2.8.7 Пневматический насос

Камерный пневматический насос [6, стр.563] включает в себя две камеры, которые снабжены переключающимися клапанами: наверху – в месте поступления материала и внизу – в месте выхода.

Рисунок 7 - Схема двухкамерного пневматического насоса с верхней выгрузкой: 1 - насос камерный, правый; 2 - насос камерный; 3 - рамка; 4 - домкрат; 5 - клапан блокировки насосов. 6 - соединительная трубка; 7 - вентиль регулирующий; 8 – воздухораспределитель; 9 - гидравлический датчик; 10 - задвижка; 11-– клапан запорный; 12 - аэрирующие устройства; 13 - устройства для разводки воздуха; 14 - выводная труба; 15 - фильтр для воздуха. 16 – компенсатор; 17 – пневмомеханический клапан; 18 – распределительная коробка; 19 - манометр; 20 – резинотканевые шланги

Образующаяся в камере цементо-воздушная смесь при помощи сжатого воздуха выбрасывается в трубопровод. Пока освобождается первая камера, заполняется вторая. Работа наноса автоматизирована и отрегулирована так, что освобождение камеры происходит на 2 - 3 мин быстрее, чем ее заполнение. Сжатый воздух, поступающий к насосу из компрессорной, очищается от масла и влаги в фильтре, заполненном торфом или коксом.

Выбор насоса для подачи продукта в сислосы:

Q = 5,56 т/ч

Q = 5,62 м³/ч

Технологический расчет может быть произведён по формуле:

М = Q/q = 5,62/40 = 0,141 (принимаем 1шт.)

Тогда действительный коэффициент загрузки оборудования по времени: К_в = 0,141/1 = 0,141.

Таблица 18 - Техническая характеристика камерного пневматического насоса с верхней выгрузкой

Показатели	Габариты и параметры
Производительность по цементу в т/ч	40
Наружный диаметр камеры в мм	1420
Максимальное расстояние подачи материала в м	200
Высота подачи материала в м	35
Внутренний диаметр транспортного трубопровода в мм	150
Рабочее давление (избыточное) сжатого воздуха в атм	6
Расход воздуха в м^3/мин	22 - 25
Габариты насоса в мм:
длина	4480
ширина	2320
высота	3370
Вес насоса в т	4,6
Завод-изготовитель	Павшинский механический завод

2.9 Расчет систем аспирации и газоочистки

При разработке технологической части проекта должны комплексно решаться вопросы аспирации и обеспыливания технологического оборудования с обеспечением соответствующих санитарных норм.

При проектировании пылеулавливающих установок для очистки отходящих газов и аспирационного воздуха, выбрасываемых в атмосферу, необходимо учитывать скорости воздухе или газа в аппаратах; физико-химические свойства и гранулометрический состав пыли, начальную запыленность газа или воздуха, вид ткани для рукавных фильтров, температуру и влажность пыли. Количество отходящих газов и аспирационного воздуха от технологических установок определяется расчетным путем при проектировании.

Таким образом, для аспирационной системы мельницы [10, стр.19]:

Q = 3600·S·V_м = 3600··V_м , (5)

где Q - количество воздуха, проходящего через мельницу за 1 час S - площадь поперечного сечения мельницы; V_м - скорость движения воздуха внутри мельницы с учетом подсосов в системе; D - диаметр мельницы.

Температура отходящих газов и аспирационного воздуха (не менее) - 150ºС. V_м = 3,5 – 6,0 м/с. Тогда:

Q = 3600··V_м = 3600··5 = 127170/4 = 31792,5 м³/ч.

Запыленность 1 м³ отходящих газов и аспирационного воздуха – 131 г. Допустимые концентрации пыли в очищенных газах и воздухе не должны превышать 50 мг/м³ [10, стр.20].

Для очистки аспирационного воздуха, отходящего от шаровой мельницы, принимаем двухступенчатую систему очистки:

1. Циклон ЦН-15, степень очистки 80-90%:

• 1 батарея: 262 - 262·0,8 = 52,4 г/м³;

• 2 батарея: 52,4 - 52,4·0,8 = 10,48 г/м³;

• 3 батарея: 10,48 - 10,48·0,8 = 2,096 г/м³;

• 4 батарея: 2,096 - 2,096·0,8 = 0,419 г/м³.

2. Электрофильтр Ц-7,5СК, степень очистки 85-99%:

0,419 - 0,419·0,99 = 0,00419 г/м³.