Организация складского хозяйства предприятия

Основные задачи складского хозяйства предприятия:

1. Создание оптимальных запасов материальных ресурсов, инструментов, технологической оснастки, оборудования.

2. Приемка, хранение и отгрузка готовой продукции.

3. Доставка ТМЦ потребителям и на рабочие места предприятия.

По сфере использования склады делятся:

1. Снабженческие – предназначены для хранения материальных ресурсов.

2. Производственные – предназначены для хранения полуфабрикатов, продукции, запчастей, деталей, оборудования, инструментов.

3. Сбытовые – это склады готовой продукции.

При организации складских процессов необходимо добиваться выполнения следующих мероприятий:

1. Рациональная планировка склада.

2. Эффективное использование пространства при размещении ТМЦ, что позволяет увеличивать мощность склада.

3. Применение универсального оборудования при погрузочно-разгрузочных операциях.

4. Минимизация маршрутов по перевозке маршрутов ТМЦ внутри склада – данное мероприятие позволяет увеличить пропускную способность склада и сократить эксплуатационные затраты.

5. Применение централизованной доставки, то есть доставка ТМЦ без посредников, что позволяет сократить транспортные расходы.

Расчет полезной и общей площади склада.

Общая склада включает в себя полезную и оперативную площадь.

Полезная площадь (S_полез.) – это площадь склада, которая непосредственно занята ТМЦ.

Оперативная площадь (S_общ.) – это площадь склада, которая занята приемно-отпускными площадями (проходы и проезды между штабелями и стеллажами).

Коэффициент использования площади склада:

При хранении в штабелях коэффициент использования площади склада составляет 0,6-0,7; а при хранении в стеллажах – от 0,3 до 0,4.

При хранении материалов в штабелях (напольное хранение) полезная площадь склада рассчитывается по формуле:

где – максимальный текущий запас ТМЦ;

– допустимая нагрузка на 1 м²площади пола склада

где – минимальная норма запаса;

– время страхового запаса;

– среднесуточный расход материалов.

При хранении материалов в стеллажах полезная площадь склада рассчитывается по формуле:

– площадь, занимаемая одним стеллажом.

– количество потребных стеллажей.

Принятое количество стеллажей устанавливается после проверки соответствия их числа допустимой нагрузке по формуле:

Расчет количества стеллажей:

– объем стеллажа, в м²;(в метрах)

– коэффициент заполнения объема стеллажа;

– плотность хранимого материала, т/м³(г/см²).

Организация ремонтного хозяйства предприятия

Основные функции ремонтного хозяйства:

1. Аттестация оборудования.

2. Разработка технологических процессов ремонта и их оснащение.

3. Организация и планирование технического обследования и ремонта оборудования.

4. Расчет трудоемкости ремонтных работ.

5. Выполнение работ по техническому обследованию и ремонту.

6. Модернизация оборудования.

Ремонтное хозяйство предприятия выполняет техническое обследование и ремонт оборудования, целью которых является поддержание оборудования в постоянной работоспособности. Для осуществления этой цели на предприятии существует планово-предупредительный ремонт (ППР).

ППР – это совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту.

Основная цель данных мероприятий – предотвращение нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в рабочем состоянии.

ППР включает в себя техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (Т), средний ремонт (С) и капитальный ремонт (К).

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации. ТО выполняется во время перерывов в производственном процессе.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей оборудования без го разборки.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой оборудования, при этом заменяются или восстанавливаются основные детали, узлы оборудования.

При капитальном ремонте проводится полная разборка оборудования, полная замена и восстановление базовых деталей и узлов.

Ремонтный цикл – это период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта (время между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами). Структура ремонтного цикла устанавливает перечень количества и последовательность выполнения ремонта оборудования в течение ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла зависит от срока службы оборудования, интенсивности его использования и условий эксплуатации. Структура межремонтного цикла (легкие и средние станки до 10 тонн):

К₁ – О₁– Т₁– О₂– Т₂ – О₃– С₁– О₄ – T₃– O₅– T₄– О₆ – К₂

Длительность межремонтного цикла определяем по формуле:

где 24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы;

_п– коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного _п = 1, для серийного – 1,3, для мелкосерийного и единичного – 1,5);

_м–коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей _м= 1, чугуна и бронзы – 0,8, высокопрочных сталей – 0,7);

_у–коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в механических цехах _у = 1, в запыленных цехах и с повышенной влажностью – 0,7);

_т–коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков _т = 1).

Организация ремонтных работ включает в себя:

1. Техническую подготовку, которая предусматривает разработку конструкторской и технологической документации (паспорт оборудования, инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации, технологические карты разборки и сборки, типовые технологические процессы изготовления и ремонта запасных деталей). Составляется ведомость дефектов и неисправностей оборудования.

2. Материальную подготовку, которая заключается в приобретении и изготовлении запасных деталей, узлов и комплектующих изделий.

3. Организационную подготовку.

Формы проведения ремонтных работ:

а) централизованная – все виды ремонта оборудования производит ремонтно-механический цех предприятия.

б) децентрализованная – все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят ремонтные бригады цеха, а также изготовляют новые и восстанавливают изношенные части оборудования.

в) смешанная – наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизацию оборудования, изготовление запасных частей) выполняет ремонтно-механический цех предприятия. Текущий ремонт и межремонтное обслуживание выполняют цеховые бригады ремонтников.

Централизованная форма характерна для предприятий единичного и мелкосерийного производства; децентрализованная – для предприятий крупносерийного и массового производства; смешанная форма – для предприятий серийного производства.

Организационная структура ремонтного хозяйства предприятия:

Основными элементами организационной структуры ремонтного хозяйства являются отдел главного механика, ремонтно-механический цех и цеховые ремонтные бригады.

Функции отдела главного механика:

• технологическая подготовка ремонта;

• материально-техническое обеспечение;

• планирование и организация по техническому обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования.

На крупных предприятиях в составе отдела главного механика выделяются бюро ремонта, конструкторско-технологическое бюро и планово-производственное бюро.

Бюро ремонта включает в себя следующие группы:

1. Инспекторская группа – осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием технологического оборудования.

2. Группа учета и хранения оборудования – осуществляет учет оборудования и его перемещение, отвечает за хранение и консервацию неустановленного оборудования.

3. Группа по запасным частям – устанавливает номенклатуру, сроки службы оборудования, нормы расхода запасных частей для ремонтных нужд, осуществляет планирование и контроль их закупки.

Планово-производственное бюро осуществляет планирование и контроль работы ремонтно-механического цеха, составляет графики проведения ППР, выполняет анализ технико-экономических показателей использования оборудования и организации деятельности ремонтного хозяйства предприятия.

Основные технико-экономические показатели ремонтного хозяйства:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу (отношение суммарного простоя в ремонте оборудования к числу ремонтных единиц оборудования в данном периоде – как правило, за год).

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего (производительность труда ремонтных рабочих).

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

4. Оборачиваемость парка запасных частей (отношение стоимости израсходованных запасных частей к их среднему остатку на складе).

5. Число аварий, внеплановых ремонтов на единицу оборудования – данный показатель характеризует эффективность системы ППР.

Основные направления по совершенствованию организации ремонтного хозяйства:

1. Внедрение прогрессивных технологических процессов ремонта и средств технологического оснащения.

2. Применение современных средств технической диагностики состояния оборудования.

3. Механизация и автоматизация работ по техническому обслуживания и ремонту оборудования.

4. Автоматизированный учет и планирование ремонта.

5. Расширение фирменного обслуживания оборудования и обеспечение запасными частями.