04
		0.9	305

где Пг - годовая производительность цеха;

Ц - расход цемента на 1 м3 продукции;

Зц - запас цемента на складе;

1,04 – коэффициент возможных потерь;

0,9 – коэффициент заполнения склада; n=305 – количество рабочих дней в году.

27. Склад готовой продукции.

Они предназначены для приема и хранения принятых ОТК изделий до отгрузки их потребителю на ж/д или автотранспорте. В теплое время года склад используется для выдержки изделий с целью ускорения оборачиваемости пропарочных камер и форм, иногда на складе ведут укрупненную сборку составных конструкций, осматривают изделия, устраняют мелкие дефекты и повреждения.

Склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортным механизмом. На стационарных заводах площадки имеют бетонное покрытие, на временных

– шлаковое или гравийное. Для хранения изделий из ячеистого бетона над складом делают легкое покрытие.

Из цеха на склад готовой продукции изделия подаются на самоходной тележке, электрокарами, кран-балками, вагонетками. Погрузочноразгрузочные операции на складе выполняются кранами.

На складе могут использоваться следующие виды кранов: мостовые (Q до

30т), портальные (козловые) трех разновидностей: без консоли, одна консольные,2-х консольные, башенные самоходные поворотные (для обслуживания полигонов), автомобильные (для небольших временных предприятий).

Площадь для хранения готовых изделий:

А = (Qсут·Тхр·К1·К2) / Qн, [м2]

Qсут – количество изделий, поступающих на склад в сутки в м3, Тхр – продолжительность хранения изделий в сутках,

Qн – нормативный объем изделий допускающийся для хранения на 1м2 площади склада м3/м2, К1 – коэффициент, учитывающий площадь на проходы и проезды ,

К2 – коэффициент, учитывающий увеличение площади в зависимости от используемого крана.

Объем (вместимость) склада:

V = Qсут·Тхр

28 Склад арматурной стали.

Запас ар-ры до 20-25 суток. Арматурную сталь размещают на складе по маркам, профилю и диаметрам.

Площадь для складирования металла рассчитывается по формуле:

– суточная потребность

– срок хранения, суток

– коэффициент, учитывающий проходы, проезды (2,5)

– коэффициент при хранении стали на стелажах в закрытых складах (емкость до 500 т. , то = 3, емкость свыше 500 т., то=2)

1,04 или К3 может меняться в зависимости от вида стали ( 1,02 или 1,03 или

1,06)

– масса ар-ры в одном изделии( берется из ОНТП)

– кол-во изделий, изготавливаемых в сут.

29.Грузооборот предприятия.

На предприятиях для перемещения груза используется внутризаводской транспорт прерывного и непрерывного действия.

К транспорту прерывного действия относится автомобили, автокары, тележки, а к непрерывному конвейеры, трубопроводы, ленточные и цепные транспортеры.

Внутрезаводские перевозки осуществляются по схемам:

- маятниковой ( между двумя пунктами перемещаются постоянно закрепленные транспортные средства)

-кольцевая (предусматривается последовательное обслуживание нескольких пунктов)

Транспортные средства должны отвечать условиям производства, обеспечивать наибольшую производительность процесса при низких затратах, отвечать всем заданным параметрам по интенсивности, габаритам, грузоподъемности и др., также обеспечивать механизацию погрузочно-разгрузочных работ. Организация работы внутризаводского транспорта базируется на расчетах, определяющих грузопотоки, объем транспортирования с учетом производственной программы предприятия, которые производят на основе установленных материальных связей.

Грузовым потоком называют процесс перемещения определенного количества груза в заданном направлении между отдельными пунктами погрузки и разгрузки.

Рациональное определение грузопотоков и расчет грузооборота основывается на прямоточности перемещения грузов, регулярности их поставки, расчет грузооборота и грузопотоков начинается с разработки номенклатуры грузов, распределения их на категории с учетом транспортных средств. Грузооборот измеряется в тоннах.