- •«Метрология, стандартизация и сертификация»
- •Содержание
- •Введение
- •1 Содержание, исходные данные и оформление работы
- •1.1 Содержание курсовой работы
- •1.2 Исходные данные
- •1.3 Объём и оформление
- •2. Выбор и расчет посадок с зазором гладких цилиндрических соединений
- •2.1. Первый способ расчета посадок с зазором
- •1. Граница максимальных значений Ra при конвертации Rz в Ra;
- •2. Граница максимальных значений Rz при конвертации Ra в Rz.
- •2.1.1. Пример расчета посадки с зазором.
- •2.2.1. Пример расчета и выбор посадки с зазором вторым способом
- •3.1. Первый способ расчета посадки с натягом. Определение напряжений и деформаций в деталях соединения.
- •3.4. Четвертый способ решения посадки с натягом (упрощенный).
- •4.1. Пример расчета переходных посадок на вероятность получения натягов и зазоров
- •5. Выбор и расчет посадок подшипников качения
- •5.1. Порядок выполнения задания
- •6. Выбор посадок шпоночных соединений.
- •6.1. Пример выполнения задания
- •7. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •7.1. Порядок выполнения задания
- •7.2. Пример расчета шлицевого соединения
- •8. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи
- •8.1. Метод расчета размерных цепей, обеспечивающий полную взаимозаменяемость
- •8.1.1. Решение прямой задачи методом обеспечения полной взаимозаменяемости.
- •8.1.1.1. Решение задачи способом равных допусков.
- •8.2. Метод вероятностного расчета.
- •8.2.1. Решение задачи способ равноточных допусков (при условии допусков одного квалитета точности)
- •9. Метод групповой взаимозаменяемости
- •9.1 Расчет количества групп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности
- •10. Расчет гладких калибров
- •10.1. Типовые конструкции и размеры гладких калибров
- •10.1.2. Калибры-скобы листовые с пластинками из твердого сплава для диаметров от 10,5 до 100 мм (гост 16775-93)
- •10.1.3. Технические требования к калибрам (гост 2015-84)
- •11. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых сопряжений
- •11.1. Определение основных параметров резьбы
- •11.2. Расположение полей допусков резьбы
- •11.2.1. Выбор характера соединения
- •11.2.2. Выбор класса точности и посадки
- •11.2.3. Схема расположения полей допусков резьбы
- •11.2.4. Определение предельных размеров
- •11.3. Выбор средств контроля резьбового сопряжения
- •12. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач
- •12.1 Выбор степеней точности
- •12.2 Выбор контролируемых параметров и их численных значений
- •12.3 Назначение средств контроля для выбранных параметров зубчатых колес
- •12.4 Выполнение чертежа цилиндрического зубчатого колеса
- •13 Основы стандартизации, сертификации и управление качеством в машиностроении
- •Библиографический список
- •Примеры графического оформления раздела "Шлицевые соединения"
- •Учебное пособие
- •450000, Уфа-центр, ул.К.Маркса, 12
8. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи
Размерные цепи отражают объективные размерные связи в конструкции машины при сборке, а также размерные связи в технологических процессах обработки или измерения деталей.
Размерные цепи позволяют составить метрическую модель изделия и оптимизировать требования к точности геометрических параметров, с целью обеспечения показателей качества функционирования в заданных пределах при установленных затратах на производство.
Размерной цепью называется совокупность размеров, образующих замкнутый контур и определяющих точность взаимного положения поверхностей деталей в узле или в механизме
Размерные цепи используют для решения прямой и обратной задач, отличающихся последовательностью расчетов [11].
Таблица 20 - Размерные характеристики деталей шлицевого соединения
Наименование элементов шлицевого соединения |
Номинальный размер, мм |
Поде допуска |
Допуск размера Т, мм |
Предельные отклонения, мм |
Предельные размеры,мм |
||
Верхнее ES, es |
Нижнее EI, ei |
max |
min |
||||
Центрирующие элементы |
|||||||
Отверстие |
68 |
H7 |
0,030 |
+0,030 |
0 |
68,030 |
68,000 |
Вал |
68 |
f7 |
0,030 |
-0,030 |
-0,060 |
67,970 |
67,940 |
Ширина впадин отверстия |
12 |
D9 |
0,036 |
+0,076 |
+0,040 |
12,076 |
12,040 |
Толщина шлицев |
12 |
h8 |
0,027 |
0 |
-0,027 |
12 |
11,973 |
Нецентрирующие элементы |
|||||||
отверстие |
62 |
H11 |
0,190 |
+0,190 |
0 |
62,190 |
62 |
Вал |
62 |
h17 |
3000 |
0 |
-2,200 |
62,000 |
59,800 |
8.1. Метод расчета размерных цепей, обеспечивающий полную взаимозаменяемость
Чтобы обеспечить полную взаимозаменяемость, размерные цепи рассчитывают по методу максимума - минимума. Этот метод обеспечивает заданную точность сборки без какого-либо подбора или пригонки деталей [3].
8.1.1. Решение прямой задачи методом обеспечения полной взаимозаменяемости.
Дано:
1. Номинальные размеры составляющих звеньев:
А1 = 100мм, А2 = 20мм, А3 = 51мм, А4= 31мм. Звено А2-подшипник качения.
2. Замыкающее звено должно быть А0 = 1,6 - 2,3мм.
Рисунок 22- Фрагмент сборочного узла
Определить:
Допуски и предельные отклонения составляющих звеньев.
Рисунок 23 – Схема размерной цепи
Решение:
1) Проводим анализ размерной цепи и строим её схему.
В данной размерной цепи звено звенья А2, А3, А4, - увеличивающие, А1 – уменьшающее. Звено А2 - стандартное (размер ширины подшипника качения).
2) Правильность составления размерной цепи проверяют по формуле (89), подставляя в нее значения номинальных размеров увеличивающих и уменьшающих (вместе с замыкающим) звеньев. Если равенство выдержано, то размерный анализ проведен верно и размерная цепь составлена правильно.
Нарушение равенства (89) показывает, что в размерном анализе допущена ошибка и его надо провести более внимательно.
2) Определяем номинальный размер замыкающего звена
(89)
3) Определяем предельные отклонения и допуск замыкающего звена:
а) верхнее отклонение
(90)
б) нижнее отклонение
(91)
в) допуск
(92)
Тогда,