Konspekt_lektsy_po_okhrane_truda_ch_1 (1)

рина проходу в цих випадках відлічується від межі зони обслуговування. Відстань між боковими частинами механічного устаткування повинна дорівнювати не менше 0,5 м.

Механічне устаткування, що має підвищену небезпеку (згинальні преси, абразивні верстати, круглопильні та інші верстати), розміщують так, щоб у площині можливого вильоту матеріалу, який на них оброблюється, не було інших постів обробки металоконструкцій. Інші пости необхідно відсунути вбік від площини можливого вильоту.

Ширина проїзду визначається залежно від транспортних засобів (вона повинна перевищувати габаритні розміри транспорту на 0,7 м з кожного боку) і вантажів, а також від кількості рядів руху.

12.5. Вимоги безпеки до робочого місця

Робоче місце — основна ланка виробничої структури цеху металоконструкцій. Дуже важливо, щоб воно було раціонально організовано.

На рис. 12.5 подано варіант безпечної організації робочого місця свердлувальника, який обслуговує вертикально-свердлильний верстат. Воно оснащене стелажем 1 з висувною платформою для зберігання предметів догляду за робочим місцем, а також інструментальною тумбочкою 2, що призначається для зберігання різального, допоміжного і вимірювального інструменту. За інструментальною тумбочкою встановлено планшет 3 для робочих креслень та техно-

логічної документації. Верстатник стоїть на решітці 4. Пересувний приймальний столик 5 служить для розміщення на ньому тари 6 із Рис. 12.5. Робоче місце свердлувальника

заготовками. Поблизу столика розташований стелаж - підставка 7 під настільне обладнання.

На заводах металоконструкцій згідно з ГОСТ 12.0.003—82 повинні враховуватись такі небезпечні виробничі фактори (джерела небезпеки): машини та механізми, які рухаються; рухливі частини виробничого устаткування; пересувні вироби; заготовки, матеріали; гострі кромки, задирки та шорсткість на поверхні заготовок, інструментів та обладнання; розміщення робочого місця на значній висоті відносно поверхні підлоги (землі), підвищена напруга в електромережі тощо.

12.6. Ергономічні вимоги до робочого місця

Робоче місце — це оснащена необхідними технологічними засобами зона, в якій постійно або тимчасово здійснюється трудова діяльність робітника або групи робітників.

Організація робочого місця залежить в основному від характеру виконуваної роботи (розумова або фізична, важка або легка, різноманітна або монотонна), умов праці (комфортні або несприятливі), а також від робочої пози. При проектуванні робочого місця слід пам'ятати таке: якщо при прямій позі сидячи роботу м'язів умовно взяти за 1,0, то при прямій позі стоячи вона збільшується в 1,6 рази, а при похилій позі сидячи—в 4 рази, при похилій же позі стоячи — у 10 разів. Переваги і недоліки робочих поз відображено в табл. 12.1.

		Особливості робочих поз			Таблиця 12.1.
Положення	Зусилля, Н	Радіус робо-	Рухомість під	Особливості діяльності
		чої зони, см	час роботи
Сидячи	До 80	38—50	Обмежена	Мала	статична втомлюва-
				ність, більш спокійне поло-
				ження рук, можливість вико-
				нання точної роботи
Сидячи і стоя-	50—100	50—75	Можливість	Досить великі огляд і зона
чи (навпере-			періодичної	досяжності рук
мінно)			зміни пози
Стоячи	100— 120	75 і більше	Велика свобо-	Краще	застосування сили,
			да пози й рухів	великий огляд, значна втом-
				люваність

Конструкція робочого місця і взаємне розміщення всіх елементів повинні відповідати антропометричним, фізіологічним та психологічним вимогам, а також характеру роботи. Статистичні характеристики основних антропометричних ознак чоловіків та жінок наведено в ГОСТ 12.2.049—80 (ССБП. Устаткування виробниче. Загальні ергономічні вимоги).

Робоче місце вбирає в себе інформаційне поле — простір із засобами відбиття інформації—і моторне по- ле—простір з органами управління, що передбачено в ГОСТ 12.2.033—78 (ССБП. Робоче місце при виконанні робіт стоячи. Загальні ергономічні вимоги).

В інформаційному полі зону зорового спостереження в горизонтальній площині розділяють на три зони (рис. 12.6). У зоні розміщують засоби інформації, які потребують точного і швидкого прочитання показань; у

41

зоні 2 — засоби інформації, які вимагають менш точного і швидкого прочитання; у зоні 3 засоби інформації практично не використовуються.

а

Рис. 12.6. Зони зорового спостереження у площинах:

а—горизонтальній; б—вертикальній

У моторному полі також розрізняють три зони (рис. 12.7): у зоні оптимальної досяжності 1 повинні розміщуватися органи управління, які найчастіше використовуються і найбільш важливі; зона легкої досяжності 2 придатна для розміщення органів управління, якими оперують порівняно рідко; зона досяжності 3 моторного поля застосовується для розміщення органів управління, що використовуються рідко.

Зони досяжності моторного поля у вертикальній та горизонтальній площинах для середніх розмірів тіла людини при виконанні роботи сидячи (стоячи) згідно з вимогами ГОСТ 12.2.032—78 і ГОСТ 12.2.033—78 наведено на рис. 12.7.

Рис. 12.7. Зони для виконання ручних операцій і розміщення органів управління в площинах:

а—вертикальній; б—горизонтальній

Безпека робочого місця значною мірою залежить від його місцезнаходження при виконанні тієї чи іншої роботи. Це місце слід вибирати так, щоб людина могла вільно контролювати роботу верстака, перебуваючи при цьому в безпечних умовах. Особливо небезпечне устаткування розміщують таким чином, щоб у місцях передбаченої небезпеки не перебував ні сам робітник, ні його сусід. При цьому велике значення має впровадження типових робочих місць для різних робочих постів підприємств металоконструкцій.

Параметри стаціонарних робочих місць для зварювання та різання металів, які забезпечують найменше навантаження, можнавизначити за даними рис. 12.8.

1600

1650 1700

1750

1600

1650

1700

1750

42

а Зріст зварювальника , мм

Зріст зварювальника, мм б

Рис. 12.8. Оптимальні параметри стаціонарних робочих місць для постів:

а— зварювання; б — різання

12.7.Влаштування загороджень

Загородження — це матеріальна перешкода у вигляді решіток, сіток, екранів, кожухів, щитків, які встановлюються для ізоляції небезпечних факторів і зон. Залежно від джерела, небезпеки розрізняють такі загородження: для частин, що рухаються; робочої зони; для частин, які перебувають під напругою; загородження, які перешкоджають потраплянню людини в небезпечну зону; від падаючих предметів; для пристроїв та установок, пошкодження яких може спричинити нещасний випадок.

Загородження для частин, що рухаються можна розділити на два види.

До першого належать загородження, які захищають від випадкового захвату одягу, рук, волосся людини. Такі загородження у вигляді коробів, кожухів, щитків, телескопічних трубок являють собою найпростіші конструкції і не потребують значних затрат для їх розробки. Подібні загородження часто виконуються з суцільного матеріалу, решіток або стінок. Розмір чарунок з сітчастим загородженням або ширина між елементами решітки можуть визначатися за формулою b=l/6+5, де b—ширина щілини або чарунки, мм; l — відстань від загородження до небезпечної зони, мм (але не більше 300 мм).

До другого виду належать загородження рухомого робочого інструменту. Небезпека для працюючого полягає в тому, що людина може дістати травму, обробляючи матеріал або виконуючи інші операції. Характерний приклад — загородження у вигляді застережної лінійки, яка перешкоджає випадковому потраплянню пальців робітників у гільйотинні ножиці.

Загородження не повинне заважати спостереженню за деталлю, яка обробляється. Разом з тим воно повинне: швидко зніматися; закривати робочий інструмент, коли потрібно замінити заготовку поблизу рухомого інструменту; забезпечити захист робітника у випадку поломки або вильоту частин інструменту.

Загородження робочої зони необхідні тому, що з цієї зони можуть вилітати відходи обробки матеріалу, випробуваних зразків. Такі загородження встановлюються, коли робочий інструмент не вдається надійно ізолювати.

Зусилля для підйому, опускання та переміщення загородження не повинне перевищувати 5 Н, що забезпечується застосуванням пружин і противагів. Ручку для підйому та опускання слід розміщувати не вище, ніж за 1,5 м від підлоги. Це зменшує стомлення обслуговуючого персоналу.

Експлуатація абразивних кругів на заводах небезпечна, бо при їх розриві можливе травмування робітників. Товщину потрібного загородження можна вибрати за допомогою табл. 12.2.

Ударне навантаження, Н, визначається за формулою

K	m v2	(12.1)
	,

2 rо

Тут т — маса круга або деталі, кг; v — колова швидкість, м/с; ro — радіус центра тяжіння половини абразивного круга або деталі, м,

	4		R3	r3
r					,	(12.2)
			R2
o	3			r2

де R — радіус зовнішнього кола круга або деталі, м;

Таблиця 12.2

Визначення мінімальної товщини, мм, загородження абразивних кругів

Матеріал	Ударне навантаження, кН
	4	8	12	16	20		24
Сталь листова	7	10	14	16	17		17.5
» лита	13	18	22	25	27,5		29
Чавун	18	25	31

г — радіус центрального отвору круга або дета-

лі, м.

Переносні щити для захисту від вилітаючих з

зони обробітку частинок слід проектувати висотою не менше 1,7 м. Відстань від щита до підлоги мусить становити не менше 10 см. Суцільні щити іноді заміняють металевою сіткою, розмір чарунки якої залежить від розміру частинок, що можуть відлетіти. Зовнішня поверхня фарбується у кремовий та жовтий кольори.

Загородження для частин, які перебувають під напругою, необхідні, щоб уникнути випадкового доторку до відкритих частин. Розподільні пристрої під напругою понад 1 000 В, які безпосередньо перебувають під напругою, загороджуються сітчастими загорожами з розміром чарунки сітки 20х20 мм. Висота загорожі повинна становити не менше 1,7 м. Металеву загорожу треба заземлювати. Відстань між сіткою та устаткуванням зале-

жить від напруги (табл. 12.3).							Таблиця 12.3
Розподільні пристрої, що перебувають під
напругою менше 1000 В, закривають суцільними	Відстань, мм, між сіткою і частинами устаткування,
загорожами, кожухами або кришками із замком.	яке перебуває під напругою
Відкриті струмопровідні частини (тролеї, шиноп-
роводи) розміщують на висоті, яка більше 2,5 м.	Загородження	Напруга, кВ
		3	6		10	20	35	110
	Суцільне	105	130		155	210	320	750
	Сітчасте	175	200		225	280	390	820

43

Загородження, які перешкоджають потраплянню людини в небезпечну зону, мають висоту 1—1,2 м. Во-

ни встановлюються: перед перепадом висоти понад 1,1 м; перед проїжджою частиною залізниці або шосе; при наявності агресивних середовищ, а також рідини з температурою не нижче 60 °С у ємностях, краї яких розміщені на висоті не більше 600 мм від рівня підлоги; при наявності перекриття або фундаменту, не розрахованих на вагу людини; перед зоною можливого падіння предметів тощо.

Загородження мусить бути достатньо міцним. Воно розраховується на бокове зосереджене навантаження, що дорівнює 700 Н. Нижня частина загородження, що межує з підлогою, повинна мати суцільну обшивку заввишки не менше 15 см.

Загородження від падаючих предметів встановлюються під краном, під місцем проведення ремонтнобудівельних робіт, під устаткуванням, що ремонтується. У цьому випадку застосовують навіси, які утворюють проходи, або ж запобіжні козирки.

Запобіжні козирки інколи передбачаються над педалями управління, щоб попередити випадкове падіння на них предметів і раптове вмикання устаткування (пресів, ножиць, молотів тощо).

При виконанні будівельно-монтажних робіт один з видів захисних козирків розміщують по периметру будівлі для захисту людей від падіння предметів зверху. Ширина козирка мусить бути не менше 1,5 м. Такий козирок встановлюють похило відносно стіни, під кутом 20° до горизонту.

12.8. Сигнальні кольори і знаки безпеки

Знаки безпеки згідно з ГОСТ 12.4.026—76 (ССБП. Кольори сигнальні і знаки безпеки) поділяються на чотири групи: заборонні, попереджувальні, приписуючі та вказівні.

Заборонні знаки призначені для заборони якихось певних дій у вказаних місцях або приміщеннях (заборона курити, користуватися відкритим вогнем, входу чи в'їзду транспорту тощо). Знаки цієї групи — це кола червоного кольору з білим полем всередині, білою ж по контуру знака облямівкою з символічним зображенням чорного кольору на внутрішньому білому полі, перекресленою смугою червоного кольору (кут нахилу смуги 45°, зліва направо, зверху вниз). Застосовуються заборонні знаки з написом - поясненням, виконаним чорним шрифтом. На знаках пожежної безпеки пояснення виконуються тільки червоним шрифтом.

Попереджувальні знаки призначені для попередження людей про можливу небезпеку—наявність вибухонебезпечних, легкозаймистих, отруйних або їдких речовин, електричної напруги, випромінювання, можливість падіння предметів тощо. Знаки цієї групи — це рівносторонні трикутники жовтого кольору з округленими кутами, зверненими вершиною вгору, з чорною облямівкою, яка за шириною дорівнює 0,05 сторони трикутника, з символічним зображенням чорного кольору.

Приписуючі знаки інформують про дозвіл для робітників виконувати певні роботи, але тільки за умови дотримання певних вимог техніки безпеки (обов'язкове застосування засобів індивідуального захисту: касок, спецодягу, рукавиць, окулярів, антифонів тощо). Крім того, ця група знаків вказує шляхи евакуації, підходу до місць розташування пожежної техніки або запасних виходів, а також до місць виконання робіт, де гарантовано безпеку праці. Знаки цієї групи — це квадрати зеленого кольору з білою облямівкою по контуру.

Вказівні знаки дозволяють визначити місцезнаходження різних об'єктів та пристроїв, пунктів медичної допомоги, пунктів харчування, пожежних кранів, гідрантів, вогнегасників. Знаки цієї групи являють собою сині прямокутники, облямовані білою каймою по контуру і з білим квадратом всередині. У білому квадраті виконане чорною фарбою символічне зображення або напис - пояснення. У нижній частині знака цієї групи допускається зображення вказівної стрілки і відстані до об'єктів білою фарбою (під білим квадратом).

Для швидкого визначення вмісту трубопроводів і для дотримання робітниками вимог безпеки поблизу цих трубопроводів регламентовані розпізнавальне фарбування та попереджувальні знаки і маркувальні щитки

(ГОСТ 14203—69).

Визначено десять груп речовин, які транспортуються по трубопроводах з відповідним розпізнавальним фарбуванням: перша — вода (зелений колір); друга — пара (червоний); третя — повітря (синій); четверта й п'я- та—пальне і негорючі гази, включаючи й зріджені гази (жовтий); шоста—кислоти (оранжевий); сьома— луги (фіолетовий); восьма і дев'ята—горючі та негорючі рідини (коричневий); нульова — інші речовини.

Розпізнавальне фарбування трубопроводів робиться по всій їх довжині або по окремих ділянках, залежно від їх розміщення, розмірів, освітленості та інших факторів. Для позначення найнебезпечніших речовин на трубопроводи наносять застережні кольорові кільця, для яких встановлено три кольори розпізнавального пофарбування: червоний—для легкозаймистих, вибухота пожежонебезпечних речовин; жовтий — для шкідливих та небезпечних речовин (отруйних, токсичних та радіоактивних); зелений — для безпечних та нейтральних речовин. Якщо ж речовина у трубопроводі має одночасно кілька небезпечних властивостей, то на трубопроводи наносяться кільця різних кольорів. Для конкретизації виду небезпеки додатково використовують застережні знаки у вигляді трикутників жовтого кольору. Ними позначаються радіоактивні та інші речовини, небезпечні при розбризкуванні.

Слід мати на увазі, що на всіх знаках безпеки написи - пояснення та символи слід виконувати чорним кольором, за винятком знаків пожежної безпеки, на яких вони червоні. В разі потреби уточнити, обмежити або посилити дію знаків безпеки можна шляхом застосування допоміжних табличок із вказівною стрілкою, які необхідно розміщувати горизонтально або вертикально праворуч від знака.

Знаки безпеки, які використовуються у темну пору доби або в умовах недостатньої видимості, освітлюються так, щоб не змінювався їх колір і не погіршувався огляд у світлу пору доби. Знаки пожежної безпеки і

44

покажчики евакуаційних та запасних виходів звичайно мають власні автономні джерела живлення для освітлення.

При штучному освітленні знаків безпеки, встановлених у вибухота пожежонебезпечних приміщеннях, а також на відкритих майданчиках поблизу вибухота пожежонебезпечних установок, слід суворо виконувати вимоги електробезпеки.

В умовах постійного підвищення рівня механізації процесів, тобто зміни характеру праці, безперервно підвищуються вимоги до форми і методів подавання інформації. У зв'язку з тим що остаточне рішення в екстремальних ситуаціях приймає людина, одним із факторів, які впливають на оптимізацію трудової діяльності, є рівень подавання інформації з охорони праці.

КОНТРОЛЬНІ ЗАПИТАННЯ 1 ЗАВДАННЯ ДО ГЛАВИ 12

1.Перелічіть основні вимоги охорони праці до розміщення цехів, заводів.

2.Які існують вимоги безпеки до робочого місця?

3.Назвіть основні види загороджень.

4.Який колір відповідає трикутній та квадратній формам знаків безпеки?

ГЛАВА 13

ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПРИ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ВАНТАЖОПІДЙОМНИХ МЕХАНІЗМІВ 1 ТАКЕЛАЖНИХ ПРИСТРОЇВ

13.1. Загальні правила експлуатації вантажопідйомних механізмів

Виготовлення металевих конструкцій та їх монтаж на будівельних майданчиках здійснюються при високому рівні механізації трудомістких технологічних процесів. Механізація робіт підвищує продуктивність праці і в багатьох випадках, створюючи безпечні умови роботи, знижує виробничий травматизм.

Однак у ряді випадків, як свідчать статистика та матеріали розслідувань нещасних випадків, експлуатація вантажопідйомних механізмів пов'язана з підвищеною небезпекою, тобто з можливістю впливу на працівників небезпечних та шкідливих виробничих факторів.

Загальні вимоги безпеки, які пред'являються до конструкцій вантажопідйомних механізмів та їх експлуатації, визначаються ССБП, Правилами будови і безпечної експлуатації вантажопідйомних кранів.

До управління машинами та допоміжними пристроями допускаються особи не молодші 18 років, які пройшли медичний огляд. Вони повинні пройти навчання, атестуватися кваліфікаційною комісією і мати посвідчення на право управління.

Вантажопідйомні крани, призначені для роботи при температурі до —40 °С, слід виготовляти в спеціальному північному виконанні. Пересувні крани й такі, що стоять вільно (не прикріплені до споруд), повинні бути стійкими як під час роботи, так і в неробочому стані. Розрізняють вантажну та власну стійкість крана, що перевіряється розрахунками.

Коефіцієнт вантажної стійкості, тобто відношення моменту відносно ребра перекидання, що створюється масою всіх частин крана з врахуванням усіх додаткових навантажень (навантаження вітру, інерційні сили, які виникають при пуску або гальмуванні механізмів підйому вантажів, повороту й пересування крана) і впливу невеликого уклону, який допускається під час роботи крана, до моменту, що створюється робочим вантажем відносно того ж ребра, повинен бути не менше 1,15.

Коефіцієнт вантажної стійкості, визначений як відношення моменту, що створюється масою всіх частин крана без врахування додаткових навантажень та уклону колій, до моменту, створеного робочим вантажем, повинен бути не менше 1,4.

Коефіцієнт власної стійкості (без робочого вантажу), тобто відношення моменту, створюваного масою всіх частин крана з врахуванням уклону шляху в бік перекидання відносно ребра перекидання, до моменту, що створюється вітровим навантаженням, повинен бути не менше 1,15.

При обчисленні стійкості залізничних кранів, призначених для роботи без додаткових опор, треба враховувати перевищення однієї рейки над іншою на кривих відрізках колії.

На установку кранів потрібен дозвіл органів Держнаглядохоронпраці. Кран повинен бути встановлений так, щоб при його переміщенні не виникало потреби здалеку підносити вантаж і щоб він був розташований як мінімум на 0,5 м вище, ніж раніше встановлені конструкції, які зустрічаються на шляху, обладнання, вантажі та борти рухомого складу.

Підтягати вантаж стрілочним краном не можна, бо це нерідко призводить до зламу стріли або перекидання крана. Не можна робити подібне і мостовим краном, оскільки підвищується небезпека сходу вантажного візка з колії.

Установка автомобільних, пневмоколісних, гусеничних кранів для проведення робіт по укрупненому складанню, монтажу, а також вантажно-розвантажувальних робіт ведеться згідно з технічною документацією. Але відстань між поворотною частиною крана при будь-якому його положенні та будівлями, штабелями вантажів та іншими предметами завжди повинна бути не менше 1 м. Крани, що пересуваються надземними рейковими коліями (мостові крани, кран-балки, пересувні консольні крани), слід установлювати на такій відстані: від верхньої точки крана (звичайно механізмів, розміщених на візку, або перил візка) до стелі приміщення, нижнього пояса ферм або предметів, прикріплених до них,— не менше 0,1 м (ця відстань вимірюється при ненаван-

45

таженому крані з візком, розміщеним на середині прольоту); від настилу майданчиків опорного крана до перекриття, нижнього ярусу ферм або предметів, прикріплених на ньому,—не менше 1,8 м; від виступаючих частин крана до колон, стін приміщення та перил прохідних галерей, розміщених вздовж шляхів крана,— не менше 60 мм; від нижньої габаритної точки крана (не рахуючи вантажозахватного органа) до підлоги цеху або майданчиків, на яких під час роботи крана можуть перебувати люди,— не менше 2 м; від нижніх виступаючих частин крана до розмішеного в зоні його дії устаткування — не менше 0,4 м; від виступаючих частин кабіни управління до стін, устаткування, трубопроводів, виступаючих частин будівлі та інших предметів, відносно яких кабіна повинна пересуватися,— не менше 0,4 м.

При встановленні кранів, які рухаються наземними рейковими коліями (козлові, баштові, портальні), відстань по горизонталі між виступаючими частинами крана та будівлями, штабелями конструкцій тощо, розміщеними на висоті до 2 м від рівня підлоги або робочих майданчиків, повинна бути не менше 0,7 м, а на висоті більше 2м — не менше 0,4 м.

Якщо потрібно підняти та перемістити окремий вантаж одночасно двома кранами, роботу слід організувати згідно з технологічною картою, яку опрацьовує спеціалізована організація. У цій карті наводяться схеми стропування та переміщення вантажів, вказівки щодо послідовності виконання операцій, положення вантажних канатів і вимоги до стану колій.

Умови й порядок підйому вантажів двома кранами мостового типу можуть бути розроблені заводом металоконструкцій з дотриманням правил і норм охорони праці та відповідних ГОСТів. Адміністрація заводу зобов'язана забезпечити проведення вантажно-розвантажувальних робіт за допомогою вантажопідйомних машин згідно з технологічними нормами, які опрацьовуються для типових технологічних процесів.

Відповідальна операція у комплексі заходів для запобігання аваріям вантажопідйомних кранів і травматизму — створення безпечних умов під час навантаження виготовлених конструкцій та їхніх елементів на транспортні засоби для доставки на будівельний майданчик.

Вантажі на транспортні засоби встановлюють тільки в місцях, призначених для цього. Укладання й розбирання вантажів (у цих випадках) слід проводити рівномірно, без порушення габаритів, встановлених для складування вантажів, і загромаджування проходів. Укладання вантажів у піввагони, на платформи, в автомашини треба здійснювати так, щоб була передбачена можливість зручного і безпечного стропування під час розвантаження. Для цього застосовуються прокладки, багатооборотні стропи, контейнери тощо.

Навантаження і розвантаження піввагонів, платформ, автомобілів слід проводити без порушення їхньої рівноваги. Не можна опускати труби у транспортні засоби чи піднімати їх, якщо в кузові автомобіля чи піввагоні є люди. Винятки допускаються тільки якщо вантажно-розвантажувальні роботи ведуться крюковими кранами, а такелажник може відійти від вантажів, які зависли на крюках, на безпечну відстань.

Подібні роботи здійснюються за допомогою технічної документації, узгодженої з галузевим міністерством, а також з органами технічного нагляду.

13.2 Вантажозахватні органи, пристрої й тара

Вантажопідйомні механізми залежно від вигляду вантажів, які необхідно перемістити, обладнуються вантажним крюком, грейфером або електромагнітом. Вантажні крюки за формою бувають однорогими та дворогими. Вони виготовляються ковані та штамповані. Розміри та основні параметри крюків повинні відповідати таким стандартам: ГОСТ 6627—74 (Крюки однорогі. Заготовки. Конструкція та розміри), ГОСТ 6628—73 (Крюки дворогі. Основні параметри та розміри), ГОСТ 12840—80 (Крюки запобіжні для однорогих крюків. Типи та розміри), ГОСТ 6619—75 (Крюки пластинчасті, однорогі та дворогі).

Вантажні крюки, призначені для підйому вантажів масою більше 3 т, виготовляють оборотними на кульковій закритій опорі. Для запобігання самовільному випаданню вантажозахватного пристрою на вантажних крюках є запобіжні замки. Всі крюки повинні мати клеймо з даними про вантажопідйомність. Після виготовлення крюки випробовують на міцність протягом 10 хв під навантаженням, яке перевищує номінальне на 25 %. Після випробувань на них не повинно бути залишкових деформацій, тріщин тощо. Зношення крюків у зівах у процесі експлуатації не може перевищувати 10 % від початкової висоти перерізу.

Для підйому різних конструкцій та інших вантажів, а також для їх переміщення на заводах металоконструкцій застосовують гнучкі стропи, жорсткі підвіси, траверси, кліщі, захвати та ін. Умови експлуатації, стан та їхнє конструктивне вирішення багато в чому впливають на безпечні умови підйому та переміщення вантажів кранами.

Виготовлення знімних вантажозахватних пристроїв і тари на заводах повинне бути централізоване і проводитись за нормами, технологічними картами та індивідуальними кресленнями. Якщо застосовується зварювання, в документації на виготовлення знімних вантажозахватних пристроїв і тари треба дати вказівки щодо його виконання та контролю якості.

Відомості про виготовлені пристрої і тару заносять у журнал їхнього обліку, де вказують назву вантажозахватного пристрою або тари, вантажопідйомність, номер технічної умови, номер сертифіката на матеріал, який застосовувався, результати перевірки якості зварювання, результати випробування знімного вантажозахватного пристрою або огляду тари. Всі знімні вантажозахватні пристрої після виготовлення або ремонту підлягають технічному освідченню, при якому проводяться огляд та статичне випробування навантаженням, що на 25 % перевищує номінальне.

46

У процесі експлуатації знімних вантажозахватних пристроїв і тари особи, відповідальні за їхню справність, повинні оглядати: траверси — через кожні 6 місяців; кліщі, захвати, тару — через кожен місяць; стропи

— через 10 днів.

Випробовувати тару вантажем необов'язково. На ній вказується, для чого вона призначена, номер, власна маса і найбільша маса вантажів, для транспортування яких вона призначається. Експлуатація тари повинна здійснюватися у повній відповідності до ГОСТ 12.3.010—82 (Тара виробнича). Для полегшення такелажних робіт по стропуванню та розстропуванню застосовують захвати. Вони є частиною стропів, їх прикріпляють до одно-, дво-, трита чотиривіткових стропів. Захвати доцільно використовувати у тих випадках, коли доводиться переміщувати однотипні конструкції, наприклад на заводах металоконструкцій, складах.

Захватами (рис. 13.1, а, б, в), встановленими на стропах, можна швидко закріпити строп за рейки, швелери, балки, які треба підняти За допомогою сполучних ланок (рис. 13.1, г. д) захвати швидко закріплюють на стропах, на яких можна також кріпити крюки (рис. 13.1, е, ж), затискачі для листів (рис. 13.1, з, і, к, л), інші пристрої (рис. 13.1, м, н, о,n).

Рис. 13.1. Універсальні збірні вантажозахватні пристрої:

а, б в, н — захвати: г, д—сполучні ланки; е, ж—крюки; з, і,, к, л — затискачі; м - коромисло; о — струбцина; л — вушко

Захват для підйому одного листа (рис. 13.2, а) навішують на крюк 1 вантажопідйомного механізму за допомогою кільця 2 і ланцюгів 3, у прорізи захвата заводять лист 4 металу. Таким захватом можна піднімати листи завтовшки до 20 мм і масою до 5 т.

Захватом для підйому пакета листового металу (рис. 13.2, затискають пакет металу 5. Такий захват складається з каната 6 на кільцях якого є петлі 7 із забитими в них коушами 8. Канат через скоби 9 зв'язаний з важелем 10, який шарнірно з'єднаний з скобою 11. Чим більша маса пакета, тим більші зусилля в канаті а отже —

47

більша сила, докладена до важеля 10. Вантажопідйомність захвата становить 1 т, діаметр каната — 15,5 мм, маса — 8 кг.

На заводах металоконструкцій та складах металу часто доводиться переміщувати прокатний профіль. Елементи прокатного профілю стропують за допомогою захватів, закріплених на стропах.

Рис. 13.2. Захвати для підйому листового металу Захват, зображений на рис. 13.3, служить для підйому прокатної рівнополичної та нерівнополичної сталі

(кутиків з поличками шириною до 125 мм і швелерів до №40). Він складається з вантажозахватної скоби 1, запірної серги 2, тяги з роликом 3 для з'єднання з вантажопідйомним механізмом, а також осей 4 та шарнірів.

Для того щоб захопити вантаж, запірну сергу повертають ліворуч і захват скобою надягають на елемент, який треба підняти. Потім запірну сергу повертають вертикально і здійснюють підйом.

Рис. 13.3. Захвати для підйому кутиків та швелерів вантажопідйомністю:

а-0,45 т; б—1 т

Захват, зображений на рис. 13.3, б, конструктивно та за вантажопідйомністю відрізняється від захвату, який описано вище. Вій складається з серги 5, шарніра 6 та скоби 7.

48

Універсальний захват (рис. 13.4, а) складається з вантажозахватної скоби 1. важеля 2 та осі 3. Один кінець важеля — крюк для з'єднання з вантажозахватним механізмом. Для надійного за кріплення вантажів на губці скоби і нижньому кінці важеля зроблено насічку. Застосовуються різні схеми кріплення захвата: з зовнішнього боку двотавра (рис. 13.4,6), в його середині (рис. 13.4, в) та при підйомі листа 4 (рис. 13.4, г). Захват вільно надягається на стропи і знімається з них.

Рис. 13.4. Універсальний захват для підйому профільного металу та листів і схеми його кріплення

Захват для піднімання двотаврових балок (рис. 13.5, а) складається з шарнірно з'єднаних вантажозахватних скоб , виконаних у вигляді кліщів 1, і двовіткового ланцюгового стропа 2. Вантажозахватний канатний пристрій (рис. 13.5, б) для підйому зварних і двотаврових балок з поличками завширшки 100—200 мм затискує і утримує балку завдяки натягуванню каната 4 під час підйому балок. Вантажопідйомність такого пристрою становить до 3 т. Він безпечний в експлуатації, а при наявності двох пристроїв на двовітковому стропі ним можна піднімати балки значної довжини. Пристрій складається зі скоб 5, з'єднаних осями 6.

а

Рис. 13.5. Захвати (кліщі) для піднімання двотаврових балок:

а — ланцюговий; б — канатний

Довжину віток стропів не можна безмежно збільшувати, бо в переміщуваних виробах можуть з'явитися небезпечні стискуючі зусилля. Крім того, існує ряд конструкцій, які слід піднімати тільки у вертикальному положенні. У зв'язку з цим виникає потреба у застосуванні траверс.

Траверси — вантажопідйомні пристрої, які сприймають стискаючі та розтягуючі зусилля чи працюють на згин. Основне їх призначення — вберегти конструкції та елементи, які піднімаються, від зусиль, що можуть призвести до втрати стійкості окремих конструкцій або до деформації елементів.

До траверс та інших такелажних пристроїв пред'являються суворі вимоги щодо безпечного проведення робіт по підйому та переміщенню вантажів: повинна виключатись можливість мимовільного відчеплення, мусить забезпечуватись стійкість вантажів під час підйомів та переміщень.

13.3. Сталеві канати і ланцюги

При підйомі, переміщенні та опусканні вантажів застосовують різноманітні канати. Для виконання вказаних вище робіт використовують сталеві канати, які повинні відповідати вимогам ГОСТ 3241—80. Такі канати виготовляють з надміцних дротів, звитих в один (одинарний сувій) або декілька (подвійні, потрійні сувої) концентричних шарів. Сталеві канати розподіляють на канати однобічного сукання (напрямки сукання каната та сукання сталок по зовнішніх дротах однакові); хрещатого сукання (напрямки протилежні); комбінованого сукання (напрямки сукання сталок чергуються через одну). Залежно від типу сукання сталок та канатів розрізняються дотикання дротів між шарами — точкове (ТК) і лінійне.

Умовне позначення каната дає уявлення про його основні характеристики. Так, канат плоскої конструкції шириною 72 мм вантажо-людського призначення з дроту без покриття, марки В, нерозкрутний, маркувальної групи 1372 МПа (140 кгс/мм2) позначається так:

канат72-ГЛ-В-Н-1372 (140) ГОСТ 3091—80.

49

З заводу - виготівника канати приймають партіями, до яких входять канати одного типорозміру в єдиній упаковці. Партія оформляється одним документом — паспортом з усіма потрібними відомостями. Кожен відрізок каната, що не має свідоцтва про його випробування або сертифіката, випробовують згідно ГОСТ 3241—80.

Для визначення міцності канати випробовують механічно. Канати, які не мають свідоцтва про випробування, у роботі не застосовуються.

Канат прикріплюють до обладнання рознімними та нерознімними з'єднаннями. Слід відзначити, що згідно з ГОСТ 24259—80 при виготовленні елементів вантажних пристроїв зі сталевого каната його зрощування не допускається.

До нерознімних з'єднань належить кріплення петлею або крюком на кінці каната або ж канатними вузлами. При кріпленні каната до деталей, чушок кінець сталевого каната заправляють у петлю. Розмір петлі залежить від призначення каната або стропа. Петлю (рис. 13.6, а) утворюють завдяки зчалюванню каната 1 або встановленню затискачів. Всередину петлі вміщують коуш 2 (рис. 13.6, б), який оберігає канат від різких згинів та перетирання. Розміри коушів регламентує ГОСТ 2224—72. Коуші виготовляються ковані або штамповані, їх маркують за розміром Д і позначають цим номером. Наприклад, коуш для каната діаметром від 12,5 до 15,5 мм має розмір Д-45; його позначення: коуш 45 ГОСТ 2224—72. Канати прикріплюють до устаткування або з'єднують між собою за допомогою канатних вузлів.

Гільзоклинове з'єднання (рис. 13.6, в) призначене для заправлення кінців сталевих канатів у стропах з утворенням петлі під коуш. Такі з'єднання застосовують для канатів діаметром 3—22 мм. Гільзи 3 виготовляють з маловуглецевих сталей, відпалених при температурі 900 °С з наступним обтискуванням для надання овальної форми.

Рознімне з'єднання (рис. 13.6, г) служить для швидкого утворення коушу на кінці каната. З'єднання складається з ексцентрикового важеля 6 з клиноподібним кінцем 4. Важіль через вісь 7 закріплений на коуші знімальною скобою 8. Клиноподібний кінець важеля разом з обома кінцями каната охоплений гільзою 5, яка насаджена з натягом. Клиноподібний кінець після складання з'єднання загинають.

З'єднання каната в муфту (рис. 13.6, д) також рознімне. Кінець сталевого каната заправляють у муфту 9 таким чином. Спочатку канат пропускають крізь отвір у муфті, потім його розплітають, окремі дротинки загинають у муфту, заливають розплавленим бабітом або антифрикційним сплавом на цинковій основі. Муфту з'єднують з двома щоками 10 зварюванням. Між щоками встановлюють вісь 11.

Іноді канати заправляють на коуш 2 (рис. 13.6, е), скручуючи металеву гільзу 12, яку перед тим надівають на канат. До рознімних з'єднань належить і клиновий затискач (рис. 13.6, ж), який виконують на високоміцних болтах. Він надійний і зручний у роботі

Для закріплення кінця каната в петлі (на коуші) або для з'єднання (зрощення) двох кінців канатів застосовують затискачі.

Дугу затискача 2 (рис. 13.7) встановлюють з боку короткого кінця каната 1. Затискачі 2 затягують доти, поки сумарний розмір поперечника стиснених канатів не становитиме 0,6 від їхніх номінальних розмірів. Відстань l між затискачами 2 та їхня кількість залежать від діаметра каната. У більшості випадків відстань між затискачами дорівнює не менше ніж шести діаметрам з'єднуваного каната. На один вузол слід встановлювати не менше трьох затискачів.

Сталеві канати між собою з'єднують сполучною ланкою (див. рис. 13.7), яка складається з двох ланок 5, пов'язаних між собою осями 4. На осі надягають петлі канатів, що стикуються; вони мають коуші 3.

До елементів такелажних засобів сталеві канати прикріплюють при їх багаторазовому використанні (у траверсах, монтажних балках, захватах) нерознімною петлею, а при одноразовому використанні — рознімною. Кріпити канати вузлами не рекомендується.

50