5. Основы технической безопасности

5.1. Требования безопасности к производственным процессам,

технологическому оборудованию. Устройства безопасности

Требования безопасности к производственным процессам регламентируются ГОСТ 12.3.002 ССБТ "Процессы производственные. Общие требования безопасности".

Согласно указанному стандарту безопасность производственных процессов должна быть обеспечена:

• выбором технологических процессов, а также приёмов, режимов работы и порядка обслуживания производственного оборудования;

• выбором производственных помещений;

• выбором исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов;

• выбором производственного оборудования;

• размещением производственного оборудования и организацией рабочих мест;

• выбором способов хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок и отходов производства;

• профессиональным отбором и обучением работающих;

• применением средств защиты работающих;

• включением требований безопасности в нормативно-техническую документацию.

Производственные процессы должны быть пожаро- и взрывобезопасными.

Производственные процессы не должны загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ.

Проектирование, организация и проведение технологических процессов должны предусматривать:

• устранение непосредственного контакта с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное действие;

• замену технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, на процессы и операции, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;

• комплексную механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления технологическими процессами при наличии опасных и вредных производственных факторов;

• герметизацию оборудования;

• применение средств коллективной защиты работающих;

• рациональную организацию труда и отдыха с целью профилактики монотонности и гиподинамии, а также ограничения тяжести труда;

• своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

• систему контроля и управления технологическими процессами, обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;

• своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов.

Требования безопасности к технологическому процессу должны быть изложены в технологической документации.

Исходные материалы, заготовки, полуфабрикаты не должны оказывать вредного действия на работающих, а в случаях, когда они обладают таковыми свойствами, должно быть предусмотрено применение соответствующих средств защиты работающих.

Размещение производственного оборудования, исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства в производственных помещениях и на рабочих местах не должно представлять опасности для персонала.

Размещение оборудования и коммуникаций, являющихся источниками повышенной опасности и вредных производственных факторов, расстояние между единицами оборудования, а также между оборудованием и стенами производственных зданий, сооружений и помещений должно соответствовать действующим нормативам технологического проектирования, строительным нормам и правилам.

Рабочие места должны иметь уровни и показатели освещённости, установленные для соответствующих видов работ.

Хранение исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства должно предусматривать:

• применение способов хранения, исключающих возникновение опасных и вредных производственных факторов;

• использование безопасных устройств для хранения;

• механизацию и автоматизацию погрузочно-разгрузочных работ.

При транспортировании исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства необходимо обеспечить:

• использование безопасных транспортных коммуникаций;

• использование средств транспортирования, исключающих возникновение опасных и вредных производственных факторов,

• механизацию и автоматизацию транспортирования.

• Применение средств защиты работающих должно обеспечивать:

• удаление опасных и вредных веществ и материалов из рабочей зоны;

• снижение уровня вредных факторов до величин, установленных действующими санитарными нормами;

• защиту работающих от действия опасных и вредных производственных факторов как при нормальном течении процесса, так и при возникающих нарушениях.

Специальные требования безопасности к отдельным производственным процессам устанавливаются соответствующими стандартами подсистемы ССБТ.

Основополагающим стандартом, определяющим требования безопас-ности к производственному оборудованию, является ГОСТ 12.2. 003 ССБТ

"Оборудование производственное. Общие требования безопасности".

Безопасность оборудования согласно указанному стандарту обеспечивается:

• выбором рациональных схем конструкций производственного оборудования и их безопасных элементов;

• применением в конструкциях оборудования механизации, автоматизации, дистанционного управления, средств защиты, автоматической сигнализации, автоблокировок;

• герметизацией оборудования, применением средств улавливания и очистки загрязнённого воздуха;

• шумоглушением и виброизоляцией оборудования;

• выполнением требований эргономики; включением соответствующих требований безопасности в техническую документацию на транспортирование, монтаж, эксплуатацию, ремонт и хранение оборудования.

Производственное оборудование должно также отвечать требованиям пожаро- взрывобезопасности, быть электробезопасным, обеспечиваться средствами для снятия статического электричества и другими средствами защиты работающих от опасных и вредных производственных факторов.

Необходимо, чтобы элементы и узлы конструкций машин, механизмов, станков, инструментов и другого оборудования не имели острых углов, неровных кромок и поверхностей, если это не установлено функциональным назначением оборудования.

Составные части оборудования, в том числе провода, кабели, трубопроводы должны выполняться так, чтобы исключалась возможность их случайного повреждения.

Оборудование должно соответствовать требованиям безопасности при выполнении соответствующих профилактических мер в течение всего срока службы.

Более конкретные и дополнительные требования устанавливаются стандартами и техническими условиями на отдельные виды оборудования.

Производственное оборудование и его отдельные узлы должны оснащаться защитными устройствами, исключающими:

• опасное соприкосновение работающих с движущимися элементами оборудования и режущим инструментом;

• вылет режущего инструмента, движущихся и обрабатываемых материалов в рабочую зону;

• травмирование работающих при установке и смене режущих инструментов;

• выход за установленные пределы подвижных частей оборудования (кареток, суппортов, тележек, столов и др.).

К защитным средствам относятся:

• дистанционное управление,

• ограждения,

• предохранительные устройства,

• концевые выключатели,

• блокировки,

• электрические предохранители,

• реле,

• сигнализация,

• ограничители числа оборотов,

• ловители,

• тормозные устройства,

• срезные штифты,

• обгонные муфты и другие устройства.

На одном и том же оборудовании может быть использовано несколько видов различных защитных устройств.

Органы управления оборудованием должны иметь удобные и безопасные для работы формы, размеры и поверхность, усилия для включения органов управления не должны превышать допустимых пределов.

Оборудование, при работе которого образуется пыль, мелкая стружка, вредные аэрозоли, газы должно оборудоваться отсосами, а в случае необходимости зона обработки должна закрываться кожухами.

Производственное оборудование или части его, представляющие опасность, а также трубопроводы воды, сжатого воздуха, различных газов должны окрашиваться в сигнальные цвета, установленные стандартом ГОСТ 12.4.026 ССБТ "Цвета сигнальные и знаки безопасности".

Стандартом установлены четыре сигнальных цвета:

• красный - "Запрещение, непосредственная опасность, средство пожаротушения";

• жёлтый - "Предупреждение, возможная опасность";

• зелёный - "Предписание, безопасность";

• синий - "Указание, информация".

Красный сигнальный цвет применяется для запрещающих знаков; надписей и символов на знаках пожарной безопасности; обозначения отключающих устройств механизмов и машин, в том числе аварийных; внутренних поверхностей открывающихся кожухов и корпусов, ограждающих движущиеся элементы механизмов и машин, и их крышек; рукояток кранов аварийного сброса давления; корпусов масляных выключателей, находящихся в рабочем положении под напряжением; обозначения пожарной техники и инвентаря.

Жёлтый сигнальный цвет применяется для предупреждающих знаков; элементов производственного оборудования, неосторожное обращение с которыми опасно для работающих; элементов внутрицехового и межцехового транспорта, подъёмно-транспортного оборудования и строительно-дорожных машин; емкостей, содержащих вещества с опасными и вредными свойствами; границ подходов к эвакуационным и запасным выходам.

Зелёный сигнальный цвет применяется для предписывающих знаков; световых табло эвакуационных или запасных выходов; сигнальных ламп.

Синий сигнальный цвет применяется для указательных знаков.

Большое значение для предупреждения травматизма, своевременного информирования работника о состоянии технологического процесса, оборудования имеет сигнализация. Технологическая сигнализация подразделяется на контрольную, предупредительную и аварийную.

Контрольная сигнализация применяется для автоматического извещения о работе и останове отдельных механизмов и машин (например, лесорамы).

Предупредительная сигнализация применяется для автоматического извещения персонала о возникновении опасных изменений технологического режима (достижении крайних, предельных значений технологических параметров, дальнейшее отклонение которых может привести к аварии, пожару, взрыву).

Аварийная сигнализация служит для извещения обслуживающего персонала об аварийном отключении оборудования.

В конструкциях машин, станков и другого оборудования широко используется световая сигнализация в виде непрерывно горящих или мигающих огней. При этом применяются следующие основные цвета:

красный - является запрещающим и аварийным сигналом; жёлтый - сигнализирует о том, что один из параметров технологического процесса приближается к предельному значению; зелёный - означает безопасность, нормальный режим работы, разрешение начать работу; белый - означает, что производственное оборудование включено; синий - используется для оформления элементов технической информации.

Одновременно со световой сигнализацией могут подаваться звуковые сигналы. Для быстрого восприятия звуковой сигнал должен резко отличаться от общего шума в данной производственной обстановке.

Для быстрого определения содержимого трубопроводов и обеспечения безопасности труда ГОСТ 14202 устанавливает 8 сигнально-предупреждающих цветов: зелёный, красный, синий, жёлтый, оранжевый, фиолетовый, коричневый, серый. По своим свойствам, степени опасности, характеру действия и назначению содержимое трубопроводов в соответствии с ГОСТ объединено в 10 групп, каждой из которых соответствует сигнально-кодовый цвет:

1 группа - пар - красный;

2 группа - вода - зелёный;

3 группа - воздух (кислород) - синий;

1. группа - горючие газы (включая сжиженные) - жёлтый;

2. группа - негорючие газы (включая сжиженные) - жёлтый;

6. группа - щёлочи - фиолетовый;

7. группа - горючие жидкости и масла - коричневый;

8. группа - негорючие жидкости - коричневый;

9. группа - прочие вещества - серый.

Опознавательную окраску трубопроводов выполняют по всей поверхности либо на отдельных участках.

Для обозначения наиболее опасных транспортируемых веществ на трубопроводы наносят предупреждающие цветные кольца. Красные кольца для легко воспламеняющихся, огнеопасных и взрывоопасных веществ; жёлтые - для опасных или вредных веществ (ядовитых, токсичных, радиоактивных, высокое давление или глубокий вакуум и др.); зелёные - для безопасных или нейтральных. Если вещество обладает одновременно несколькими опасными свойствами, то на трубопроводы наносятся кольца нескольких цветов.

5.2. Безопасность эксплуатации сосудов, работающих под давлением

5.2.1. Причины взрывов сосудов, работающих под давлением

Причинами взрывов сосудов, работающих под давлением, могут быть ошибки, допущенные при проектировании и изготовлении сосуда, дефекты материалов, потеря прочности в результате местных перегревов, ударов, превышение рабочего давления в результате отсутствия или неисправности контрольно-измерительных приборов, отсутствие или неисправность предохранительных клапанов, мембран, запорной и отключающей арматуры.

Проектирование, изготовление и эксплуатация сосудов, работающих под давлением, регламентируется "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденными Проматомнадзором Республики Беларусь 5.01.98 г.

Эти правила распространяются на:

• сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115˚С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/см²), без учёта гидростатического давления;

• сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа

(0,7 кгс/см²);

• баллоны, предназначенные для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворённых газов под давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см²);

• цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжатых и сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50˚С превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см²);

• цистерны и сосуды для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) создаётся периодически для их опорожнения;

• барокамеры.

При взрыве сосуда, работающего под давлением, вследствие резкого снижения давления происходит мгновенное испарение жидкости. Объём получающегося газа или пара во много раз превосходит объём жидкости (для воды в 700 раз) и сосуд подвергается действию реактивной силы.

5.2.2. Разрешение на пуск в работу сосудов, работающих под давлением

Сосуды и аппараты, подконтрольные Проматомнадзору, должны быть зарегистрированы в его органах. Регистрация производится при наличии паспорта на сосуд, акта, удостоверяющего, что монтаж и установка сосуда произведены в соответствием с проектом, схемы включения сосуда с указанием источника давления и параметров производственной среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов и т. д.

При перестановке сосуда на новое место или передаче сосуда другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его включения сосуд до пуска в работу должен быть перерегистрирован.

Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда после его регистрации выдаётся инспектором Проматомнадзора на основании технического освидетельствования и проверки организации обслуживания и надзора, при которой контролируется:

• наличие и исправность арматуры, контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности;

• соответствие установки сосуда правилам безопасности;

• правильность включения сосуда;

• наличие аттестованного обслуживающего персонала и специалистов;

• наличие должностных инструкций для лиц ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, лиц по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, сменных журналов и другой документации, предусмотренной правилами.

Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в органе технадзора, выдаётся лицом, назначенным приказом по предприятию для осуществления надзора за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, на основании документации изготовителя после технического освидетельствования и проверки организации обслуживания.

Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записывается в его паспорте.

Сосуды, подлежащие регистрации, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и внеочерёдно в необходимых случаях. Технические освидетельствования проводятся инспектором технадзора. Объём, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов должны быть определены изготовителем и указаны в инструкциях по монтажу и эксплуатации. В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно проводиться:

• для сосудов, работающих со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год, ответственным по надзору: наружный и внутренний осмотры -раз в 2 года, инспектором технадзора: наружный и внутренний осмотры - раз в 4 года, гидравлическое испытание пробным давлением - раз в 8 лет;

• для сосудов, работающих со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год, ответственным по надзору: наружный и внутренний осмотры -раз в 12 месяцев, инспектором технадзора: наружный и внутренний осмотры - раз в 4 года, гидравлическое испытание пробным давлением - раз в 8 лет.

Техническое освидетельствование сосудов, нерегистрируемых в органе технадзора, проводится лицом, ответственным по надзору за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией сосудов, в следующие сроки:

• для сосудов, работающих со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год, наружный и внутренний осмотры - раз в 4 года, гидравлическое испытание пробным давлением - раз в 8 лет;

• для сосудов, работающих со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год, наружный и внутренний осмотры - раз в 2 года, гидравлическое испытание пробным давлением - раз в 8 лет.

Наружный и внутренний осмотры имеют целью:

• при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с правилами и представленными при регистрации документами, а также, что сосуд и его элементы не имеют повреждений;

• при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы.

Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлаждён (отогрет), освобождён от заполняющей его рабочей среды, отключён заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами.

Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешённых параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.

Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура). Такие решения записываются в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование. Возможность эксплуатации сосуда должна быть подтверждена расчётом на прочность, представляемым владельцем, при этом должен быть проведён проверочный расчёт пропускной способности предохранительных клапанов.

Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена.

Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.

На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию должны быть нанесены краской на видном месте:

• наименование или технический индекс сосуда;

• регистрационный номер;

• разрешённое давление;

• число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

5.2.3. Условия безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Для управления работой и обеспечения безопасной эксплуатации сосуды должны быть снабжены:

• запорной арматурой для отключения сосуда от трубопроводов, подводящих пар, газ или жидкость,

• приборами для измерения давления и температуры среды (манометр, термометр),

• указателями уровня жидкости,

• предохранительными устройствами.

Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчёту так, чтобы в сосуде не могло образоваться давление, превышающее рабочее больше чем на 50 кПа (0,5 кгс/см²) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3,0 кгс/см²) включительно, на 15% - для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа (3-60 кгс/см²) и на 10% - для сосудов с давлением свыше 6 МПа (60 кгс/см²).

5.2.4. Баллоны для сжатых и сжиженных газов

Причинами взрывов баллонов являются: удары (падения), нагрев, вызывающий увеличение давления в баллоне, повышение хрупкости металла при низких температурах, переполнение баллонов сжиженными газами и неправильное использование баллонов.

Взрывы кислородных баллонов возможны при попадании масел и других жировых веществ во внутреннюю полость вентиля и баллона или при применении не обезжиренных прокладок. Кислородный баллон может взорваться при накоплении в нем ржавчины.

Баллоны с водородом могут взорваться при загрязнении водорода кислородом в количестве более 1%, вследствие водородной коррозии, в результате накопления в баллоне окалины.

Большую опасность представляют баллоны с агрессивными сжиженными газами при длительном хранении. Имеющаяся влага (даже в допустимых пределах) реагирует с газом. Образующиеся побочные продукты протекающих реакций увеличивают давление в баллоне. Снизить избыточное давление бывает невозможно, так как образующиеся в результате реакций соли часто забивают сифонную трубку и сами газы, находящиеся в баллоне, представляют большую опасность для окружающих. Взрыв такого баллона неизбежен.

Освидетельствование баллонов производят на том заводе, где их наполняют. Баллоны для некорродирующих газов испытывают 1 раз в 5 лет, а для корродирующих газов 1 раз в 2 года.

Чтобы предотвратить неправильное использование баллонов на вентиле делают разную резьбу для разных газов (правую - для кислорода и инертных газов, левую - для горючих газов).

В баллоне должно быть остаточное давление газа не менее 0,05 МПа, необходимое для взятия пробы газа и проведения контрольных анализов перед наполнением баллона. Сами баллоны окрашивают в отличительные цвета и снабжают соответствующими надписями.

Чтобы избежать разрыва баллонов при термическом расширении сжиженных газов, при заполнении оставляют свободный объём примерно 10% от объёма баллона.

На верхней сферической части баллона должны быть нанесены клеймением следующие данные:

• товарный знак завода изготовителя,

• номер баллона,

• вес порожнего баллона,

• дата изготовления и год следующего освидетельствования,

• рабочее давление,

• пробное гидравлическое давление,

• ёмкость баллона,

• клеймо ОТК,

• номер стандарта.

Это место должно быть покрыто бесцветным лаком и обведено отличительной краской в виде рамки.

Баллоны с ядовитыми газами должны храниться в специальных закрытых помещениях, а со всеми другими газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе, но должны быть защищены от солнечных лучей и атмосферных осадков.

Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается.

Наполненные баллоны, имеющие башмаки, должны храниться в вертикальном положении, не имеющие башмаков могут храниться в горизонтальном положении на стеллажах. На воздухе можно хранить в штабелях высотой не более 1,5 метров.

Склады для хранения баллонов должны быть одноэтажными с покрытиями лёгкого типа. Стены, перегородки должны быть несгораемыми. Высота помещения должна быть не менее 3,25 м.

5.3. Безопасная организация и производство погрузочно-разгрузочных работ

5.3.1. Места производства погрузочно-разгрузочных работ

Для производства погрузочно-разгрузочных работ оборуду­ются специально отведенные участки, площадки.

Местa производства погрузочно-разгрузочных работ и подъезд­ные пути к ним должны иметь ровное твердое покрытие, способное воспринимать нагрузки от грузов и подъемно-транспортных ма­шин, и содержаться в исправном состоянии. Траншеи, выбоины, канавы и тому подобное должны быть полностью закрыты. Кана­лизационныe и другие технические колодцы должны быть закрыты прочными крышками, вставленными в гнезда или закрепленными на шарнирах.

Территория погрузочно-разгрузочной площадки должна иметь соответствующее установленным нормам естественное и (или) искусственнoe освещение, своевременно очищаться от мусора и посторонних предметов, а в зимнее время - от снега и льда (при необходимости - посыпаться песком или другими средствами, пре­дотвращающими скольжение).

В местах пересечения подъездных путей автотранспорта с канавами, траншеями, железнодорожными линиями и другими коммуникациями должны быть устроены прочные настилы или мо­стки для переездов, выдерживающие соответствующую нагрузку.

Для ограничения движения автотранспорта при подаче его задним ходом на погрузочно-разгрузочной площадке должен быть уложен тротуар или отбойный брус.

На площадке для укладки груза указываются границы шта­белей, проходов и проездов между ними. Ширина проездов должна обеспечивать безопасность движения транспортных средств и подъемно-транспортных машин.

На площадках для выгрузки (погрузки) тарных, штучных грузов должны быть устроены платформы, эстакады, рампы высо­той, равной высоте пола кузова транспортного средства. Рампы со стороны подъезда транспортных средств должны быть шириной не менее 1,5 м и иметь уклон не более 5⁰. Ширина эстакады, предна­значенной для перемещения по ней транспортных средств, должна быть не менее 3 м.

Вдоль передней кромки платформы следует устанавливать соответствующий по прочности и высоте охранный борт (высотой не менее 15 см) для предупреждения завала колес напольного транс­порта за край платформы.

Эстакады, платформы, рампы для производства погрузоч­но-разгрузочных работ с заездом на них автомобилей и других транспортных средств должны оборудоваться указателями допусти­мой грузоподъемности и колесоотбойными предохранительными устройствами, препятствующими съезду и опрокидыванию транс­портных средств.

Помещения для приема и хранения товаров, расположен­ные в подвальных и цокольных этажах, имеющие лестницы с коли­чеством маршей более одного или высотой более 1,5 м, должны оборудоваться люками и трапами для спуска грузов непосредствен­но в помещение.

Помещения для приема и хранения товаров, расположен­ные выще первого этажа и имеющие лестницы с количеством мар­шей более одного или высотой более 2 м, должны оборудоваться подъемниками для спуска и подъема грузов.

При установке автомобиля для погрузки-выгрузки вблизи здания, между зданием и задним бортом кузова автомобиля должен соблюдаться разрыв не менее 0,8 м. Перед началом движения авто­мобиля задним ходом в условиях недостаточного обзора лицом, ру­ководящим погрузочно-разгрузочными работами должен быть вы­делен работник для организации безопасного движения автомобиля и контроля, за соблюдением установленного вышеуказанного разрыва.

Для фиксации остановки автомобиля на безопасном рассто­янии при необходимости должны применяться специальные пере­носные устройства (башмаки, клинья и другие устройства).

Высота разгрузочно-погрузочных платформ для автотранс­портa должна быть 1,1-1,2 м, для малотоннажных автомобилей ­0,6-0,8 м, ширина - от 3 м (для малотоннажных автомобилей) до 4,5 м.

5.3.2. Погрузочно-разгрузочные работы, хранение и транспортирование товаров

Погрузка, разгрузка и размещение грузов производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76 "Система стандар­тов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности", утвержденного постановлением Государ­ственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23 мар­та 1976 г. № 670, ГОСТ 12.3.020-80 "Система стандартов безопасно­сти труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности", утвержденного постановлением Государ­ственного комитета СССР по стандартам от 29 апреля 1980 г. № 1973, Межотраслевых общих правил по охране труда, утвержден­ных постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 3 июня 2003 г. № 70 (Нaциональный ре­естр правовых актов Республики Беларусь, 2003 Г., № 87, 8/9818), других нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда при проведе­нии конкретных видов погрузочно-разгрузочных работ.

Для организации и проведения погрузочно-разгрузочных работ в соответствии с требованиями охраны труда руководитель организации приказом из числа специалистов и руководителей структурных подразделений назначает лиц, ответственных за безо­пасное проведение погрузочно-разгрузочных работ.

Лица, ответственные за безопасное проведение погрузочно-раз­грузочных работ, проходят в установленном порядке проверку зна­ний особенностей технологического процесса, требований правил устройства и безопасной эксплуатации подъемно-транспортного оборудования и других нормативных правовых актов, технических правовых актов, содержащих требования охраны труда при проведе­нии конкретных видов погрузочно-разгрузочных работ.

Открывать и закрывать борта кузова транспортного сред­ства разрешается не менее чем двум работникам. При этом необхо­димо убедиться в безопасном расположении груза.

Поступающие грузы укладываются на стеллажи, поддоны, штабелями и тому подобное. Вес груза на поддоне не должен пре­вышать расчетной грузоподъемности стандартного поддона.

При размещении товаров в помещениях размеры отступов должны составлять: от стен помещения - 0,7 м, от приборов ото­пления - 0,2-0,5 м, от источников освещения - 0,5 м, от пола ­0,15-0,30 м. Зазоры в штабеле должны быть: между ящиками ­0,02 м, между поддонами и контейнерами - 0,05-0,10 м.

Допускается устанавливать стеллажи или укладывать товары штабелями с отступом от стен и пристенных колонн, составляющим 0,05-0,1 м, в случаях, когда отступы не используются для эвакуа­ции людей.

Размеры отступов от приборов отопления должны быть увели­чены, если этого требуют условия хранения товара.

При штабелировании грузов следует обеспечивать устойчи­вость штабеля и безопасность людей, работающих на штабеле или около него.

Не допускается укладка штабелями грузов в поврежденной или в разногабаритной таре, в таре со скользкими поверхностями, в упаковкe, не обеспечивающей устойчивости пакета.

Укладка грузов должна обеспечивать их устойчивость при хранении и транспортировании, разгрузке транспортных средств и разборке штабелей, а также возможность механизированной погруз­ки и выгрузки. Дештабелирование грузов должно производиться только сверху вниз.

Грузы в ящиках и мешках, не сформированные в пакеты, следует укладывать штабелями в перевязку. Для устойчивости шта­беля следует через каждые 2 ряда ящиков прокладывать рейки, а через каждые 5 рядов мешков - доски.

Высота складирования тарно-упаковочных и штучных гру­зов определяется исходя из высоты помещения, нагрузки на пере­крытия, технических характеристик и средств механизации, техно­логических правил и условий хранения. Высота штабеля при руч­ной укладке грузов в яшиках массой до 50 кг, в мешках до 70 кг не должна превышать 2 м.

Высота укладки бочек в горизонтальном положении (лежа) должна быть не более 3 рядов с обязательной укладкой прокладок между рядами и подклиниванием всех крайних рядов. При установ­ке бочек стоя высота укладки допускается не более чем в 2 ряда вперевязку с прокладкой равных по толщине досок между рядами.

Бочки с бензином и другими легковоспламеняющимися жидкостями необходимо укладывать только лежа в один ряд проб­кой вверх.

Не следует укладывать штабель к штабелю вплотную во избежание обвалов при разборе соседнего штабеля. Расстояние меж­ду рядами штабелей должно быть определено с учетом возможности установки тары штабелями, снятия тары со штабеля грузозахватны­ми устройствами и обеспечения необходимых противопожарных разрывов.

При выполнении работ с тарно-упаковочными и штучными грузами следует использовать различные виды тары, оборудования, а также специализированные грузозахватные приспособления, ис­ключающие падение грузов,

При формировании груза на поддоне для подъема наиболь­ший свес груза с поддона на сторону не должен превышать: для грузов в мешковой (тканевой, джутовой) таре - 100 мм, для грузов в бумажных мешках, в кипах и ящиках - 50 мм. Наибольшая устойчивость пакета обеспечивается при укладке мест в перевязку.

Перед подъемом и перемещением грузов проверяются их устойчивость и правильность строповки. Способы строповки долж­ны исключать возможность падения грузов.

Строповку контейнеров следует производить за все стропо­вочные узлы. При ручной строповке (отстроповке) контейнеров применяются специальные лестницы и другие средства, обеспечи­вающие безопасность работающих.

Строповку крупногабаритных грузов необходимо выпол­нять с учетом их массы и расположения центра тяжести.

При транспортировании, погрузке-выгрузке, складирова­нии и монтаже витринных стекол следует соблюдать меры предо­сторожности, обеспечивающие безопасные условия труда.

Транспортировка длинномерных грузов автопогрузчиками и электропогрузчиками должна производиться на открытых терри­ториях с ровным покрытием и при таком способе захвата груза, который исключает возможность его развала. Максимальный уклон, по которому может производиться транспортировка грузов авто­погрузчиками и электропогрузчиками, должен иметь угол, не пре­вышающий угол наклона рамы минус 30.

Грузовые ручные тележки должны иметь съемные или жест­кие приспособления, обеспечивающие устойчивость различных грузов, поручни для удобства их передвижения. Тележки для пере­мещения бочек, медведки должны быть снабжены предохранитель­ными скобами на концах рукояток и иметь приспособления для защиты рук в случае падения или смещения грузов с тележки.

Тележки с подъемной платформой или подъемными вилами с ручным гидравлическим рычажным приводом подъема груза ис­пользуются при внутрискладских перемещениях грузов в таре раз­мерами 800 х 600 и 600 х 400 мм.

Грузовые транспортные тележки грузоподъемностью до 50 кг используются для перемещения отдельных легковесных грузов, а грузоподъемностью 0,25-1,0 т - для перемещения отдельных гру­зов или мелких штучных грузов на поддонах или в таре.

Платформы тележек по форме должны соответствовать виду перевозимых грузов, при необходимости иметь специальные приспо­собления для закрепления и фиксации грузов.

Передние колеса ручных тележек для перевозки грузов массой более 300 кг должны быть управляемыми.

Грузовые ручные тележки должны быть исправными, устойчи­выми и легко управляемыми.

Скорость перемещения ручных тележек не должна превышать 5 км/ч.

При перемещении груза вниз по наклонному полу работник должен находиться сзади тележки. При необходимости остановку гидравлической тележки допускается производить опусканием гру­за. Ври перемещении груза, уложенного в высокий штабель, следу­ет привлекать второго работника для поддержания штабеля. Работ­ник, сопровождающий тележку, не должен находиться сбоку тележки.

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ и транспортировании грузов вручную следует выполнять требования:

• при разгрузке транспортного средства должны применяться мо­стики, сходни, трапы, прогиб настила которых при максимальной нагрузке не должен превышать 20 мм. При длине трапов, мостиков более 3 м под ними должны устанавливаться промежуточные опо­ры. Ширина трапов и мостиков должна быть не менее 0,6 м; трапы и мостики должны иметь поручни, закраины и один про­межуточный горизонтальный элемент. Высота поручней должна быть не менее 1 м, бортовых закраин - не менее 0,15 м, расстояние между стойками поручней - не более 2 м;

• сходни должны быть изготовлены из металла или из досок тол­щиной не менее 40 мм;

• сходни должны иметь планки сечением 20 х 40 мм для упора ног через каждые 300-400 мм;

• ширина сходней должна быть не менее 0,8 м при одностороннем движении и не менее 1,5 м - при двухстороннем. Сходни оборуду­ются перильным ограждением высотой не менее 1 м;

• на сходнях на видном месте указывается допустимая нагрузка;

• грузы в жесткой таре и лед без упаковки следует переносить только в рукавицах;

• стеклянную посуду необходимо ставить на устойчивые подставки, порожнюю стеклянную тару следует хранить в ящиках с гнездами;

• грузы следует переносить только в исправной таре.

Погрузочно-разгрузочные работы в охлаждаемых помеще­ниях следует проводить, как правило, по разработанному для каж­дого вида груза технологическому процессу, учитывающему требо­вания безопасности. При этом следует использовать подъемно­-транспортное оборудование и средства малой механизации.

При перемещении пакетированных грузов мащинами или механизмами с включенными захватами масса пакета должна соот­ветствовать грузоподъемности машины (механизма) с учетом распо­ложения центра тяжести пакета на захвате.

Грузы, не сформированные в пакеты, в целях предупрежде­ния развала штабеля необходимо укладывать уступами, постепенно заполняя весь объем камеры.

Разборку штабеля следует также производить уступами, начиная с верхнего ряда.

При укладке грузов в холодильных камерах следует обеспе­чивать:

ширину проездов между штабелями не менее максимальной ширины напольного транспорта (ручных тележек, электротележек, электропогрузчиков) с грузом, добавляя расстояние на безопасность движения;

размеры отступов штабеля от гладкой стены, пристенных колонн, охлаждаемых батарей, напольных воздухоохладителей не менее 0,3 м;

размеры отступов от верха штабеля до низа балок не менее 0,2 м;

размеры отступа от верха штабеля до светильников, потолочных охлаждающих батарей, воздушных каналов, подвесных воздухо­охладителей (если они выходят ниже балок) не менее 0,3 м.

При укладке груза высоту штабеля следует выбирать в за­висимости от устройств, обеспечивающих его прочность, а также прочности тары и допустимой нагрузки на перекрытие.

Грузы в ящиках и мешках, не сформированных в пакеты, необходимо укладывать штабелями вперевязку.

Передвижение напольного транспорта с грузом, имеющим большие размеры и мешающим водителю просматривать дорогу, должно осуществляться в сопровождении специально выделенного лицa или задним ходом.

В камерах хранения грузов должна быть проведена предва­рительная разметка пола, указывающая границы штабелей, прохо­дов и проездов между ними.

В местах, где возможно повреждение холодильных трубо­проводов и охлаждающих устройств транспортными средствами или грузами, следует устраивать металлические защитные ограждения.

На поворотах монорельса подвесного пути, стрелках и в местах интенсивного движения грузов устанавливаются предохра­нительные полосы, окрашенные в сигнальный цвет в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

Стрелки на подвесном пути должны быть прочно закрепле­ны и легко поворачиваться вокруг оси. Буртик плиты стрелки дол­жен точно совпадать с монорельсом подвесного пути.

Подвесные пути и предохранительные полосы не должны использоваться с выработанными и неисправными участками.

Тупиковые участки подвесных путей должны быть снабже­ны упорами, исключающими возможность падения груза.

Не допускается использование неисправных поддонов. Напольные деревянные решетки, укладываемые под штабелем, должны быть исправны, без поломанных или расколотых реек.

Грузы в охлаждаемых помещениях укладываются на стел­лажи, поддоны, штабелями и тому подобное, а также подвешивают­ся на подвесные пути (в виде полутуши, четвертины, на соответ­ствующие передвижные конструкции).

Применяемые способы укладки грузов должны обеспечивать:

• возможность механизированной разборки штабеля и подъема груза навесными захватами подъемно-транспортного оборудования, безопасность работы на штабеле и возле него;

• заданную циркуляцию воздушных потоков.

Высота размешенных в охлаждаемых помещениях гру­зов определяется высотой этих помещений, допускаемой нагруз­кой на пол (перекрытие), техническими характеристиками при­меняемых средств механизации, технологическими нормами и требованиями.

5.4. Безопасность эксплуатации грузоподъемных машин

и механизмов

Грузоподъемная машина — это подъемное устройство циклического действия с возвратно-поступательным движением грузозахватного органа в пространстве. Таким образом, грузоподъемные машины предназначены для перемещения грузов по вертикали и передачи их из одной точки пространства в другую. В основном их можно разделить на подъемники и краны.

Подъемники поднимают груз по определенной траектории, заданной жесткими направляющими. К подъемникам относятся, например, лифты (грузовые и для подъема людей).

Краном называется грузоподъемная машина, предназначенная для подъема и перемещения груза, подвешенного с помощью грузового крюка или другого грузозахватного органа.

Краны различают по конструктивному исполнению (мостовые, стреловые кабельного типа и др.), по виду грузозахватного органа (оборудованные крюком, грейфером, магнитным захватом и др.), по способу передвижения (стационарные, передвижные, самоходные и др.), по ходовому устройству (рельсовые, автомобильные, гусеничные и др.) и по другим признакам.

Для обеспечения безопасности подъемно -транспортные устройства проектируют и эксплуатируют в соответствии с требованиями специальных правил («Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», «Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов» и др.) и стандартов ССБТ.

Нормативные документы содержат следующие требования, обеспечивающие безопасность эксплуатации грузоподъемного оборудования:

• обеспечение надежности конструкции оборудования (выбор соответствующих запасов прочности материала, защита от коррозии и тепловых воздействий и т. п.);

• обязательное применение предохранительных устройств (ограничителей высоты подъема, массы поднимаемого груза, концевых выключателей механизмов передвижения, ловителей, тормозов, аварийных выключателей, ограничителей скорости и др.);

• регистрацию грузоподъемного оборудования в органах технадзора и его периодическое техническое освидетельствование;

• получение специальных разрешений (лицензий) на работы по проектированию, изготовлению, монтажу, эксплуатации, техническому диагностированию, реконструкции и ремонту грузоподъемных машин с применением сварки.

Все части грузоподъемных механизмов, представляющие опасность при эксплуатации (различные передачи, муфты, канатные блоки, троллейные провода и другие, доступные и находящиеся под напряжением части электрооборудования и т. п.), должны быть надежно ограждены.

Скорость передвижения кранов, управляемых с пола, не должна превышать 0,83 м/с (50 м/мин), а их тележек – 0,53 м/с (32 м/мин).

Уклон пути грузовых тележек у козловых и консольных кранов при наиболее неблагоприятном положении тележки с наибольшим рабочим грузом не должен превышать 0,003. Однако это не относится к кранам, у которых механизм передвижения тележки оборудован автоматическим тормозом нормально замкнутого типа или тележка перемещается канатной тягой.

Грузоподъемные машины с машинным приводом должны быть оборудованы устройствами (концевыми выключателями) для автоматической остановки:

 механизма подъема грузозахватного органа в его крайнем верхнем и нижнем положениях;

 механизма изменения вылета стрелы в крайних ее положениях;

 механизма передвижения грузоподъемных кранов по рельсам, если скорость крана перед подходом к крайнему положении. может превысить 0,5 м/с (механизмы передвижения башенного, козлового крана пролетом более 16 м и мостового перегружателя должны быть оборудованы концевыми выключателями независимо от скорости передвижения);

 механизмов передвижения мостовых, козловых консольных кранов или их тележек, работающих на одном пути.

Концевой выключатель механизма подъема груза должен быть установлен так, чтобы после остановки захватного органа при подъеме без груза зазор между грузозахватным органом и упором был у электроталей не менее 50 мм, а у всех других грузоподъемных машин не менее 200 мм.

Стреловые самоходные, железнодорожные башенные и портальные краны для предупреждения их опрокидывания должны быть оборудованы ограничителями грузоподъемности, автоматически отключающими механизм подъема груза и изменение вылета стрелы при массе груза, превышающего номинальную грузоподъемность более чем на 10%, а для башенных и портальных кранов – более чем на 15%.

Легкодоступные, находящиеся в движении части грузоподъемной машины, которые могут быть причиной несчастного случая, должны быть закрыты прочно укрепленными металлическими съемными ограждениями, допускающими удобный осмотр и смазку. Обязательному ограждению подлежат:

 зубчатые, червячные и цепные передачи;

 соединительные муфты, расположенные в местах прохода;

 барабаны, расположенные вблизи рабочего места крановщика или в проходах, при этом ограждение барабанов не должно затруднять наблюдения за навивкой каната на барабан;

 вал механизма передвижения кранов мостового типа при частоте вращения 50 об/мин и более.

Основные требования к организации безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов заключаются в следующем.

Руководители предприятий, занимающиеся эксплуатацией грузоподъемных машин, обязаны обеспечить лично или организовать содержание машин, съемных грузозахватных приспособлений, тары в исправном состоянии и безопасную их работу в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (Правила по кранам).

Руководитель предприятия для выполнения указанных обязанностей должен назначить ответственных лиц за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии и за безопасное производство работ кранами из числа работников, имеющих соответствующую квалификацию.

Кроме того, на предприятиях и в организациях, осуществляющих эксплуатацию грузоподъемных машин, приказом руководителя должен быть назначен инженерно-технический работник по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин, съемных грузозахватных приспособлений и тары (лицо по надзору) после проверки у него знаний Правил.

При отсутствии лица по надзору его обязанности должен выполнять руководитель предприятия в полном объеме требований Правил.

Подготовка крановщиков, их помощников, слесарей, электромонтеров и стропальщиков должна производиться по разрешению органа технадзора в профессионально-технических училищах или учебно-курсовых комбинатах, в технических школах, создаваемых на предприятиях, располагающих необходимой базой для теоретического и практического обучения.

Регистрации в органах технадзора (инспекциях) до пуска в работу подлежат следующие грузоподъемные машины:

• краны всех типов, за исключением приведенных ниже;

• краны-экскаваторы, предназначенные для работы только с крюком, подвешенном на канате, или электромагнитом;

• грузовые электрические тележки с кабиной управления, передвигающиеся по наземным рельсовым путям.

Разрешение на пуск в работу грузоподъемной машины, подлежащей регистрации в органах технадзора, должно быть получено от этих органов в следующих случаях:

 перед пуском в работу вновь зарегистрированной грузоподъемной машины;

 после монтажа, вызванного установкой грузоподъемной машины на новом месте (кроме стреловых самоходных кранов);

 после реконструкции грузоподъемной машины;

 после ремонта или замены расчетных элементов или узлов металлоконструкций грузоподъемной машины с применением сварки; после установки портального крана на новом месте работы.

Разрешение на пуск в работу грузоподъемных машин, не подлежащих регистрации в органах технадзора, выдается лицом по надзору на основании документации завода-изготовителя и результатов технического освидетельствования.

Вновь установленные грузоподъемные машины, а также съемные грузозахватные приспособления, на которые распространяются Правила по кранам, до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию. Грузоподъемные машины, подлежащие регистрации в органах технадзора, должны подвергаться техническому освидетельствованию до их регистрации.

Грузоподъемные машины, находящиеся в работе, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию:

• частичному не реже одного раза в 12 месяцев;

•  полному не реже одного раза в 3 года, за исключением редко используемых машин.

Внеочередное полное техническое освидетельствование грузоподъемной машины должно проводиться после:

 монтажа машины на новом месте;

 ее реконструкции;

 ремонта или замены расчетных элементов или узлов, металлоконструкций с применением сварки;

 установки сменного стрелового оборудования или замены стрелы;

 капитального ремонта или замены грузовой (стреловой) лебедки;

 замены крюка или крюковой подвески (проводится только статическое испытание);

 замены несущих или вантовых канатов кранов кабельного типа;

 установки портального крана на новом месте работы.

Техническое освидетельствование позволяет установить, что:

а) грузоподъемная машина и ее установка соответствует требованиям Правил по кранам, паспортным данным и представленной для регистрации документации;

б) грузоподъемная машина находится в исправном состоянии, обеспечивающем ее безопасную работу;

в) организация надзора и обслуживания грузоподъемной машины соответствует требованиям Правил по кранам.

При полном техническом освидетельствовании грузоподъемная машина должна подвергаться осмотру, статическому и динамическому испытаниям.

При частичном техническом освидетельствовании статическое и динамическое испытания не проводятся.

При техническом освидетельствовании грузоподъемной машины должны быть осмотрены и проверены в работе ее узлы и механизмы, электрооборудование, приборы безопасности, тормоза, ходовые колеса и аппараты управления, а также проверено освещение, сигнализация и регламентированные Правилами габариты.

Кроме того, при техническом освидетельствовании грузоподъемной машины должны быть проверены: состояние металлоконструкций машины и ее сварных (клепаных) соединений; состояние крюка и его нарезной части, фактическое расстояние между крюковой подвеской и упором при срабатывании концевого выключателя механизма подъема; состояние изоляции и защиты ее от механических повреждений, проводов и заземления электрического крана с измерением их сопротивления; соответствие массы противовеса и балласта у крана стрелового типа; состояние кранового пути; состояние канатов и их крепления и т. д.

Статическое испытание грузоподъемной машины проводится нагрузкой на 25% превышающей ее грузоподъемность с целью проверки ее прочности.

Например, статическое испытание мостового крана и передвижного консольного проводится следующим образом. Кран устанавливается над опорами крановых путей, а его тележка (тележки) – в положение, отвечающее наибольшему прогибу. Груз захватывается крюком и поднимается на высоту 100–200 мм с последующей выдержкой в таком положении в течение 10 мин. Затем груз опускается, после чего проверяется отсутствие остаточной деформации моста крана.

Кран считается выдержавшим испытание, если в течение 10 минут поднятый груз не опустится на землю, а также не будет обнаружено трещин, остаточной деформации и других повреждений металлоконструкций и механизмов.

Динамическое испытание грузоподъемной машины проводится грузом, на 10% превышающим грузоподъемность машины, с целью проверки действия ее механизмов и тормозов.

При динамическом испытании проводятся многократные подъемы и опускания груза, а также проверка действия всех других механизмов грузоподъемной машины при совмещении рабочих движений, предусмотренных инструкцией по эксплуатации.

Предельные нормы браковки элементов грузоподъемных машин представлены в табл. .

Браковка съемных грузозахватных приспособлений производится в соответствии с нормативной документацией, а при ее отсутствии – по нормам, приведенных в Правилах. В частности, канатный строп двойной свивки выбраковывается, если число видимых обрывов наружных проволок каната превышает значения приведенные в табл.5.1.

Цепной строп подлежит браковке при удлинении звена цепи более 3% от первоначального размера и при уменьшении диаметра сечения звена цепи вследствие износа более 10%.

Оценку безопасности использования канатов производят по следующим критериям:

 характер и число обрывов проволок, в том числе наличие обрывов проволок у концевых заделок, наличие мест сосредоточения обрывов проволок, интенсивность возрастания числа обрывов проволок;

 разрыв пряди;

 поверхностный и внутренний износ;

 поверхностная и внутренняя коррозия;

 местное уменьшение диаметра каната, включая разрыв сердечника;

 уменьшение площади поперечного сечения проволок каната (потери внутреннего сечения);

 деформация в виде волнистости, корзинообразности, выдавливания проволок и прядей, раздавливание прядей, заломов, перегибов и т. п.;

 повреждение в результате температурного воздействия или электрического дугового разряда.

Табл.5.1. Предельные нормы браковки элементов грузоподъемных машин

Элементы	Дефекты, при наличии которых элемент выбраковывается
Ходовые колеса кранов и тележек	1. Трещины любых размеров; 2. Выработка поверхности реборды до 50% первоначальной толщины; 3. Выработка поверхности катания, уменьшающая первоначальный диаметр колеса на 2%; 4. Разность диаметров колес, связанных между собой кинематически, более 0,5%.
Блоки	1. Износ ручья блока более 40% первоначального радиуса ручья.
Барабаны	1. Трещины любых размеров; 2. Износ ручья барабана по профилю более 2 мм.
Крюки	1. Трещины и надрывы на поверхности; 2. Износ зева более 10% первоначальной высоты вертикального сечения крюка.
Шкивы тормозные	1. Трещины и обломы, выходящие на рабочие и посадочные поверхности; 2. Износ рабочей поверхности обода более 25% первоначальной толщины.
Накладки тормозные	1. Трещины и обломы, подходящие к отверстиям под заклепки; 2. Износ тормозной накладки по толщине до появления головок заклепок или более 50% первоначальной толщины.

Табл.5.2 . Границы выбраковки канатных строп

Число видимых обрывов проволок на участке канатного стропа длиной
3d	6d	30d
4	6	16

Примечание. d – диаметр каната, мм.

Канаты грузоподъемных машин, предназначенных для подъема людей, а также транспортирующих расплавленный или раскаленный металл, огнеопасные или ядовитые вещества, бракуют при вдвое меньшем числе обрывов проволок.

Производство работ грузоподъемными машинами может осуществляться предприятиями и гражданами (предпринимателями), являющимися владельцами грузоподъемных машин и имеющими лицензию органа технадзора на их эксплуатацию.

При работе грузоподъемной машины не допускается: вход в кабину грузоподъемной машины во время ее движения; нахождение людей возле работающего стрелового самоходного или башенного крана во избежание зажатия их между поворотной и неповоротной частями крана; перемещение груза, находящегося в неустойчивом положении или подвешенного за один рог двурогого крюка и перемещение людей или груза с находящимися на нем людьми.

5.5. Работы с повышенной опасностью

5.5.1. Общие требования

Перечень работ с повышенной опасностью в организации утверждается нанимателем.

Обучение, инструктаж, проверка знаний работников, вы­полняющих работы с повышенной опасностью, по вопросам охра­ны труда и допуск их к работе осуществляется в соответствии с инструкцией об обучении, инструктаже и проверке знаний работ­ников организаций торговли и общественного питания по вопросам охраны труда, утвержденной постановлением Министерства торгов­ли Республики Беларусь от 1 августа 2003 г. № 40 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2003 г., № 94, 8/9919).

В организации, исходя из особенностей производства, со­ставляется перечень работ с повышенной опасностью, выполняе­мых по наряду-допуску, требующих осуществления специальных организационных и технических мероприятий, а также постоянного контроля за их производством (огневые работы на временных рабо­чих местах, работы на крыше зданий, в резервуарах, колодцах, под­земных сооружениях и другие).

Перечень работ с повышенной опасностью, выполняемых по наряду-допуску, утверждается руководителем организации.

5.5.2. Выполнение работ на высоте

При производстве работ на высоте следует выполнять тре­бования Правил охраны труда при работе на высоте, утвержденных постановлением Министерства труда Республики Беларусь от 28 ап­реля 2001 г. № 52 (Национальный реестр правовых актов Республи­ки Беларусь, 2001 г., № 58, 8/6199).

К работам на высоте относятся работы, при которых работник находится на расстоянии менее 2 м от неогражденных перепадов по высоте 1,3 м и более.

Основными причинами падения работников с высоты яв­ляются:

технические - отсутствие ограждений, предохранительных по­ясов, недостаточная прочность и устойчивость лесов, настилов, лестниц, стремянок, площадок;

технологические - недостатки в проектах производства работ, неправильная технология ведения работ;

психологические - потеря самообладания, нарушение коорди­нации движений, неосторожные действия, небрежное выполнение своей работы;

метеорологические - сильный ветер, экстремальная температу­ра воздуха, дождь, снег, туман, гололед.

Основными причинами падения предметов на работника являются:

падение груза;

падение монтируемых конструкций;

аварии строительных конструкций;

падение материалов, оснастки, инструмента вследствие нарушения требований охраны труда.

Проемы, в которые могут упасть работники, должны на­дежно закрываться или ограждаться.

Рабочие места и проходы к ним на высоте 1,3 м и более и на расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте следует ограждать временными инвентарными ограждениями.

При невозможности применения предохранительных огражде­ний или в случаях кратковременного периода нахождения работни­ков на высоте производство работ производится с применением предохранительного пояса и защитной каски.

Проходы на площадках и рабочих местах, расположенных на высоте, должны отвечать требованиям:

ширина одиночных проходов к рабочим местам и на рабочих местах должна быть не менее 0,6 м;

высота в свете - не менее 1,8 м.

Приставные лестницы и стремянки снабжаются устрой­ством, предотвращающим возможность сдвига и опрокидывания при работе. Нижние концы приставных лестниц и стремянок долж­ны иметь оковки с острыми наконечниками для установки на грун­те, а при использовании лестниц на гладких поверхностях (паркете, плитке, бетоне) на них надеваются башмаки из резины или другого нескользящего материала.

Стремянки должны быть снабжены приспособлениями (крюками, цепями), не позволяющими им самопроизвольно раз­двигаться во время работы. Наклон стремянок должен быть не более 1 : 3.

Запрещается:

работать с приставной лестницы, стоя на ступеньке, находящей­ся на расстоянии менее 1 м от верхнего ее конца;

сращивать более двух деревянных приставных лестниц;

устраивать дополнительные опорные сооружения из ящиков, бочек и других случайных предметов в случае недостаточной длины лестницы;

устанавливать приставные лестницы под углом более 75⁰ (опти­мальные углы установки - 68-75⁰) к горизонтали без дополни­тельного крепления их верхней части;

работать с двух верхних ступенек стремянок, не имеющих перил или упоров;

находиться на ступеньках приставной лестницы или стремянки более, чем одному человеку;

поднимать и опускать груз по приставной лестнице и оставлять на ней инструмент;

работать на приставных лестницах и стремянках: около и над вращающимися механизмами, работающими машинами; с исполь­зованием электрического и пневматического инструмента, строи­тельно-монтажных пистолетов; выполнять электрогазосварочные работы при натяжении проводов и для поддержания на высоте тя­желых деталей.

Для выполнения таких работ следует применять строитель­ные леса или стремянки с верхними площадками, огражденными перилами.

При подъеме и работе на лестнице работника около нее должен находиться второй страхующий работник в защитной каске.

Устанавливать лестницу на ступени маршей лестничной клетки запрещается. В случае необходимости на лестничных клетках должны быть сооружены подмости.

Переносные лестницы перед эксплуатацией необходимо ис­пытать статической нагрузкой 120 кгс, приложенной к одной из ступеней в середине пролета лестницы, находящейся в эксплуатаци­онном положении. В процессе эксплуатации деревянные лестницы необходимо испытывать 1 раз в 6 месяцев, металлические - 1 раз в год. Дата и результаты периодических осмотров и испытаний лест­ниц и стремянок записываются в специальный журнал.

Применение лестниц, сбитых гвоздями, без врезки ступе­ней и тетивы, не допускается.

Окрашивать деревянные лестницы запрещается. Деревян­ные лестницы могут покрываться бесцветным лаком (олифой).

Применение металлических лестниц при обслуживании и ремонте электроустановок запрещается.

5.6. Роль человеческий фактора в обеспечении безопасности труда

Работоспособность человека – это умение поддерживать заданный уровень деятельности в течение определенного времени.

Понижение работоспособности, возникающее в результате выполнения той или иной работы, и комплекс ощущений, связанных с этим, называется утомлением.

Работоспособность человека меняется в течение суток: с 6 до 15 ч – период постепенного повышения работоспособности, 15–22 ч – период максимальной работоспособности и 22–6 ч – период существенного снижения работоспособности. Работоспособность достигает своего максимума в 18 ч и минимальна в 3 ч.

Фаза нарастающей работоспособности характерна для понедельника, высокой работоспособности – для вторника, среды и четверга, развивающегося утомления – для пятницы и особенно субботы.

Антропометрические характеристики человека определяются размерами тела человека и его отдельных частей. Учет антропометрических характеристик человеческого организма является обязательным условием безопасности труда, т. к. они позволяют рассчитывать пространственную организацию рабочего места, устанавливать зоны досягаемости и видимости, размеры конструктивных параметров рабочего места и приспособлений (высота, ширина, длина, глубина и т. д.).

Эти вопросы рассматриваются эргономикой – наукой, которая занимается комплексным изучением и проектированием трудовой деятельности человека в системе «человек – машина» с целью оптимизации орудий, условий и процессов труда.

Физиология труда рассматривает функционирование человеческого организма в процессе трудовой деятельности и вырабатывает принципы и нормы, способствующие улучшению и оздоровлению условий труда.

Большое значение для повышения безопасности производственной деятельности имеет профотбор. Профотбор – это специально организуемое исследование, основанное на четких количественных и качественных оценках с помощью ранжированных шкал, позволяющих выявить и измерить присущие человеку свойства с тем, чтобы сопоставить их с нормативами, определяющими пригодность к данной профессии.