rem_btt

1

2

Рис. 14.7. Схема прибора для обмера глубоких отверстий:

1 – фрикционный элемент с маховичком; 2 – микрометрический винт; 3 – коническая пара шестерен; 4 – винтовая пара; 5 – измерительный колок; 6 – муфта сцепления; 7 – удлинительная штанга; 8 – центрирующее устройство

Оценка степени износа зубьев шестерен производится двумя методами: замером непосредственно толщины зуба и замером нормали нескольких зубьев.

Замер толщины зуба по делительной окружности штангензубомером (рис. 14.8) позволяет определять толщину зуба на определенной высоте. Применяется он при обмере небольшого количества деталей, что характерно для войскового ремонта.

Рис. 14.8. Измерение высоты зуба штангензубомером

При капитальном ремонте используется метод замера нормалей нескольких зубьев с помощью обычных штангенциркулей или же калибровых скоб.

При работе шестеренчатого механизма контакт зубьев для передачи усилий происходит в основном по делительной окружности. Поэтому в этой области поверхности зуба происходит наибольший износ.

В любом зубчатом цилиндрическом колесе нормаль, проведенная к поверхности зуба в контактной точке (область делительной окружности), является

161

нормалью и другого зуба (рис. 14.9). Количество зубьев, охватываемых нормалью, зависит от модуля и диаметра шестерни. Рабочие поверхности двух зубьев, имеющих общую нормаль, в области делительной окружности на некоторой дуге близки к окружности с диаметром, равным этой нормали. Поэтому износ зубьев можно измерять без фиксации высоты с помощью обычных штангенциркулей. Но при этом необходимо измерять нормаль к определенному количеству зубьев. Это количество, так же как и предельно допустимый размер нормали, оговаривается в карте дефектации. Часто вместо штангенциркуля используется шаговая скоба, может быть использован нормалемер (рис. 14.10).

	Рис. 14.9. Длина общей нормали	Рис. 14.10. Нормалемер
	зубчатого колеса

Детали топливной и гидравлической аппаратуры подбираются в сопряжении с высокой степенью плотности. Поэтому при дефектации часто не измеряются размеры каждой поверхности, а контролируется плотность сопряжения. Для замера плотности используются как гидравлический, так и пневматический принципы замера. Наиболее перспективен последний.

Пневматические длиномеры используются не только для измерения плотности, но также для контроля линейных размеров и рабочих поверхностей, изготавливающихся с высокой точностью.

Дефектация специальными приборами

Специальными приборами и приспособлениями выявляются трещины поверхностные и подповерхностные, внутренние пустоты и другие дефекты в деталях.

Внутренние пороки могут быть выявлены также с помощью рентгеновских и гамма-лучей. Рентгеновские лучи, проходя через деталь, отображают на рентгеновской пленке дефект в виде темного пятна. Используя радиоактивный изо-

162

топ кобальта весом в несколько граммов, можно просвечивать металл толщиной до 300 мм. Для этой цели применяется передвижной рентгеновский аппарат РУП-200-20-5.

Однако в ремонтной практике такие методы пока широкого применения не нашли из-за сложности оборудования и повышенной вредности.

Твердость материала деталей проверяется с помощью прибора Роквелла (для проверки твердости дисков трения, зубьев шестерен, поршневых пальцев, броневых листов и др.), прибора Шора (для проверки поверхностей высокой твердости) и прибора Бринеля (для проверки твердости танковых деталей применяется ограниченно, так как он дает глубокие следы отпечатков).

При проверке твердости брони башни и корпуса танка в любом месте может быть использован прибор Польди (рис. 14.11). Твердость этим прибором определяется по соотношению отпечатков на детали и на эталонном бруске. Ударом молотка по шпинделю прибора, установленного на поверхность детали, твердость которой необходимо определить, получают отпечатки на детали и на эталонном бруске.

Рис. 14.11. Прибор Польди:

1 – шпиндель; 2 – эталонный брусок; 3 – шарик; 4 – пружина; 5 – испытуемый образец

Твердость поверхности детали определяется по формуле

Н = НЭ dЭ2 , d 2

где Н – твердость детали, кг/мм2; НЭ – твердость эталонного бруска, кг/мм2;

dЭ – диаметр отпечатка на эталонном бруске, мм;

d – диаметр отпечатка на поверхности испытуемой детали, мм.

163

14.3. КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

Контроль линейных размеров деталей при дефектации производят с целью определения степени и характера их износа.

Вследствие неравномерного износа деталей, остаточных деформаций или боевых повреждений происходит нарушение взаимного расположения поверхностей деталей. Это приводит к ухудшению условий работы деталей и узлов, появлению ударных нагрузок, нарушению условий смазки и т. п. В связи с этим проверка точности взаимного расположения поверхностей является одним из важнейших этапов дефектации деталей.

В технических условиях на ремонт объектов БТВТ взаимное расположение деталей определяется следующими параметрами:

−точностью расстояний между осями цилиндрических поверхностей или между плоскостями;

−точностью углового расположения поверхностей или их осей;

−допустимой непараллельностью или неперпендикулярностью осей (плоскостей) между собой на определенной длине;

−допустимой несоосностью (неконцентричностью) цилиндрических поверхностей, задаваемой в виде биения одной поверхности относительно другой;

−допустимым несовпадением оси отверстий под подшипники с плоскостью разъема картеров и др.

Проверка взаимного расположения рабочих поверхностей деталей осуществляется с помощью специальной оснастки, обычно включающей в свой состав различные подставки, штанги, оправки и опоры, на которых размещается диагностируемая деталь и измерительный инструмент или приспособления.

Вкачестве измерительного инструмента обычно применяются микрометры, штангенциркули, различные шаблоны, щупы. Также могут использоваться оптические приборы (коллиматоры), позволяющие визуально проверить взаимное расположение поверхностей детали. В табл. 14.2 приведена техническая характеристика инструмента, наиболее часто применяемого при контроле линейных размеров.

Контроль несоосности шеек валов производится путем замера их радиального биения с помощью индикатора часового типа (рис. 14.12). Контролируемый вал устанавливается в центрах и проворачивается.

Величина радиального биения шеек вала определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора за один поворот вала.

Контроль неперпендикулярности фланца к оси вала осуществляется при установке вала в центрах (рис. 14.13). С помощью индикатора замеряется торцевое биение фланца на определенном радиусе R.

164

Контроль несоосности отверстий в корпусных деталях производится с помощью оптических, пневматических и индикаторных приспособлений. При этом наибольшее распространение получили индикаторные приспособления.

Таблица 14.2

Измерительный инструмент, применяемый для контроля линейных размеров при инструментальной дефектовке деталей

Наименова-		Назначение и краткая				Пределы	Цена
	ние	характеристика				измерения, мм	деления, мм
Линейка ме-		Определение	расстояния			150; 300; 500 и	0,5 и 1,0
таллическая.		между двумя точками.			1000
Щупы		Проверка величины зазо-				№ 1 – 0,03–0,52	0,03
		ров между поверхностями.				№ 2 – 0,03–0,34	0,04
		Щупы изготавливаются по				№ 3 – 0,03–3,12	0,09
		двум классам	точности и			№ 4 – 0,03–1,90	0,1; 0,15
		выпускаются в семи набо-				№5 – 0,05–4,00	0,2; 0,25
		рах				№6 – 0,05–2,95	0,9
						№7 – 0,50–8,25	0,95; 1,0
Штанген-		Для измерения наружных и				Двухсторонние –	до 300 мм – 0,02;
циркуль		внутренних размеров, глу-			150; 200; 300		0,05 и 0,1
		бин и высот				Односторонние –	свыше 300 мм –
						500; 250–800;	0,1
						400–1000;
						600–1500;
						800–2000
Штангенглу-		Для измерения глубин, вы-			100; 125; 150; 200;		до 300 мм – 0,05
биномер		сот, расстояний выступов,			250; 300; 400; 500		и 0,1
		буртиков					свыше 300 мм – 0,1
Микрометры		Для измерения	наружных			0–25; 25–50;
гладкие		размеров деталей				50–75…300;	0,01
						300–400;
						400–500…2000

Рис. 14.12. Контроль взаимного	Рис. 14.13. Контроль биения
биения шеек вала	фланца на валу

165

Схема замера несоосности отверстий под коренные подшипники коленчатого вала в блоке цилиндров двигателя показана на рис. 14.14. Приспособление состоит из контрольной оправки, втулок и индикатора часового типа. При проверке несоосности необходимо, поворачивая втулку с индикатором, замерить величину радиального биения. Величина радиального биения равна удвоенной величине несоосности (смещения осей). Несоосность отверстий контролируется в блоках цилиндров двигателей, картерах коробок передач, картерах редукторов и других деталях.

Рис. 14.14. Контроль несоосности отверстий: 1 – контрольные втулки; 2 – оправка; 3 – индикатор

Контроль непараллельности оси отверстий относительно плоскости

производится на инструментальной плите путем измерения размеров h1 и h2 на длине l (рис. 14.15). Разность этих размеров показывает величину непараллельности оси отверстий и плоскости.

Рис. 14.15. Контроль непараллельности оси отверстий относительно плоскости разъема картера

При этом расстояние от оси отверстий до плоскости может быть также проверено по формуле

h = h1 +2 h2 − d2 ,

где d – диаметр оправки.

166

Контроль межцентрового расстояния и непараллельности осей отвер-

стий производят путем измерения расстояний а1 и а2 (рис. 14.16) между внутренними образующими контрольных оправок при помощи индикаторного нутромера.

Рис. 14.16. Контроль межцентрового расстояния и непараллельности оси отверстий

Межцентровое расстояние определяется расчетом по формуле

А= а1 +2 а2 + d1 +2 d2 ,

где d1 и d2 – диаметры контрольных оправок.

Непараллельность осей отверстий определяются как разность замеров а1 – а2 на длине L.

Определение неравномерного износа, короблений и изгибов дисков трения, крышек, привалочных поверхностей головок блоков цилиндров двигателей, а также других деталей может осуществляться с помощью инструментальной плиты. Увеличение зазоров между поверхностью плиты и деталью, уложенной на нее, определяемое с помощью щупа по всему периметру детали, указывает на наличие дефекта.

14.4. ПОНЯТИЕ О РЕМОНТНЫХ РАЗМЕРАХ, ДОПУСТИМОМ И РЕАЛЬНОМ ИЗНОСАХ

Ремонтные размеры и ремонтные интервалы

В целях удешевления ремонта и упорядочения его технологического процесса приняты ремонтные размеры и ремонтные интервалы, которые делятся на нормализованные и ненормализованные. В первом случае деталь обрабатывается до вполне определенного, заранее установленного ремонтного размера, а во втором – до получения лишь правильной геометрической формы.

167

Обработка деталей под нормализованные ремонтные размеры имеет ряд преимуществ: исключаются подгоночные работы и упрощается процесс сборки, появляется возможность массового выпуска деталей различных ремонтных размеров, сохраняется взаимозаменяемость деталей, что упрощает процесс ремонта машин, снижает его стоимость и сокращает производственный цикл.

При ремонте под ненормализованный ремонтный размер деталь обрабатывают под размер сочленяемой с нею детали.

При сборке в этом случае неизбежно требуется проведение подгоночных работ, что усложняет и удорожает ремонт.

Под ненормализованные ремонтные размеры обрабатывают шейки коленчатого вала, гильзы цилиндров и др.

Ремонтный размер целесообразно направлять «в тело» менее изнашиваемой детали. В случае возможности восстановления агрегата (узла) путем замены одной и обработки другой детали необходимо заменять менее сложную в обработке, а следовательно, и более дешевую деталь. Так, в паре балансир – втулка заменяется втулка, а обрабатывается ось балансира; в паре шейка коленчатого вала – вкладыши подшипника обрабатывается шейка вала, а вкладыши заменяются. И в том и в другом примерах ремонтные размеры направлены «в тело» менее изнашиваемой детали.

Выведем формулы для определения ремонтных размеров для вала и отверстия.

Предположим, что деталь, поступившая в ремонт, имеет размер

dи = dн – dирс,

где dи – истинный размер детали;

dн – номинальный размер новой детали;

dирс – износ детали в течение межремонтного срока.

Учтя припуск на обработку x, обработку вала необходимо вести до размера

dp1 = dн – 2(δ1 + x1),

где dр1 – первый ремонтный размер вала. Только в этом случае валу может быть придана правильная геометрическая форма. Соответственно для отверстия

Dp1 = Dн + 2(δ1 + x1),

где Dp1 – первый ремонтный размер отверстия;

Dн – номинальный размер отверстия новой детали.

Величина 2(δ1 + x1) = γ называется ремонтным интервалом.

168

Опыт ремонта деталей бронетанковой техники показывает, что величина γ является установившейся для каждой детали. Поэтому деталь, обработанная под первый размер dp1, будет в последующем обрабатываться под второй ремонтный размер:

dp2 = dp1 – γ = dн – 2γ1,

затем под третий и т. д., образуя ряд ремонтных размеров:

dрп = dн – n γ1.

Минимальный размер вала dmin (максимальный размер отверстия Dmax) определяется запасом прочности, износоустойчивостью и другими конструктивными и эксплуатационными требованиями (толщина стенки, глубина слоя цементации и др.). Зная dн и dmin, можно определить количество ремонтных размеров п при условии, что dрп = dmin:

n = dн −dmin .

γ1

Ремонт шеек коленчатого вала двигателя В-55 производится не более четырех раз.

Для отверстия (вкладыши подшипников коренных шеек) аналогично:

n = Dmax −Dн .

γ2

Определив минимальное значение шейки вала dmin, можно легко узнать, до какого ремонтного размера её следует обрабатывать.

Введением определенных нормализованных ремонтных размеров достигаются значительные экономические и технологические преимущества в организации ремонта и обеспечении его высокого качества при низкой стоимости запасных частей.

Допустимый и предельный износы деталей

Особое место в дефектах занимает износ деталей. Износ вала определяется по формуле

dв = dн – dи,

где dн – номинальный размер вала; dи – истинный размер вала.

При небольшом износе деталь может быть по ТУ отнесена к числу годных, если при эксплуатации машины в течение межремонтного срока общий износ

169

детали не превысит предельной величины износа и не вызовет аварии машины. Такой износ называется допустимым. Зависимость между предельным и допустимым износами выражается так:

dд + dмрс < dпр,

где dд – допустимый износ;

dмрс – средний износ за период работы в течение очередного межремонтного срока;

dпр – предельный износ.

Предельным износом называется такой износ, при котором нарушаются сопряжение данной детали с другими деталями и заданный характер работы детали, что может вызвать аварию машины. Такая деталь, если ее невозможно обработать или отремонтировать под ремонтный размер, должна быть выбракована.

14.5. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ, СПОСОБЫ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ

Порядок пользования техническими условиями при дефектации деталей танка

Технические условия на дефектацию и ремонт деталей составляются на отдельные детали или неразборные при ремонте узлы. Вся информация, необходимая для оценки состояния деталей, заключается в карте технических условий на дефектацию. Эти карты собраны в отдельном руководстве «Объект 172М. Руководство по войсковому ремонту» (Кн. 2 «Технические требования на ремонт основных агрегатов (узлов) и деталей при войсковом ремонте») [16].

Карты расположены в порядке, соответствующем нумерации групп чертежей, а в пределах группы – в последовательности перечисления агрегатов (узлов) и деталей в групповой спецификации. На эскизе в карте указываются возможные дефекты и места их возникновения. В графе «Способ установления дефекта и контрольный инструмент» указывается инструмент, рекомендуемый для выполнения данной операции по дефектации деталей.

В графе «Рекомендуемый способ ремонта» предлагается наиболее рациональный способ ремонта и доступный войсковым средствам способ устранения дефекта, а также технологическая последовательность выполнения ремонтных работ. При невозможности или нецелесообразности ремонта в этой графе указывается: «Ремонту не подлежит или войсковому ремонту не подлежит».

Дефекты, общие для ряда деталей, такие как повреждение резьбы (в пределах допустимого), забоины, задиры и т. п. в карту дефектации не включены, поэтому при дефектации и ремонте деталей необходимо:

−поврежденную резьбу в допустимых пределах исправлять с помощью плашек (метчиков);

−пружины при наличии трещин или износов браковать;

170