Konspekt_lektsy_po_okhrane_truda_ch_1 (1)

У випадку зривання, розриву або займання шланга для горючого газу потрібно негайно загасити полум'я різака, а потім перекрити пальне. При займанні кисневого шланга слід насамперед перепинити шлях кисню з балона, потім вивернути регулюючий гвинт редуктора і закрити вентиль балона. В усіх випадках, аби уникнути опіків, перегинати кисневі шланги заборонено. Треба враховувати, що штуцер балона для горючих газів має ліву нарізку.

Різаки для ручного кисневого різання служать для змішування горючого газу з киснем, утворення підігріваючого полум’я та подавання до металу струменю ріжучого кисню. Різаки класифікуються за родом горючих газів, за принципом змішування горючого газу й кисню, за призначенням і за видом різання.

При вмиканні інжекторного різака спочатку необхідно трохи прикрити вентиль кисню, потім відкрити вентиль горючого газу і після короткочасного продування рукава від повітря запали горючу суміш газів. При гасінні полум'я і зворотному ударі вентилі закриваються у зворотному порядку.

Для живлення десятьох і більше постів зварювання та різання на заводах застосовують централізоване постачання газами по газопроводах. Для подавання ацетилену низького тиску (0,1 МПа), інших газів (замінників ацетилену та захисних) служать сталеві електрозварні труби (ГОСТ 10704—76*), для подавання кисню, ацетилену середнього тиску (від 0,1 до 0,15 МПа) високого тиску (понад 0,15 МПа)—сталеві безшовні труби

(ГОСТ 8732—78 * та ГОСТ 8734—75 *).

Лінію газової проводки прокладають під землею або над землею. Надземні лінії в цехах необхідно кріпити на стінах на висоті не менше 2,2 м від підлоги, а на майданчиках — на спеціальних металевих та залізобетонних стояках заввишки 0,5 м зі спеціальним захистом від механічних пошкоджень. Газопроводи фарбують олійною фарбою у різні кольори: ацетиленопроводи — в білий, киснепроводи — у блакитний, трубопроводи інших горючих газів у червоний, вуглекислоти — у чорний, аргону — в сірий. Відстань між газопроводами береться не менше 250 мм.

Введення лінії газового розведення в цех здійснюється через стінку, причому на вводі її в цех влаштовуються запірний вентиль і манометр. Усе це обладнання розміщується в замкненій шафі. Труби з'єднуються між собою тільки зварюванням. Відступати від використання цього виду з'єднань дозволяється лише у місцях приєднання до обладнання, арматури, до контрольно-вимірювальних приладів у місцях, незручних для зварювання. Муфтове з'єднання виконується лише з промазуванням свинцевим глетом, замішаним на дистильованій воді.

Стаціонарні газорозбірні пости горючих газів оснащують манометрами, запобіжними затворами та запірною арматурою (рис. 16.5); пости кисню та захисних газів—запірними вентилями. До штуцера вентиля приєднують простий редуктор або (через вентиль) безпосередньо шланги та пальник. Газорозбірні пости повинні бути розміщені в металевих замкнених шафах з отворами для вентиляції.

.

Рис. 16.5. Пост підключення газової розводки до магістралі природного газу:

1,5 - манометри; 2—газові крани; 3 — полум'ягасник; 4 — лічильник

КОНТРОЛЬНІ ЗАПИТАННЯ І ЗАВДАННЯ ДО ГЛАВИ 16

1.Перелічіть небезпеки та шкідливості, які виникають при роботі електрозварників та газорізальників.

2.Назвіть заходи безпеки, що треба здійснювати при роботі зварника.

3.Як створити умови для безпечного зварювання у замкненій посудині?

4.Як запобігти вибухові генератора при зворотному ударі?

ГЛАВА 17

ЗАХОДИ БЕЗПЕКИ ПРИ ВИГОТОВЛЕННІ ЕЛЕМЕНТІВ МЕТАЛОКОНСТРУКЦІЯ ТА ЇХ СКЛАДАННІ

17.1. Техніка безпеки при виготовленні конструкцій

Загальні вимоги. Процес виготовлення металоконструкцій звичайно складається з таких послідовних операцій: підготовки металу – очищення, правки та сортування, початкового різання заготовок, добору та транспортування металу в цех, виготовлені шаблонів для розмітки; обробки деталей — розмітки, різання ножи-

81

цями, пилками, газорізальними машинами, свердління отворів на пресах або свердлильних верстатах, холодного гнуття па згинальних машинах, штампування на пресах, обробки кромок під складання та зварювання; складання зварювання — складання конструкцій під зварювання або клепання, електрозварювання або клепання, виготовлення та складання вузлів нестандартного обладнання, свердління монтажних і контрольних отворів для складання окремих елементів і встановлення їх на місце монтажу (для складання оправляльних марок); об- робки—фрезерування торців елементів, утворення монтажних отворів в елементах по кондукторах, загальної та контрольної обробки; грунтування та фарбування — очистки, грунтування та пофарбування конструкцій, покриття захисним (жировим) шаром поверхонь деталей, які зазнають механічної обробки на верстатах.

Виготовлення металоконструкція пов'язане із застосуванням великої кількості верстатів різних видів, що мають частини, які швидко обертаються (шпинделі, вали, планшайби, маховики, шестерні тощо), а також частини, які створюють значний тиск (ножиці, преси), працюють від електроприводу. Порушення правил техніки безпеки при експлуатації верстатів може спричинити нещасні випадки або викликати аварію. Для запобігання виробничому травматизму персонал, який обслуговує верстати та механізми, управляє ними, повинен досконально знати і постійно застосовувати правила охорони праці при роботі на них і під час виконання робіт, пов'я- заних з ними.

Основне технологічне обладнання повинне перебувати поза траєкторіями руху вантажопідйомних засобів з вантажами. Біля робочих місць слід передбачити майданчики для складання матеріалів, деталей та металоконструкцій до і після обробки, складання або зварювання. Габарити цих майданчиків треба облямувати фарбою. Складувати матеріали, деталі або металоконструкції можна тільки у відведених для цього місцях, на майданчиках. На підлозі робочого місця не повинно бути клоччя та відходів виробництва.

Матеріали, деталі та металоконструкції необхідно складати так, щоб вони не заставляли робоче місце і не могли розсипатися або впасти.

Всі машини, верстати, апарати, пристрої, установки та небезпечні зони повинні бути надійно загороджені. Під небезпечною зоною мається на увазі простір, в якому постійно діють або періодично виникають фактори, небезпечні для життя та здоров'я людини. Небезпечна зона може бути різко обмеженою (постійною) - наприклад, зона між набігаючою віткою привідного ременя та шківом. Іноді розміщення небезпечної зони в просторі та її габарити безперервно змінюються (так, при сучасних режимах фрезерування сталей зона дії потоку стружок переміщується).

Верстати фарбують у світлі тони. Загородження на верстатах і машинах мають колір самого устаткування. Місця, які треба закривати, фарбують у червоний колір, який добре видно, коли загородження знято.

Усі передачі (ремінні, канатні, ланцюгові, шарнірні та ін.) повинні мати міцні запобіжні загородження, а гайки, болти та інші елементи обертових частин машин та механізмів, що перебувають на висоті 2,5 м й нижче від підлоги, — надійні загорожі. 06роблювані предмети, які рухаються, а також виступають за габарити устаткування, треба також загороджувати запобіжними пристосуваннями. Пристрої для зупинки обладнання або механізму слід розміщувати таким чином, щоб ними можна було зручно користуватися з робочого місця і самі вони в жодному разі не могли ввімкнутися. Пускові пристрої повинні забезпечувати швидкість і плавність вмикання устаткування, а також зручність користування ним.

Розміщення органів управління (ручок, маховичків, кнопок) повинно бути зручним і безпечним при користуванні і гарантувати обслуговуючого персоналу мінімум переходів навколо устаткування та механізму. Наявність кількох місць пуску, як правило, забороняється. Виняток можна зробити тільки для великого устаткування. Для управління цим устаткуванням слід опрацювати спеціальну інструкцію. Якщо устаткування обслуговує бригада робітників, віддати наказ про пуск може тільки бригадир.

При кнопковому вмиканні устаткування або механізму кнопки заглиблюють на 3—5 мм у внутрішню стінку пускової коробки, контакти кнопок захищають від потрапляння пилу та стружки, а також дії емульсій, мастил та інших речовин, які вживаються під час роботи. Кнопки зупинки мають червоний колір, напис «Стоп» і виступають над панеллю на 3 мм.

Пускові деталі устаткування повинні мати надійні загородження запобіжні пристрої, які виключають можливість мимовільного вмикання устаткування через, наприклад, падіння предмета або випадкове натискування. Пускові педалі повинні виступати над рівнем підлоги не більше ніж на 120 мм, а опускатися нижче положення натискування (вмикання) вони можуть не більше ніж на 60 мм. Зусилля при натискуванні на педаль, потрібне для пуску устаткування при положенні робітника сидячи, не може перевищу 26,5 Н, стоячи — 34,3 Н.

Для обслуговування устаткування, на якому обробляються важкі деталі (масою більше 20 кг), треба передбачати відповідні підйомні пристрої або пристрої, за допомогою яких можна встановлювати і знімати деталі (крани, стріли, рухомі роликові столи тощо). Затискні пристрої (задній центр, патрон і т. п.) повинні забезпечувати швидкий і надійний захват деталі.

Утримання робочих місць та експлуатація устаткування. Устаткування цехів повинно бути повністю справним. Робота на несправних механізмах забороняється. Устаткування (верстати, різноманітні механізми, преси тощо) треба встановити на міцні фундаменти або підмурки, вивірити та закріпити.

Пуск нововстановленого обладнання можуть дозволити начальник цеху та інженер з техніки безпеки, а обладнання після капітального ремонту — тільки начальник цеху.

Все металорізальне устаткування повинно мати захисні екрани для запобігання травмам робітників при відлітанні стружки або обрізків металу. Якщо захисні екрани відсутні, треба працювати в спеціальних окулярах.

82

Пристрої для зварювання та складання (кондуктори тощо) повинні бути зручні й безпечні в експлуатації. Прибирати стружку, обрізки, пил і сміття з устаткування або механізмів, а також з небезпечної зони має право тільки робітна який працює на даному устаткуванні. Прибирання виконується лише після зупинення механізмів. При цьому застосовуються спеціальні щітки, крюки тощо. Для догляду за устаткуванням робітники мусять користуватися обтиральним клоччям, яке видається за нормами. Ремонт і налагодження устаткування та механізмів проводить спеціально навчений і проінструктований персона Ремонтувати обладнання й механізми

під час роботи забороняється.

Доступ до розміщених на висоті частин виробничого устаткування для огляду, змащення та ремонту повинен бути зручний і безпечний. Огляд слід проводити, застосовуючи драбини та майданчики стаціонарного типу, загороджені перилами висотою не менш 1 м з бортовою дошкою понизу висотою 100 мм.

Перед ремонтом потрібно: надійно вимкнути устаткування (механізм), всі приводні ремені скинути з робочих шківів, під пускові педалі підвести відповідні підкладки. Устаткування треба привести в такий стан, при якому жодна його частина не могла б запрацювати від випадкового зрушення пускових пристроїв. Біля пускових пристроїв та рубильників, що підводять електрострум, слід виставити плакати, що вказують: верстат або механізм ремонтується вмикати його в жодному разі не можна.

Усі частини, які знімаються при ремонті, треба розміщувати на заздалегідь визначених місцях, на підкладках. Круглі деталі слід вкладати за допомогою упорів. Ставити зняті частини білі працюючого обладнання не дозволяється.

Між знятими частинами й поблизу устаткування, яке ремонтується, повинні бути вільні проходи і робочі майданчики, необхідні для виконання ремонту.

Для знімання та встановлення важких деталей потрібно застосовувати підйомні пристрої відповідної вантажопідйомності або ж встановлювати міцні козла з навішеними на них самогальмівними талями.

Коли ремонт і наладку обладнання завершено, всі зняті загорожі й пристрої слід поставити на місце, міцно й правильно за кріпити. Випробування при знятому загородженні дозволяється тільки в присутності особи, відповідальної за ремонт.

Оброблювані на верстаті деталі або елементи конструкцій повинні бути надійно закріплені до його пуску за допомогою спеціальних пристроїв та упорів. Кріпити вироби або переставляти прокладки під час роботи верстата забороняється.

Верстати, під час роботи яких для охолодження ріжучого інструмента застосовується рідина, повинні мати пристрої (щитки, коробки, піддони), що запобігають розбризкуванню та розливанню рідини. Робоче місце завжди мусить бути сухе.

Робітники, що використовують охолоджуючу рідину та мастила, забезпечуються профілактичною рідиною або маззю і постійно змащують нею руки.

Щоразу перед початком зміни робітник зобов'язаний перевірити верстат на холостому ході, переконатися, що всі механізми, запобіжні та тормозні пристрої працюють нормально. Під час виробничого процесу забороняється спиратися руками на раму рольганга (стола), стояти на ньому або в середині рами рольганга.

На устаткуванні для різання, правки, штампування та проколювання металопрокату проходи між верстатами і подавальним та приймальним рольгангами слід обмежити спеціальними пристроями з кінцевими вимикачами, які обезструмлюють верстат при відкриванні проходу.

Розмітка (намітка), виготовлення шаблонів. Розмічальну майстерню для сталевих конструкцій рекомендується розміщувати поряд з цехом обробки деталей. Розмітник при розмічанні та виготовленні шаблонів повинен користуватися інструментом, який пройшов технічну перевірку і відповідає вимогам охорони праці та ССБП.

Перед розмічанням нової конструкції або деталі, яка не зустрічалася раніше, майстер зобов'язаний видати робітникові додаткову інструкцію щодо техніки безпеки і провести інструктаж. При фотооптичному розмічанні необхідно керуватися опрацьованою на підприємстві спеціальною інструкцією щодо безпечних методів виконання цієї роботи.

Розмічальний стіл звичайно має висоту не менше 900 мм. Сталеву кришку стола, перш ніж встановлювати на козла, треба ретельно вирівняти. Розмічальний стіл повинен бути чистий, а координатна сітка на поверхні кришки мусить бути натерта крейдою. При розмічанні циліндричних деталей (вали, труби, тощо) слід застосовувати спеціальні призми, встановлені на розмічальному столі, бо розмічання таких деталей без призм небезпечне. Розмічаючи литво або заготовки, покриті окалиною, необхідно користуватися захисними окулярами, а при розмічанні деталей у центрах — стежити за їх надійним підтиском.

Розмічувані нестійкі великогабаритні конструкції треба надійно закріплювати пристроями, які не дають їм перекинутися. При застосуванні переносних драбин як засобів підмащування або розмітки важливою умовою безпечного ведення робіт є їх правильне положення та закріплення: кут нахилу драбини по відношенню до горизонту мусить бути в межах 50—75°, нижні кінці драбин повинні мати упори, а верхні— кріпитися до міцних елементів.

Під час розмічання на висоті зону можливого падіння розмічального інструменту необхідно загородити. Наявність людей в цій зоні не допускається. При розмічанні великих площин, коли доводиться доторкатися до холодної поверхні металу, слід користуватися підстилками, килимами, дошками.

83

Якщо у розмічальній майстерні є деревообробне обладнання, його треба експлуатувати згідно з Правилами техніки безпеки і виробничої санітарії для деревообробних цехів (дільниць) підприємств та організацій машинобудування.

Різання металу ножицями та пилками. Гільйотинні ножиці (рис. 17.1) для різання листового металу мають стіл і запобіжну лінійку, зблоковану з пусковим механізмом. Вона виключає можливість потрапляння пальців рук працівника під ніж і затискачі.

Рис. 17.1. Схема комплексної механізації гільйотинних ножиців:

1 — ножиці; 2 — візок для видалення відходів; 3 — роликові опори; 4 — розпускний візок; 5—візок поперечного різання; б— стіл для видалення та складування штаб; L1 — хід розпускного візка; L2—хід візка поперечного різання; L3 — хід каретки

Конструкція запобіжної лінійки повинна дозволяти працюючому бачити місце розриву. Запобіжну ліній-

ку слід встановлювати на такому місці, щоб під ножі можна було подавати тільки розрізаний лист.

На станинах сортових та листових ножицях обов'язково прикріплюють інструкцію з даними про найбільшу допустиму товщину металу для різання та про заходи безпеки при роботі.

Кругові роликові ножиці також мають запобіжні пристрої, щоб пальці працюючого не потрапили під

ножі.

Стрічку або пильний диск стрічкових та дискових пилок для розпилювання металу споряджають загородженнями, укріпленими так, щоб залишалася відкритою тільки частина пилки, яку необхідно бачити при роботі.

Загородження стрічкової пилки охоплюють шківи, якими проходить стрічка, з усіх боків. При різанні на стрічкових та круглих пилках невеликих заготовок застосовуються спеціальні подавальні пристрої, які відвертають пошкодження пальців.

Різальник має право вмикати ножі й пилки тільки після того, як він особисто переконається, що деталь встановлено правильно і його підручний не доторкається до неї. Різати метал ножицями та пилками, притримуючи його руками, заборонено.

Очищати метал руками від пилу, бруду або стружки безпосередньо під ножем або під час різання забороняється. Для цього треба користуватися щітками та скребками з довгою ручкою. У процесі різання на листових ножицях підручному різальника забороняється бути ззаду ножиців або поблизу вертикального повзуна. Якщо під час різання металу можливе відскакування осколків, адміністрація зобов'язана встановити збоку та позаду ножів запобіжні щитки. Скидати невеликі деталі та обрізки слід тільки за допомогою спеціального інструменту (досилач, штовхач).

Пускові пристрої на індивідуальних ножицях повинні бути, як правило, кнопкового типу.

При вирівнюванні листів під ножами після кожного натискування ногою на педаль необхідно знімати ногу з педалі. Під час роботи на сортових ножицях можлива комплексна механізація процесу (див. рис. 17.1), що значно поліпшує умови праці.

При роботі на круглопильних відрізних верстатах найбільш небезпечний пильний диск, доторк до якого або розрив якого може призвести до травмування кистей рук. Гарантія безпеки виконання операцій — справне загородження неробочої частини пильного диска, а також екран для захисту від травмування стружкою.

Абразивно-відрізні верстати повинні мати міцне загородження різального інструмента, а також засоби обезпилювання, що відповідають специфічним особливостям цих верстатів і вимогам ГОСТ 12.2.009—80 (Верстати металообробні) та ГОСТ 12.3.028—82 (Процеси обробки абразивним та ельборовим інструментом. Вимоги безпеки) щодо влаштування засобів безпеки і правил їх безпечної експлуатації.

Правка та гнуття металу. На підприємствах металоконструкцій використовуються листоправильні та кутоправильні вальці, листозгинальні та сортозгинальні верстати та устаткування. Експлуатація цього обладнання пов'язана з дією ряду небезпечних виробничих факторів.

84

Перед пуском правильних та згинальних вальців необхідно переконатися, що вони справні і між валками не потрапили сторонні предмети. Знімати окалину під час правки та гнуття металу, і також очищати валки можна тільки щіткою з довгою ручкою. Обмітати валки можна лише тоді, коли вони повністю зупиняться.

Якщо лист застряв у валках, їх слід зупинити, верхні валки підняти і поправити лист, тільки після цього можна знову пускати вальці і продовжувати роботу. Підправляти лист або деталь з листового металу перед входом у валки можна тільки за допомогою ломиків та вилок; робити це руками забороняється. Під час роботи необхідно стежити за тим, щоб метал або валки під час руху не могли зачепити одяг і затягти людину у вальці.

На правильних та згинальних верстатах (вальці, кромкозгинальні верстати, кулачкові преси) при обробці великих деталей одночасно повинно працювати двоє й більше підручних. Один з них під час руху робочих частин вальців, бойків, штампів мусить перебувати біля пускових пристроїв, щоб у разі потреби можна було зупинити машину. Біля верстатів з фронтом обслуговувана понад 6 м установлюють вимикачі у двох або трьох точках.

Прокладки з тонкої листової сталі, що застосовуються під час правки деталей або листів металу, не повинні мати тріщин. Укладати прокладки на лист можна тоді, коли вальці повністю зупиняться.

Подавати у вальці листовий метал або деталі з нього слід тільки рольгангом. Підтримувати їх або проштовхувати у вальці руками під час роботи забороняється. Проштовхування у вальці, оснащені неприводними рольгангами, деталей допускається тільки за допомогою спеціальних пристроїв — досилачів.

Кромкозгинальні преси з ручним подаванням деталей з листової сталі під штамп повинні мати напрямні лінійки та упори на штампі. Для згинання довгих деталей використовуються напрямні столи або рольганги.

При ручному подаванні деталей з листової або штабової сталі для згинання на штампі роботу треба організувати так, щоб руки працюючого в кінці подавання деталі були поза небезпечною зоною. При згинанні кромок та окремих заготовок з ручним подаванням деталей на матрицю робота преса в напівавтоматичному режимі не допускається.

На заводах металоконструкцій правильне та згинальне обладнання оснащене допоміжними пристроями, які дозволяють механізувати, а в окремих випадках автоматизувати всі трудомісткі процеси (рис. 17.2).

Штампування та виконання отворів. Електромотор для індивідуального приводу преса повинен мати кнопковий пусковий пристрій та пристрій для зупинки і, крім того, індивідуальний рубильник для вмикання преса на час роботи, установлення, доведені штампів та ін. Прес обов'язково споряджають спеціальними запобіжниками, які зупиняють його в разі перевантаження в будь-якому положенні, а також запобіжними пристроями, що не допускають пошкодження рук працюючого в зоні штампа. Крім того, установлюють: механізм для напів- і автоматичного подавання матеріалу; механізм дворучного вмикання, який дозволяє здійснювати пуск преса тільки одночасно двома руками; фотоелементний захист та інші прилади, що автоматично вимикають прес, якщо руки робітника потрапляють у небезпечну зону; пристрої, які дозволяють увімкнути прес тільки після нейтралізації небезпечної зони спеціальним загородженням або іншими засобами.

Рис. 17.2. Схема механізації листоправильної машини:

/—подавальний стіл: 2—магнітний укладач листів; 3 — листоправильна машина; 4—приймальний стіл

Прес повинен мати автоматичні гальмівні пристрої, які виключають довільне опускання повзуна після вимикання преса.

Краще користуватися штампами закритого типу (якщо дозволяють умови обробки деталей), аби пальці пресувальника не могли потрапити між матрицею і пуансоном. У штампах з масою більше 16 кг обов'язково передбачають пристрої надійного захвату їх підйомними засобами або іншими механізмами для переміщення (рим-болти, вирізи тощо).

Подавання заготовок і стрічки на матрицю мусить бути механізованим, за винятком випадків, коли це неможливо за умовами виробництва. Ручне подавання металу на матрицю при штампуванні з окремих заготовок допускається тільки при наявності штампа закритого типу або коли виключена необхідність вводити руки у відкриту робочу зону під час руху пуансона. Остання умова виконується завдяки відповідним розмірам та конфігурації заготовок, висувним або відкидним матрицям, зблокованим з вмиканням преса. Якщо немає інших можливостей, застосовують пінцети, щипці, крючки тощо.

При штампуванні на пресі окремих заготовок з ручним подаванням їх на матрицю робота преса в напівавтоматичному режимі не допускається. Для запобігання подвійному удару необхідно використовувати відповідні пристрої та блокування.

Знімати відштамповані деталі й вироби з преса (коли це технічно можливо) слід механізмами — механічними руками, напівавтоматичними скидачами, пристроями повітряного здування, хитними валками тощо. При цьому повинні бути зроблені загородження, які виключають травмування. Встановлювати на преси штампи з напрямними колонками, що виходять із втулок, забороняється.

85

Штемпель та матриця діркопробивного преса повинні виготовлятися згідно з нормалями. При виготовленні штемпелів особливу увагу необхідно звертати на правильну термічну обробку, щоб уникнути поломки та викришування ріжучих кромок. Робочу поверхню «сухаря» треба розміщувати перпендикулярно до осі руху повзуна, щоб уникнути зворотного виштовхування. При цьому, потрібне його повне вмикання.

Металеві стружки, які нагромаджуються під час продавлювання отворів, слід збирати в ящик, прикріплений спереду на станині преса.

Картонний або фанерний шаблон для продавлювання отворів у невеликих деталях розмірами близько 200 X 250 мм для запобігання пошкодженню рук пресувальника повинен бути прикріплений до деталей.

Обслуговування преса слід організувати так, щоб пресувальник працював сидячи. Для цього робочі місця треба обладнати спеціальними стільцями з сидіннями, які регулюються за ростом робітника.

Робота на токарних верстатах. Обробка різних матеріалів на верстатах токарної групи — найпоширеніший спосіб одержання точних розмірів та форм деталей типу тіл обертання.

Вивчення виробничого травматизму показує, що серед великої кількості верстатів токарної групи найбільшої уваги з точки зору безпеки праці вимагають токарно-гвинторізні, токарно-револьверні і та інші верстати, переважно універсальні. При роботі на токарних верстатах можливі поранення різних частин тіла верстатника стрічковою стружкою, а також травмування очей стружкою, яка може відлетіти від деталі.

Дотримання правил охорони праці при експлуатації токарних верстатів та застосування в процесі роботи інженерних засобів безпеки дозволяють запобігти виробничим травмам.

Перед тим як пустити верстат, необхідно перевірити правильність та надійність встановлення виробу, який потребує обробки, а перед зупиненням різець слід відвести від деталі. Вмикати самохід, аж поки він не доторкнеться до деталі, забороняється. Щоб уникнути поломки різця, підводити його до оброблюваної деталі треба обережно.

Затискні пристрої (патрони, планшайба тощо) встановлюються на верстаті так, щоб виключалася можливість самовідгвинчування або зриву їх зі шпинделя під час роботи при реверсованому його обертанні. На верстатах для швидкісної обробки деталей центр задньої бабки повинен бути обертовим.

При незначних зусиллях різання, точній обробці невеликих деталей та високій частоті обертання допускається застосування необертових центрів із вставками з твердого сплаву.

Для обробки виробів великої довжини необхідно використовувати люнети. При обробці металів, які дають зливну стружку, ефективні інструмент і пристрої для подрібнення стружки (стружколоми), а для металів, які дають при обробці стружку сколювання,— стружковідвідники.

При застосуванні пруткового матеріалу на верстатах токарної групи частини прутків, що виступають із шпинделів, слід загородити. Загородження повинні бути закріплені на стійких підставках.

Під час полірування та обпиловки виробів на верстатах слід застосовувати технологічні пристрої, які забезпечують безпеку цих операцій. Ручне полірування та обпиловка на верстатах виробів з виступаючими частинами, вирізами та канавками забороняється. Зачистку оброблюваних деталей на верстатах наждачним полотном необхідно проводити за допомогою відповідних пристроїв.

Перед ручною обробкою деталі (шабруванням, зачисткою та шліфуванням) на токарному верстаті супорт слід відводити вбік на безпечну відстань.

Притискний болт біля хомутика для закріплення оброблюваного виробу повинен бути потайним. При обробці деталей в центрах треба уважно стежити за зношенням центрів. Необхідно періодично перевіряти надійність кріплення задньої бабки і не допускати її зміщення або вібрації. Якщо виріб обертається в сторону згвинчування патрона, слід уважно стежити за положенням останнього своєчасно його закріплювати. При закріпленні виробу в патроні установочний гвинт повинен перебувати у вертикальному, а не похилому положенні, бо патрон може повернутися і ключем притиснути руки робітника до станини.

Рис. 17.3. Схема обезпилювання при виточуванні виробів з крихких матеріалів:

1 - індивідуальний відсмоктуючий агрегат; 2, 3—трубопроводи від шпинделя і приймача;4 - приймач пилу

При роботі з крихкими матеріалами, які виділяють багато пилу, необхідно застосовувати пиловідсмоктуючі пристрої у вигляді зонтів, що розміщуються над зоною різання та приєднуються до індивідуальних чи групових вентиляційних установок, які працюють на всмоктування. На рис. 17.3 показаний один з таких при-

86

строїв, призначений для обезпилювання під час зовнішньої обробки отворів. Наприклад, при розточуванні отворів пил видаляється через полий шпиндель верстата.

Робота на фрезерних верстатах. До основних верстатів фрезерної групи належать вертикальнофрезерні, горизонтально-фрезерні, універсально-фрезерні, поздовжньо-фрезерні, торцефрезерні та спеціальні фрезерні. Під час роботи на цих верстатах людину можуть травмувати стружка, фреза, деталь, яка обробляється, або пристрої для її закріплення. Місце перебування робітника в процесі фрезерування залежить від типу верстата. При роботі, наприклад, на торцефрезерному верстаті з координатним переміщенням торцевої фрези робітник повинен перебувати біля пульта на майданчику каретки; якщо використовується верстат з горизонтальним або маятниковим переміщенням фрезерної головки великого діаметра робітник знаходиться позаду фрезерної головки.

При ввімкненому верстаті перебувати поблизу оброблювані деталей або конструкцій, а також попереду по ходу каретки чи фрезерної головки забороняється. Торцефрезерні верстати обов'язково споряджаються стружковідбивачами, стружкозбірниками і збірниками мастила. Верстати, що мають маховики, забезпечуються надійними гальмами.

Під час роботи верстатів ріжучі частини фрези треба закривати зручними в експлуатації загородженнями, які заважають розкиданню стружки.

Збірні фрези повинні мати пристрої, що запобігають вилітанню зубів під час роботи. При встановлюванні фрез на верстат слід застосовувати пристрої, що не дають робітникові порізати руки.

При фрезеруванні крихких металів, які виділяють багато пилу важливу роль відіграє обезпилювання робочої зони. Згідно з рекомендаціями ГОСТ 12.2.009—80 питання безпеки повинні вирішуватися комплексно. Прикладом може служити загородження - пилостружкоприймач для дискових фрез.

Робота на свердлильних верстатах. До верстатів свердлильної групи належать вертикальносвердлильні, радіально-свердлильні та спеціальні, у тому числі агрегатно-свердлильні. Найбільшої уваги щодо безпеки роботи потребують вертикально-свердлильні верстати, які застосовуються в умовах безпосереднього контакту робітника з верстатом.

При роботі на свердлильному верстаті найбільшу небезпеку для робітників являють собою обертові частини — шпиндель, патрон, свердло, які, при відсутності заходів безпеки, можуть захопити одяг або волосся людини. Нещасні випадки можливі при недостатньо надійному кріпленні оброблюваної деталі та інструмента (свердла). Тому при свердлінні отворів деталь треба надійно закріплювати на столі верстата, причому невеликі деталі — установочними болтами у лещатах, кондукторах та інших пристроях. Тримати деталі в руці під час роботи забороняється. Великі деталі, пакети листів та важкі кутики слід укладати на стелажі або вагонетки, обладнані стопорними пристроями.

Для заміни та кріплення деталей під час роботи верстата повинні бути створені відповідні зручні та безпечні пристрої (поворотні столи, конвеєри тощо). Заміна і закріплення деталей під час роботи верстата, якщо вказаної оснастки нема, забороняється. Усі верстати слід споряджати запобіжними пристроями для вимикання при перевантаженні шпинделя, а також при виникненні аварійної ситуації.

Спеціальні свердла для свердлування отворів у в'язких металах звичайно мають стружкоподрібнювальні канавки. Великі свердлильні верстати обов'язково забезпечуються клинами для кріплення оправок у шпинделі, при цьому клини не можуть виступати за межі шпинделя.

У комплект інструменту до свердлильного верстата завжди входять спеціальні молотки та вибивачі, виготовлені з матеріалу, який виключає відокремлення частинок при ударі, а також запобігає зіпсуванню напрямної та ріжучої частин інструменту під час його заміни. Подовжена частина шпинделя повинна бути загороджена.

До роботи на свердлильних верстатах не можна допускати верстатників без головного убору, в неохайному одязі та без захисних окулярів.

Робота на стругальних верстатах. До специфіки роботи на стругальних верстатах з точки зору безпеки праці належить наявність зворотно-поступального руху основних елементів верстата — стола поздовжньостругального верстата і повзуна з різцетримачем поперечно-стругального верстата. Ці елементи при недотриманні правил охорони праці можуть травмувати робітника, який перебуває поряд з верстатом, притиснувши до стінки, колони, стелажа, транспортного засобу. Травма може мати й тяжкі наслідки. Відлітаюча стружка може травмувати очі або обпекти відкриті частини тіла.

Щоб уникнути поранень відлітаючою стружкою, стругальник не повинен сильно нахиляти голову над оброблюваною деталлю, бо відстань від обличчя до деталі мусить бути не менше 20 см.

Для перевірки профілю кромок та розмірів фасок треба користуватися набором металевих шаблонів. Щоб уникнути поломки верстата і нещасних випадків, не можна подавати й переміщувати деталі на стругальному верстаті за допомогою супорта.

Зона руху стола або повзуна, яка виходить за габарити поздовжньо-стругального верстата, загороджується бар'єром або іншими пристроями. Доступ працюючих у цю зону забороняється.

Швидкохідні поздовжньо-стругальні верстати для запобігання викиду стола при виході його із зачеплення повинні бути обладнані гальмівними та відбивними пристроями.

Проміжки між стояками та столом поздовжньо-стругальних верстатів слід загороджувати щитками, які перешкоджають розкиданню стружки на робочому місці; доцільно також використовувати стружкозбірники.

87

Робота на шліфувальних, заточувальних та обдирних верстатах. При організації робіт на верстатах шліфувальної групи, особливо на кругло-, внутрішньота плоскошліфувальних та заточувальних, а також у процесі їх експлуатації необхідно передбачати заходи безпеки праці, які відповідають вимогам ГОСТ 12.3.023—80 (ССБП. Процеси обробки алмазним інструментом. Вимоги безпеки) і ГОСТ 12.3.028—82 (ССБП. Процеси обробки абразивним ельборовим інструментом. Вимоги безпеки). Абразивний та ельборовий інструменти обертаються зі значною коловою швидкістю (до 120 м/с), тому вони являють собою серйозну небезпеку для працюючих. До основних заходів, які створюють безпечні умови праці при роботі на верстатах шліфувальної групи, належать: попередній огляд і дотримання правил зберігання абразивних та ельборових кругів; випробування кругів на міцність дотримання вимог і норм безпеки при встановлюванні та закріпленні інструмента на шпинделі верстата; використання безпечних прийомів правки абразивних та ельборових кругів; правильні вибір та застосування засобів обезпилювання; дотримання верстатниками інструкцій щодо безпеки роботи на верстатах.

Абразивний інструмент слід добирати залежно від матеріалу і форм оброблюваних виробів і згідно з вимогами ГОСТ. Встановлювати цей інструмент на верстат має право тільки спеціально навчений робітник.

Верстати з абразивним інструментом повинні бути забезпечені спеціальним інструментом і пристроями для безпечної правки. Робітники, які працюють на верстатах з абразивним інструменті мусять знати режим його правки. Подавання інструмента або пристрою для правки абразивного круга, як правило, механізується.

Транспортувати й переносити абразивні круги слід у спеціальній тарі. У візків, призначених для перевезення кругів, дно й борти повинні бути обшиті м'яким матеріалом, наприклад гумою.

Верстати з абразивним інструментом, що працюють без охолодження, треба споряджати пиловідсмоктувачами. На обдирних та гострильних верстатах повинні бути захисні прозорі екрани, зблоковані з пусковими пристроями.

Перед тим як встановлювати абразивний круг, потрібно ретельно оглянути його і переконатися у відсутності тріщин, а потім випробувати на спеціальному верстаті. Після цього на круг слід нанести позначку про випробування. Застосовувати круг без позначки забороняється.

Напрям нарізки на кінці шпинделя передбачається зворотним відносно до напряму обертання круга, який при встановленні на верстат треба закріплювати фланцями. Затискуючи круг у фланцях його необхідно центрувати, витримуючи рівномірний зазор. Діаметри та розміри кільцевих поверхонь фланців, що затискають круг повинні бути однакові. Між фланцями та кругом з обох боків треба ставити прокладки з еластичного матеріалу (цупкого перу, картону чи гуми) завтовшки 0,5—1 мм залежно від діаметра круга. Прокладки мусять перекривати всю затискну поверхню фланців і виступати назовні по всьому колу не менше ніж на 1 мм.

Кожен круг після встановлення його на шпинделі верстата з затискним кожухом повинен бути перевірений на холостому ході при нормальній частоті обертання протягом 5 хв. Кругом можна користуватися, тільки переконавшись у його міцності та надійності закріплення.

Для підтримання виробів, які подаються до круга вручну, слід застосовувати підручники або пристрої, що їх замінюють. Підручники повинні бути пересувні, що дозволяє встановлювати їх у потрібне положення по мірі того, як круг спрацьовується. При двох підручниках кожен з них необхідно переміщувати і закріплювати незалежно від другого. Зазор між краєм підручника та робочою поверхнею круга мусить становити не менше половини товщини виробу, який шліфується, але не перевищувати 3 мм; край підручника з боку круга не повинен мати вибоїв.

Для заточувальних, плоскота круглошліфувальних, маятникових та інших верстатів, призначених для обробки зовнішніх поверхонь деталей шліфувальним кругом, необхідно застосовувати постійні захисні кожухи. Останні охоплюють круг з усіх боків, залишаючи відкритою тільки ту його частину, на якій відбувається процес обробки.

Рис. 17.4. Розміщення і допустимі кути розкриття захисних кожухів для кругів:

1 – на обдирних та гострильних верстатах; б — на плоскошліфувальних та заточувальних верстатах, які працюють периферією круга; в — на обдирних та гострильних верстатах, якщо деталі під час обробки розміщують нижче осі круга; г

— на переносних верстатах з гнучким валом, маятникових та заточувальних; д — на круглошліфувальних, безцентрово-

88

шліфувальних та заточувальних верстатах; е — при роботі найвищою точкою

________________________________________________________________________________________________________________________

Рис. 17.5. Запобіжні пристрої для обдирно-заточувальних верстатів Очевидно, що чим менша частина круга відкрита під час його роботи, тим менша небезпека, коли раптом

круг розірветься. Схеми зміщення кожухів і максимально допустимі кути розкриття, визначені ГОСТ 12.3.028—82, для різних верстатів наведено на рис.17.4.

Захисний кожух повинен бути міцний, щоб у разі розриву круга він міг не тільки втримати осколки, але й не зруйнуватися. ГОСТ 12.3.028—82 визначає мінімальну товщину стінок захисного кожуха залежно від розмірів шліфувального круга та його робочої швидкості.

На рис. 17.5 показано розташування запобіжних пристроїв для обдирно-заточувальних верстатів, які працюють без охолодження, з ручним подаванням деталей на інструмент за допомогою підручника 8. Абразивний круг загороджується кожухом 3, який через пилозбірник 9, патрубок 1 і повітропроводи приєднаний до системи вентиляційного відсмоктування. Запилене повітря надходить від місця обробки до пилозбірника — уловлювача великого пилу, через патрубок 1 прямує у повітропроводи і після очищення викидається назовні. Пилозбірник 9 періодично очищається від пилу, для чого передбачено шибер 10. У кожуху є внутрішня заслінка 2, яка регулюється ззовні і не дає пилу розпорошуватись з верхньої частини кожуха. Для підтримування мінімального зазору між верхньою частиною кожуха та кругом служить заслінка 5. Для захисту очей від травмування частинками, що відлітають під час роботи, застосовується регульований прозорий екран 7. Потрібну освітленість забезпечує світильник 6 на кронштейні 4.

17.2. Техніка безпеки при складанні конструкцій

Складання металоконструкцій — найтрудомісткіша операція адже її виконання потребує великого обсягу ручної праці. Складальний цикл, тобто технологічний процес, протягом якого виконується складання, залежить від трудомісткості та кількості виконавців; остання зумовлюється складністю конструкції, рівнем технології та організації виробництва. Наявність ручних операцій технології складання значно збільшує час, протягом якого робітники перебувають у зонах дії небезпечних виробничих факторів. Імовірність травмування залежить від організації робочого місця та рівня підготовки робітників-складальників.

Складання металоконструкцій під зварювання — одна з найвідповідальніших операцій в процесі їх виготовлення. Від того, на скільки точно будуть витримуватися форма, розміри виготовлюваних елементів, залежать тривалість і безпека наступного монтажу металоконструкцій на будівельному майданчику. Неточно виконаний елемент у процесі монтування може спричинити не тільки додаткові трудозатрати на будівельному майданчику, але й нещасний випадок.

Складання металоконструкцій звичайно здійснюють на складальних стелажах. При серійному виготовленні використовують складальні кондуктори. Плоскі листові конструкції складають на рамних стендах.

Складальні стелажі, кондуктори та кантувачі в складальному цеху розміщують з врахуванням вимог раціональної організації робочого місця та габаритів іншого устаткування. Складальні стелажі, кондуктори та кантувачі треба проектувати стійкими та міцними, бо під час укладання, складання та кантування виготовлюваних конструкцій на них впливають як вертикальні, так і горизонтальні навантаження. Як стелажі доцільно застосовувати пересувні металеві козла, що встановлюються на металеві напрямні, замуровані у фундамент. Висота стелажів над підлогою дорівнює 0,6—0,7 м. Стелажі повинні забезпечувати можливість укладання конструкцій горизонтально. Допустиме відхилення верхніх площин козел становить ±5 мм.

Перед початком роботи бригадир складальників зобов'язаний перевірити справність і стійкість як стаціонарних стелажів, так і пересувних козел. Нестійкі елементи конструкцій при складанні слід розкріпити інвентарними стояками та тяжами.

Конструктивний елемент з симетричним перерізом та силою тяжіння, що проходить через поздовжню вісь симетрії, вважається стійким, якщо він не втрачає стійкості від горизонтальної сили, що дорівнює 980 Н і докладається до верхньої точки. При цьому відношення ширини фундаменту до висоти в поперечному перерізі повинно бути: для елементів заввишки до 700 мм — більше 1/2, заввишки більше 700 мм — понад 1/3.

Укладати вручну конструкції масою не більше 100 кг дозволяється ланці з двох чоловік. Загальне складання великогабаритних просторових конструкцій слід проводити тільки згідно із заздалегідь опрацьованим технологічним процесом, коли визначені порядок монтування деталей і потрібні для цього складальні пристрої. Перед початком роботи бригадир повинен детально вивчити креслення і ознайомити решту членів бригади з порядком складання. При просторовому складанні конструкцій та встановленні окремих деталей у вертикальне або похиле положення необхідно застосовувати надійні підпірки та розтяжки, які оберігають конструкції та деталі від падіння. На рис. 17.6 показано варіанти забезпечення стійкості кранової балки.

При складанні високих просторових конструкцій робоче місце обладнується надійними драбинами та робочими майданчиками.

Рис. 17.6. Забезпечення стійкості балки:

а -прихваткою розпірок до стелажів; б—завдяки спеціальному притискачу

89

Одночасне складання на кількох ярусах без спеціальних запобіжних заходів (використання навісів, захисних козирків) забороняється На технологічних лініях для складання просторових конструкцій, якщо ці лінії мають спеціалізовані робочі місця, застосовуються спеціальні підйомні майданчики, які значно поліпшують умови роботи складальників і підвищують рівень їхньої безпеки.

Для безпечного ведення робіт за допомогою кондукторів та кантувачів необхідно керуватися такими правилами: ці засоби повинні за розмірами, масою та конфігурацією відповідати елементам, які складаються; складальні кондуктори та кантувачі не можуть мати частин, які б виступали і заважала переміщенню елементів; копори, що застосовуються для складання кроквяних та підкроквяних ферм і аналогічних ґратчастих конструкцій, треба точно виготовити, ретельно перевірити, стійко й надійно закріпити на стелажах; перед кожним кантуванням елементів обов'язково слід спочатку переконатися, що вони надійно закріплені.

Стропувати та розстропувати конструкції для складання, а також подавати сигнали кранівнику можуть тільки особи, які вчилися переміщувати вантажі кранами і мають відповідне посвідчення.

Бригадир складальників повинен перевіряти наявність та справність вантажозахватних пристроїв (тросів, ланцюгів, захватів, траверс тощо), несправні вантажозахватні пристрої застосовувати під час роботи забороняється.

Перед підйомом, переміщенням або кантуванням конструкції слід перевірити її жорсткість, яка визначається для кожного типу конструкцій техслужбами підприємства; у разі потреби необхідно поставити додаткові кріплення, вказані в технічній документації на виготовлення конструкції. Знімати стропи з крюків або захватні пристрої з елементів конструкції, що саме монтується дозволяється тільки після того, як елемент міцно закріплений складальними пристроями, болтами або прихватками.

Кантування елементів (рис. 17.7) здійснюють тільки із застосуванням спеціально призначених для цього інвентарних пристроїв. Для кожного виду конструкцій є свої види пристроїв. На деяких вітчизняних заводах впроваджено кантувачі з пристроями, що роблять не можливим падіння конструкцій. Отже, не травмуються й люди.

При виконанні складальних операцій, монтажі різних деталей на конструкціях часто доводиться тимчасово закріплювати вироби для забезпечення їх стійкого, безпечного положення, використовуючи для цього різноманітні притискні пристрої (струбцини, стяжки).

Рис. 17.7. Прийоми кантування конструкцій:

а — балки захватами; б — просторової конструкції сергою; в – колони сергою; г - гратчастої конструкції (наприклад, ферми) ланцюгами

Застосування автоматичного або напівавтоматичного зварювання (прихватки) помітно поліпшує умови праці робітників зав зменшенню загазованості повітря на зварювальних майданчиках та зниженню рівня небезпеки ураження обличчя й очей випромінюванням електрозварювальної дуги. На рис. 17.8 наведено схеми організації такого зварювання.

До виконання прихваток можна допускати тільки робітників, які спеціально навчалися цій операції і вміють працювати зі зварювальною апаратурою. Складальники, які працюють разом з електрозварниками, під час роботи повинні закривати обличчя та очі щитками із захисними стеклами (світлофільтрами).

90