rem_btt

−войлочные сальники при разрушении или износе, вызывающие течь жидкости, заменять;

−риски, задиры, забоины и заусеницы на зубьях, шлицах, а также на посадочных поверхностях зачищать до устранения дефекта.

Способы ремонта деталей

В настоящее время в ремонтных подразделениях и частях восстанавливают большое количество изношенных деталей. Ремонт деталей БТВТ имеет большое экономическое значение, поскольку стоимость ремонта отдельных деталей значительно ниже стоимости их изготовления. В среднем стоимость ремонта деталей составляет 20–25 % от стоимости их изготовления.

Все способы ремонта можно разбить на три группы:

1)способы ремонта, применяемые при восстановлении изношенных поверхностей;

2)способы ремонта, применяемые при восстановлении деталей с механическими повреждениями;

3)способы ремонта, применяемые при восстановлении антикоррозийных покрытий деталей.

К первой группе способов ремонта деталей относятся:

−электродуговая наплавка деталей и сварка;

−механическая обработка;

−постановка добавочных деталей;

−ремонт деталей давлением.

Ко второй группе:

−электродуговая и газовая сварка и резка;

−пайка и правка деталей;

−ремонт деталей эпоксидными смолами и клеями.

К третьей группе относятся следующие способы ремонта деталей:

−хромирование;

−осталивание (железнение);

−никелирование;

−меднение, цинкование;

−оксидирование.

Способы ремонта назначаются, исходя из следующих факторов:

−вида, характера и размера износа;

−условий работы деталей (трение, нагрузка);

−возможностей ремонтных средств;

−квалификации работающих.

171

ГЛАВА 15

РЕМОНТ ЭЛЕМЕНТОВ БРОНЕВОЙ ЗАЩИТЫ

15.1. ВИДЫ ПОВРЕЖДЕНИЙ БРОНИ И СПОСОБЫ ЕЁ РЕМОНТА

Основными видами боевых повреждений брони корпуса, башни танка являются:

–вмятины и деформация броневых деталей;

–трещины в сварных швах и в броневых деталях;

–снарядные и пулевые пробоины в броневых деталях и отколы брони;

–понижение твердости брони вследствие воздействия высоких температур. К эксплуатационным повреждениям брони танка относятся:

–трещины в сварных швах (места приварки кронштейнов балансиров и ограничителей хода, постаментов под агрегаты и других деталей);

–износ посадочных поверхностей в корпусе (отверстия под втулки балан-

сиров, посадочные поверхности под оси кривошипов направляющих колес

идр.);

–обрыв и поломка деталей корпуса (буксирных крюков, надгусеничных полок, кронштейнов запасных баков, стаканов вывода антенны, бонок и др.);

–деформация деталей корпуса (днища, моторной перегородки, надгусеничных полок, решеток крыши корпуса и др.);

–повреждение резьб в отверстиях и на шпильках, ввернутых в броневой корпус или башню.

Способы ремонта брони

Основные работы, связанные с ремонтом брони, выполняются при помощи сварки, производимой специальными (аустенитовыми) электродами. К этой работе в войсках допускаются дипломированные сварщики – специалисты по сварке броневых сталей.

Техническими условиями допускаются без устранения:

–несквозные пулевые и осколочные поражения на глубину не более 1/5 толщины брони;

–вмятины глубиной не более 1/3 толщины брони, если они не мешают работе узлов и агрегатов внутри танка;

–несквозные трещины длиной менее 30 мм, если глубина их не больше 1/4 толщины брони.

Более глубокие вмятины и трещины, сквозные пробоины и трещины подлежат устранению.

Особое внимание уделяется дефектации брони, подвергшейся воздействию высоких температур, о чем судят по обгоревшей краске, по снижению твердости до 250 НВ и ниже.

172

Для проверки твердости металл зачищают шлифовальным камнем на глубину не менее 0,2 мм (для снятия обезуглероженного слоя металла), после чего применяют прибор ударного действия (прибор Польди).

Незначительные поверхностные трещины практически не уменьшают прочность деталей и сварных соединений. Однако они могут распространяться дальше и ослаблять деталь и сварной шов.

Поэтому при войсковом ремонте танков трещины в сварных швах и броневых деталях, как правило, заваривают.

При длине трещины более 30 мм дефектный участок сварного шва выплавляют, и накладывают новый шов.

Несквозные трещины в броне длиной более 30 мм и сквозные более 20 мм заваривают. Для ограничения распространения трещин их концы перед сваркой засверливают (рис. 15.1) специальными сверлами с пластинками из твердых сплавов (Т15К6, Т30К4 и др.) или с помощью переносных электроискровых установок типа 4А-721 (для отверстий диаметром от 0,5 до 5 мм, глубиной 3–20 мм)

и др. (табл. 15.1).

Рис. 15.1. Ограничительные отверстия

	Таблица 15.1
Рекомендуемые диаметры ограничивающих отверстий
Толщина ремонтируемой детали, мм	Диаметр отверстия, мм
До 20	8–15
21–45	15–20
Более 45	20–24

Вброне толщиной до 45 мм при несквозных трещинах длиной до 100 мм глубина отверстия должна превышать глубину трещины на 5 мм. Края отверстий раззенковывают под углом 45° на глубину 3–5 мм, в отверстие вставляют пробку, и сверху ее заваривают кольцевыми валиками. При длине трещины более 100 мм сверлят сквозные ограничительные отверстия и заглушают их заклепками.

Вброне толщиной более 45 мм сквозные трещины длиной до 100 мм ограничивают сверлением отверстий на глубину 2/3 толщины, затем ставят пробки и заваривают.

Трещины длиной более 100 мм ограничивают, а затем заваривают аустенитовыми электродами.

173

На броне толщиной от 16 до 45 мм кромки трещин разделываются под сварку V-образным швом.

Сквозные трещины в броне толщиной более 45 мм разделывают с внутренней и наружной сторон на глубину 10–15 мм.

В особо ответственных деталях, а также трещины более 40 % длины или ширины детали разделывают под Х-образный шов. Для усиления шва с наружной стороны приваривают накладку толщиной не менее 1/5 толщины брони и шириной с учетом перекрытий разделанной поверхности трещины с каждой стороны не менее 30 мм (рис. 15.2).

Рис. 15.2. Ремонт сквозных пробоин

Разделка трещин в швах, наложенных аустенитовыми электродами, производится металлическим (обычным или специальным) или угольным электродом

сподключением их в сеть переменного тока 80–90 А на 1 мм диаметра электрода. Для этой цели может быть также использована более производительная воз- душно-дуговая резка. Для удаления швов, наложенных обычными электродами, и разделки кромок броневых деталей применяют ацетилено-кислородную резку

споследующей зачисткой кромок абразивными кругами.

Сцелью уменьшения структурных превращений и деформации металла в зоне термического влияния применяют многослойную сварку с отжигающим валиком (рис. 15.3).

Рис. 15.3. Ремонт пробоины сваркой с отжигающим валиком

174

При сварке длинных участков применяют обратно-ступенчатый способ наложения шва, смещая каждый валик на 40–50 мм от конца предыдущего, чем достигается равномерный нагрев всей околошовной зоны, уменьшение внутренних напряжений и деформаций в броневых деталях.

Сварочные работы с целью предотвращения возникновения последующих трещин необходимо производить при температуре воздуха не ниже +5 °С, поэтому в полевых условиях зимой ремонт брони необходимо выполнять в крытых и утепленных помещениях (палатках).

После сварочных работ производится зачистка заусенцев с помощью электрошлифовалки.

В войсках для проведения сварочных работ в полевых условиях используется электрогазосварочные мастерские ЭГСМ-70, МС-А с комплектом оборудования и инструмента, обеспечивающие выполнение всех электрогазосварочных работ при ремонте танков.

15.2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ПРОЦЕССУ РЕМОНТА НАВЕСНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ЭЛЕМЕНТОВ ДИНАМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ

Основным методом ремонта навесного оборудования (оборудования для самоокапывания, элементов встроенной динамической защиты и т. д.) является сварка. При невозможности осуществления ремонта методом сварки повреждённые элементы заменяются. Повреждённые бонки вырезаются, посадочные поверхности зачищаются, и на их место навариваются новые бонки, на которые и крепится навесное оборудование.

Детали с продольными и поперечными трещинами в сварных швах необходимо ремонтировать разделкой дефектного шва и повторной заваркой. Детали с деформацией, вырывами, забоинами, срывами резьбы и другими повреждениями ремонтировать согласно Техническим требованиям на дефектацию и ремонт основных узлов и деталей при войсковом ремонте объекта.

Разрушенные детали ремонтировать следующим образом:

–зачистить сварные швы от краски;

–выплавить сварные швы электрической дугой по всей длине;

–заплавить электродом канавки глубиной более 2 мм;

–зашлифовать поверхность под установку деталей до удаления местных выступов более 1 мм;

–установить новую деталь и прихватить ее сваркой при требуемом положении в трех-четырех местах;

–обварить деталь по контуру прилегания;

–зачистить место сварки от шлака и брызг металла.

175

РАЗДЕЛ VI

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

ГЛАВА 16

РЕМОНТ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ В ТАНКЕ

16.1. ХАРАКТЕРНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ В ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПРИБОРАХ, АГРЕГАТАХ И ЦЕПЯХ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

В процессе эксплуатации и в результате боевых повреждений в цепях электрооборудования танка могут возникать неисправности, приводящие к отказу.

Войсковой ремонт электрооборудования заключается в производстве работ по обнаружению и устранению неисправностей в электрических цепях, в источниках и потребителях электрической энергии.

Работы по обнаружению и устранению неисправностей в цепях электрооборудования в танке выполняются силами экипажа с привлечением специалистов по ремонту электроспецоборудования из ремонтных подразделений и час-

тей [39].

Работы по ремонту электрооборудования в танке осуществляются в такой последовательности:

1)обнаружение неисправности;

2)выявление характера и причины неисправности;

3)принятие решения о способе ее устранения;

4)устранение неисправности, если принято решение о ремонте в танке;

5)снятие неисправного прибора (агрегата), если принято решение о замене или ремонте его вне танка;

6)установка нового или отремонтированного агрегата (прибора);

7)проверка агрегата (прибора) на работоспособность после установки в

танк.

Все обнаруженные неисправности должны устраняться правильно и в кратчайшие сроки. Выполнение этого требования немыслимо без наличия у экипажей и ремонтников твердых знаний принципов действия элементов электрооборудования, их устройства, роли и места в электрической схеме танка и в самом танке. В процессе работы в цепях электрооборудования могут возникать следующие неисправности:

−обрыв цепи;

−короткое замыкание;

−повышенное сопротивление цепи;

−утечка тока;

−неисправность прибора (агрегата) системы ЭСО.

176

Обрыв цепи обычно возникает из-за обрыва жил проводов или нарушения пайки провода с наконечником или штырем штепсельного разъема электромонтажного кабеля. Обрывы жил чаще всего являются следствием механических воздействий: ударов инструментом при демонтажно-монтажных работах, попадания плохо закрепленных проводов между взаимно перемещающимися деталями, а также боевых повреждений. Обрывы в местах пайки жил к наконечникам или штырям (гнездам) штепсельных разъемов являются следствием некачественной пайки или неправильного закрепления наконечника на проводе.

Короткое замыкание может быть вызвано:

−обрывом «плюсового» провода с замыканием его на «массу»;

−дефектом изоляции провода;

−неисправностью потребителя;

−наличием контакта между плюсовым проводом и его экранировкой в месте присоединения провода.

Повышенное сопротивление цепи возникает в результате обгорания, окисления, загрязнения штырей разъемов или наконечников проводов.

Причинами утечки тока могут быть:

−контакт плюсового провода с «массой» или экранировкой;

−дефект проводов;

−дефект изоляции;

−неисправность аккумуляторных батарей.

Утечка тока в цепи может быть в пределах от незаметной в режиме работы потребителей до короткого замыкания.

16.2. МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ В ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПРИБОРАХ, АГРЕГАТАХ, ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯХ И ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ЦЕПЯХ

16.2.1. Общие положения по обнаружению неисправностей

Явным признаком неисправности в цепи или приборе электрооборудования является отказ в работе потребителя тока. Так как наиболее уязвимым местом в цепи является предохранитель, то проверку цепи начинают с проверки предохранителя. Исправность предохранителя устанавливается осмотром или с помощью контрольной лампочки [23].

Отыскание неисправностей в электрической цепи значительно облегчается, если из общей электрической схемы будет выделен наименьший замкнутый контур, состоящий:

−из источника питания;

−неисправного участка цепи;

−неработающего потребителя.

177

Отыскание неисправности в элементе цепи нужно начинать с внешнего осмотра отказавшего в работе элемента.

Отыскание неисправности следует проводить в определенной последовательности, исключая излишние и повторные проверки. Должен соблюдаться метод последовательного приближения, т. е. каждая выполненная операция должна дать возможность сделать вывод о состоянии определенного участка цепи и сократить непроверенный участок.

При проверке цепи необходимо соблюдать принцип от простого к сложному, т. е. в первую очередь следует проверять легкодоступные точки электрической цепи и только при необходимости – труднодоступные.

Следует избегать отсоединения участков цепи без необходимости, так как это может привести к появлению дополнительных неисправностей. Отсоединенный провод не должен касаться других проводов и «массы», а после проверки должен быть тщательно присоединен.

Отсоединять и присоединять провода необходимо только при выключенном выключателе и при неработающем двигателе.

16.2.2. Методика обнаружения обрыва цепи

Признаком обрыва цепи (рис. 16.1) при исправном предохранителе является неработающий потребитель. Для определения неисправностей нужно определить участок цепи, на котором произошел обрыв, а затем и место обрыва [23].

Для обнаружения места обрыва используется контрольная лампочка или переносной вольтметр со шкалой 30 В. Отыскание места обрыва производится методом «прозванивания» цепи. С этой целью в участках цепи с обрывом выбираются точки, доступ к которым не требует нарушения изоляции проводов или демонтажных работ (зажимы предохранителей, переходные колодки, места крепления к выключателям, потребителям и т. п.). При проверке цепи потребителя, присоединенного по однопроводной схеме, один провод контрольной лампочки (минусовой провод вольтметра) присоединяется к «массе», а другой последовательно к легкодоступным неизолированным точкам проверяемого участка цепи, двигаясь от потребителя к источнику тока. Об исправности участка цепи от источника до контрольной лампочки свидетельствует горение лампочки (вольтметр показывает напряжение). Если лампочка не горит (вольтметр показывает нуль), то обрыв цепи будет на участке, предшествующем загоранию лампочки. Последовательность выбора контрольных точек должна обеспечить быстрое отыскание обрыва и зависит от конкретной цепи и от опыта ремонтника.

Для определения участка цепи с обрывом можно так же воспользоваться цепями других потребителей, имеющих общую цепь с проверяемым участком.

178

Рис. 16.1. Порядок обнаружения обрывов в электрической цепи с помощью пробника

Для этого, в случае отказа какого-либо потребителя, включают в работу другой потребитель, имеющий общий участок цепи с первым. Если и этот потребитель не работает, то обрыв следует искать на общем участке цепи. Если же второй потребитель работает, то общий участок исправен и, значит, имеется обрыв на участке цепи первого потребителя. Место обрыва обнаруживается в последовательности, изложенной выше. Такая методика позволяет значительно сократить и облегчить проверку цепи.

Для отыскания обрыва зарядной цепи можно использовать штатный вольтметр. Признаком обрыва зарядной цепи является отсутствие зарядного то-

179

ка при работе двигателя на оборотах 1250–2000 об/мин при включенном выключателе батарей и исправном предохранителе зарядной цепи. В этом случае с помощью вольтметра можно определить, на каком участке зарядной цепи имеется обрыв – на участке от стартера-генератора до вольтметра или от вольтметра до аккумуляторных батарей. Для этого при остановленном двигателе и выключенном выключателе батарей нужно нажать на кнопку вольтметра. Если он при этом покажет напряжение, то цепь от аккумуляторных батарей до прибора исправна. Если же вольтметр покажет нуль, то на проверяемом участке имеется обрыв цепи. Участок от стартера-генератора до вольтметра проверяется аналогично, но при работающем двигателе и выключенном выключателе батарей.

16.2.3. Методика обнаружения короткого замыкания

Признаком короткого замыкания могут быть:

−перегорание предохранителя цепи;

−искрение в месте короткого замыкания;

−чрезмерный нагрев проводов;

−запах горящей изоляции;

−снижение напряжения источника питания, не соответствующее мощности включенных потребителей.

Во всех случаях наличия признаков короткого замыкания необходимо немедленно выключить выключатель батарей и остановить двигатель. Если признаком короткого замыкания является сгоревший предохранитель, то для отыскания короткозамкнутого участка необходимо вместо предохранителя поставить контрольную лампочку (вольтметр) (рис. 16.2).

При наличии короткого замыкания в цепи от предохранителя до потребителя лампочка после включения выключателя батарей будет гореть полным накалом (вольтметр покажет напряжение бортовой сети). Для отыскания места короткого замыкания необходимо последовательно отсоединить участки цепи проверяемого контура в легкодоступных точках. Если при отсоединении очередного участка цепи лампочка продолжает гореть (вольтметр показывает напряжение), то весь отсоединенный участок цепи исправен. Если при отсоединении очередного участка цепи лампочка гаснет, то этот участок цепи имеет короткое замыкание. После каждой проверочной операции отсоединенные провода должны быть надежно присоединенными. Необходимо иметь ввиду, что ко-

роткое замыкание может быть в самой точке присоединения проводов. При проверке цепи на наличие короткого замыкания целесообразно проверить участки цепи от потребителя к источнику. Но это необязательно. При наличии на проверяемом участке выключателя (кнопки, тумблера) можно определить, по какую сторону от него будет короткое замыкание. Если при включении выключателя контрольная лампочка, включенная вместо предохранителя, загорается, а при выключении гаснет, то короткое замыкание находится на участке от выключателя до потребителя.

180