46-48

башни, где расположено контрольное сито. Контрольное сито выполнено в виде виброгрохота и снащено регулятором производительности, позволяющим влиять на качество рассева песка.

Приемка и загрузка сырьевых материалов (добавок). Различные добавки, используемые в рецептурах, хранятся на заводском складе. Ежедневно в соответствии с дневным планом производства добавки при помощи цепного подъемника подаются на площадку обслуживания бункеров добавок и засыпаются в них.

Приемка и загрузка сырьевых материалов (вяжущих).Автоцистерны доставляют на завод от прирельсового склада (сырьевой базы) цемент, доломит. Также осуществляется поставка вяжущих, заполнителей, добавок автомобильным транспортом.

Дозирование. В соответствии с введенной в заводской диспетчерский компьютер рецептурой процессор, управляя автоматическимипневмоклапанами, дозирует все компоненты для необходимого замеса на весы. Предусматривается система ручной дозировки для добавок, применяемых в небольших количествах. Из весов наполнителя и вяжущих, весов добавок, весов ручной дозировки посредством системы автоматических клапанов взвешенные компоненты подаются в смеситель.Система дозировки обеспечивает дозировку с точностью 0,5 %.

Смешивание. Дозированные материалы, поданные в смеситель, перемешиваются в соответствии с заданной программой. В программу работы смесителя для каждого рецепта закладываются время смешивания, возможность применения дополнительных миксеров, установленных в боковых стенках смесителя. Смешанная готовая продукция из смесителя подается в буферную емкость, откуда при помощи фасовочной машины поступает в мешки по 30 кг.

46. Проектирование предприятий по производству пеностекла. Требования пожарной безопасности при стр-ве

Пеностекло – ТИ мат-л, представляющий собой вспененную массу. Преимущества: отличные ТИ св-ва, экологическая и гигиеническая безопасность, высокая прочность, безусадочность, низкая плотность, долговечность, высокая морозостойкость и негорючесть, удобство обработки и простота монтажа, а также способность сохранять эти показатели на протяжении длительного времени постоянными. Мат-л стоек ко всем кислотам и их парам; не пропускает воду и вод.пар; не подвержен поражению бактреиями и грибами; непроходим для грызунов; не поддерживает горение и не выделяет дыма и токсич. в-в.

В наст. время основной технологией пр-ва явл-тся порошковая: Тонкоизмельченное силикатное стекло(2-10мкм) смешивается с газообразователем (обычно углерод). Получившаяся однородная механич- я смесь (шихта) в формах либо на конвейерной ленте поступает в спец. туннельную печь. В рез-те нагрева до 800-900С частицы стекла размягчаются до вязкожидкого состояния, а углерод окисляется с образованием газообразных СО2 и СО, к-рые и вспенивают стекломассу. В кач-ве газообразователей применяют: каменноугольный кокс, антрацит, известняк и мрамор. Углеродсодержащие газообраз-ли создают в пеностекле замкнутые поры, а карбонаты – сообщающиеся. Характеристики: пеностекло выпускают в виде блоков, плит и гранул.

Плотность: 110-200кг/м3. Теплопроводность:0,04-0,08Вт/мК

Прочность при сжатии – 0,7..4 МПа; при изгибе - 0,4-0,6 МПа.

Осн. положения цехов по пр-ву блочного и плитного пеностекла:

С помощью шнековых дозаторов стеклобой, песок кварцевый, сода кальцинированная, мел, доломит, полевой шпат и сульфат натрия из бункеров запаса, дозируются в мельницу для тонкого помола.

Тонкомолотая шихта, элеватором из мельницы собирается в бункер запаса. Далее шихта, с помощью шнекового дозатора, и вода подаются в скоростной шнековый смеситель.

Полученная в смесителе масса подается в расходный бункер. Откуда шихта дозируется в формы и поступает в печь вспенивания и отжига. После отжига форма поступает на пост механич. отломки бортов, откуда массив поступает на линию механич-ой обработки и распилки, укладывается на поддоны, проходит технический контроль, а затем на склад готовой продукции.

Основные положения цеха производства пеностекольного гравия:

С помощью шнековых дозаторов компоненты шихты из бункеров запаса, дозируются в мельницу для тонкого помола. Тонкомолотая шихта, элеватором из мельницы собирается в бункер запаса.

В мешалке готовится водный раствор связующего. Шихта, с помощью шнекового дозатора, и раствор, с помощью дозирующего насоса, подаются в скоростной шнековый смеситель.

Полученная в смесителе масса подается в тарельчатый гранулятор. Сырцовые гранулы сушатся в барабане и поступают в печь вспенивания и отжига. При этом, совместно с гранулами, в сушилку подается золаопудриватель. В процессе отжига опудриватель, через перфорацию в печи, отделяется от гранул и возвращается в бункер. Вспененные и охлажденные гранулы передаются на рассеивающий грохот с системой сит, после чего, уже фракционированные поступают на упаковку и складирование.

47.Проектирование предприятий по производству стекломагнезитовых листов(СМЛ). Требования пожарной безопасности при стр-ве.

Материалы на основе магнезиального вяжущего обладают декоративностью, пожаробезопасностью, бактерицидностью, очень высокой адгезией не только к минеральным, но и к органическим веществам.

Из-за высокой плотности материала, малой щелочности и присутствия в составе магнезиальных цементов минерала бишофита органические заполнители в них не гниют.

Новым перспективным отделочным экологически чистым мат-лом является СМЛ, к-рый м. использоваться для наружных и внутренних работ. Магнезиальное вяжущее получают в основном из магнезита, но т. к. его запасы сравнительно невелики и используются для получения

огнеупоров,		ему найдена достойная альтернатива – доломит, дешёвый
и	весьма	распространённый	породообразующий	минерал,

представляющий собой двойную углекислую соль магния и кальция CaCO3·MgCO3, из которой при обжиге получают каустический доломит. Запасы доломита в РБ свыше 900млн.т (п.Руба, Витебская обл.)

Технология основного пр-ва:

Производство СМЛ начинается с подачи из силосов, где находятся опилки, вспученный перлит, каустический магнезит и бишофит, на весы. После взвешивания в первый миксер подаются каустический доломит, перлит, опилки, которые премешиваются согласно заданному времени.

Во второй миксер с весов подаётся вода и бишофит. После того, как оба миксера перемешали свои компоненты две смеси выгружаются в общий миксер, где происходит затворение каустического доломита с заполнителем. В качестве наполнителей м. применять не только перлит, но и песок, доломитовую муку, золу уноса, шлак, вспенивающий реагент.

Процесс получения СМЛ начинается с установки матрицы, представляющей собой плоский гладкий лист без бортиков, выполненный из пластика, на конвейер. Затем посредством барабанов, на поверхность матрицы подается нетканая стеклоткань с основой – стекловолокном и утком (поперечной ниткой) – в одну стекло-нитку, вторым слоем подается стекло-ткань-стекло-сетка с размером ячейки 4х4 или 5х5 мм. Необходимое кол-во смеси из дозатора подается на подготовленный лист матрицы.

Матрица с необходимым кол-вом смеси перемещается ко вторым барабанам, армирующим стеклотканью и стекловолокном, к-рые накладываются сверху на заполненную смесь в матрице. Получаем СМЛ армированный с 2х сторон. Двухслойное покрытие выполняет как армирующую ф-цию, так и защитную. Расстояние м/у барабанами и матрицей с заполненной смесью регулируется от 6-12 мм, вследствие чего м. получить лист нужной толщины. Процесс формования завершается, когда все слои соединяются между собой.

Далее, перемещаясь по конвейеру, листы подсыхают. Затем их обрезают по размеру матрицы и переносят в помещение для отвердения листов при температуре 15-35 °С в течение 2-7 ч.

После чего СМЛ перемещают к обрезному станку, где обрезают обе кромки по всей длине. После чего СМЛ попадают в отмачиваемую камеру, где с листов смываются излишки соли. После этого СМЛ попадает в сушильную камеру где листы сохнут в течении 2-7 часов. Готовые листы поступают на склад готовой продукции.

Для СМЛ применяется известь строительная, ПЦ или ШПЦ, Щебень и песок перлитовый, опилки (по ГОСТам), бишофит принимается по паспорту сырья.

48. Проектирование предприятий по производству гипсокартонных листов (ГКЛ). Требования пожарной безопасности при стр-ве.

Гипсокартонные листы - комбинированные изделия, состоящие из сердечника, оклеенного со всех сторон (кроме поперечных торцов) специальным облицовочным картоном. По своим физич. и гигиенич. сввам гипсокартон идеально подходит для жилых помещений. Он экологически чист, не содержит токсичных компонентов и не оказывает вредного воздействия на окружающую среду. Гипсокартон обладает хорошими звукоизоляционными свойствами. Негорючий и огнестойкий. Гипсокартон "дышит", т. е. поглощает влагу при её избытке в воздухе и отдает ее, если воздух слишком сухой.

Производитель ГКЛ в РБ - ОАО Белгипс, проблема пр-ва в том, что все используемое минеральное сырье является привозным, поэтому перед производителем встает задача – выпускать продукцию, востребованную рынком с наименьшими затратами сырья и топлива.

ГКЛ д. соответствовать ГОСТ 6266-97«Листы гипсокартонные. Общие ТУ» Гипсовые обшивочные листы (гипсовая сухая штукатурка) представляют собой листовой отделочный материал, изготовленный из строй. гипса и армированный путем оклейки с обеих сторон картоном или армированный растительным волокном. Кроме оклеечного картона и строй гипса в пр-ве сухой штукатурки применяют в-ва, регулирующие сроки схватывания (дигидрат), пенообразователи (канифоль), и клеи для приклеивания кромок картона. Схема тех. процесса произв-ва ГКЛ:

Пр-во гипсокартона: на 1-ом этапе гипсовый камень измельчается, подвергается обжигу и приобретает необходимые св-ва.

Подготовленный гипс и водная составляющая гипсокартона (вода+крахмал+стабилизаторы, пластификаторы) разделяются на необходимые пропорции и в непрерывном режиме подаются в гипсосмеситель, где превращаются в однородную кашеобразную смесь.

Одним из важных компонентов является пена, которая дает на изломе структуру гипсового сердечника, снижает вес листа. Пена образуется в пеногенераторе и подается в смеситель.

На 2-ом этапе гипсовое тесто из смесителя под давлением воздуха равномерно подается на формовочный стол длиной 40 м, где непрерывно движется бумажное полотно. Рулоны облицовочного картона установлены на опорах, откуда полотна картона подаются на формовочный стол ч/з с-му направляющих и регулировочных роликов.

Смесь, подаваемая на бумажное полотно, подвергается возд-вию вибрации, на нее наклеивается верхний слой бумаги и "запечатывается". Т. о., на конвейере формируется сплошная панель ГК с сечением заданной формы, состоящей из 2х слоев спец. картона с прослойкой из гипсового теста с армирующими добавками.

Полотно равномерно продвигается по транспортеру и ч/з нек-рое время, после "схватывания" гипса, предварительно нарезается гильотиной на листы

опр-ного размера. Фотоэлемент, установленный после гильотины на опрном расстоянии, срабатывает, когда к нему подходит полотно гипсокартона, отдает команду автоматике на резку полотна на листы "с запасом". Толщина листа проверяется. После гильотины гипсокартон проходит по конвейеру с ускоренным ходом, попадают на поперечный транспортер, откуда попарно входят в агрегат сушки, где при строго опр-ной и контролируемой t-ре из них удаляется избыток влаги.

Сушилка представляет собой туннель, внутри к-рого расположены 6 ярусов приводных рольгангов, перемещающих листы двумя параллельными потоками во время их сушки. Сушилка сост. из металлич.каркаса, системы приводных рольгангов, нагревательных приборов, вентиляционных установок, паро- и конденсатопроводов.

Основными сырьевыми материалами для изготовления ГКЛ:

Гипсовое вяжущее, Картон облицовочный, Добавки: дисперсия поливинилацетатная гомополимерная грубодисперсная (ПВА), калий сернокислый, ровинг из стеклянных нитей, пенообразователь, ускорители схватывания, добавки, улучшающие сцепление облицовочного картона с гипсовым сердечником, гидрофобные добавки.