- •«Метрология, стандартизация и сертификация»
- •Содержание
- •Введение
- •1 Содержание, исходные данные и оформление работы
- •1.1 Содержание курсовой работы
- •1.2 Исходные данные
- •1.3 Объём и оформление
- •2. Выбор и расчет посадок с зазором гладких цилиндрических соединений
- •2.1. Первый способ расчета посадок с зазором
- •1. Граница максимальных значений Ra при конвертации Rz в Ra;
- •2. Граница максимальных значений Rz при конвертации Ra в Rz.
- •2.1.1. Пример расчета посадки с зазором.
- •2.2.1. Пример расчета и выбор посадки с зазором вторым способом
- •3.1. Первый способ расчета посадки с натягом. Определение напряжений и деформаций в деталях соединения.
- •3.4. Четвертый способ решения посадки с натягом (упрощенный).
- •4.1. Пример расчета переходных посадок на вероятность получения натягов и зазоров
- •5. Выбор и расчет посадок подшипников качения
- •5.1. Порядок выполнения задания
- •6. Выбор посадок шпоночных соединений.
- •6.1. Пример выполнения задания
- •7. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •7.1. Порядок выполнения задания
- •7.2. Пример расчета шлицевого соединения
- •8. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи
- •8.1. Метод расчета размерных цепей, обеспечивающий полную взаимозаменяемость
- •8.1.1. Решение прямой задачи методом обеспечения полной взаимозаменяемости.
- •8.1.1.1. Решение задачи способом равных допусков.
- •8.2. Метод вероятностного расчета.
- •8.2.1. Решение задачи способ равноточных допусков (при условии допусков одного квалитета точности)
- •9. Метод групповой взаимозаменяемости
- •9.1 Расчет количества групп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности
- •10. Расчет гладких калибров
- •10.1. Типовые конструкции и размеры гладких калибров
- •10.1.2. Калибры-скобы листовые с пластинками из твердого сплава для диаметров от 10,5 до 100 мм (гост 16775-93)
- •10.1.3. Технические требования к калибрам (гост 2015-84)
- •11. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых сопряжений
- •11.1. Определение основных параметров резьбы
- •11.2. Расположение полей допусков резьбы
- •11.2.1. Выбор характера соединения
- •11.2.2. Выбор класса точности и посадки
- •11.2.3. Схема расположения полей допусков резьбы
- •11.2.4. Определение предельных размеров
- •11.3. Выбор средств контроля резьбового сопряжения
- •12. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач
- •12.1 Выбор степеней точности
- •12.2 Выбор контролируемых параметров и их численных значений
- •12.3 Назначение средств контроля для выбранных параметров зубчатых колес
- •12.4 Выполнение чертежа цилиндрического зубчатого колеса
- •13 Основы стандартизации, сертификации и управление качеством в машиностроении
- •Библиографический список
- •Примеры графического оформления раздела "Шлицевые соединения"
- •Учебное пособие
- •450000, Уфа-центр, ул.К.Маркса, 12
2.1.1. Пример расчета посадки с зазором.
Исходные данные: d = 60 мм; l = 80 мм; n=900об/мин; Fr=8000Н; масло индустриальное И-40А ; поверхности деталей обработаны : вал-шлифование чистовое Rаd=0,2 мкм; отверстие – развертывание нормальное - RаD= 0,4 мкм; tp=60ºC. Для данного соединения подобрать посадку с зазором.
Решение:
1. <><Определяем ><среднюю ><удельную ><нагрузку ><р, ><Н/м><2><, ><на ><контакт><ных ><поверхностях ><соединения ><и ><угловую ><скорость ><вращения ><вала по формуле (2)>
;
2. Определяем допускаемую минимальную толщину масляного слоя по формуле (3)
3. <В ><соответствии ><с ><принятой ><температурой ><t><p><,><°С, ><и ><маркой ><масла ><определяем ><динамическую ><вязкость ><масла по формуле (4)>
<4. ><Рассчитываем ><значение ><функционального ><комплекса ><A><h>< ><по ><формуле (5)>
<Значения ><функционального ><комплекса ><A><h>< ><установлены ><для ><половинных ><подшипников ><скольжения. ><Половинными ><подшип><никами ><являются ><те, ><у ><которых ><масляный ><клин ><может ><образовы><ваться ><на ><половине ><окружности.>
5. По графику (рис.3) по величинам <A>h =0,292 и l/d=1,33 определяем предельные значения относительного эксцентриситета, при котором толщина масляного слоя равна <h>min. Относительный эксцентриситет χmin<><>< > находится вне графика. Величина <><><> χmax = 0,9 определяется по графику рис 4.
Так как χmin<><> < χ, то минимальный допустимый зазор определяем по формуле (7)
6. Определяем по формуле (8) максимальный допустимый зазор при χmax = 0,9
-
По ГОСТ 25347-82 выбираем посадку, соблюдая условие (9), (10)
> >
<
<
Рисунок 5-Схематичное изображение зазоров
Этим условиям соответствует рекомендованная посадка
Ø60
Рисунок 6 - Схема расположения полей допусков посадки Ø60
8. Запас точности (работоспособности)
Кт =
9. Выбирают средства измерения соблюдая условие (12):
- для отверстия δ = 12мкм индикаторный нутромер ±∆lim=6мкм,
- для вала δ = 18мкм - микрокатор типа ИГП ±∆lim=5мкм, результаты выбора СИ заносят в таблицу 3.
Таблица 3 – Результат выбора средств измерений
Наименование детали, ее номинальный размер, поле допуска |
Величина допуска изделия, IT, мкм |
Допустимая погрешность измерения, ±δ, мкм |
Предельная погрешность измерительного средства, ∆lim, мкм |
Наименование СИ |
Концевые меры для настройки |
|
разряд |
класс |
|||||
Отверстие Ø60H8()
|
46 |
12 |
6 |
Нутромер с ценой деления отсчетного устройства 0,001мм |
- |
1 с боковиками или установочные кольца до 160 мм |
Вал Ø60е9()
|
74 |
18 |
5 |
Микрометр рычажный (МР и МРИ) с ценой деления 0,002 мм и 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере
|
- |
3 |
<2.><2. Второй способ расчета посадок с зазором>
<Исходные ><данные:> d = 60 мм; l = 80 мм; n=900об/мин; Fr=8000Н; масло индустриальное И-40А; Rаd=0,2 мкм; RаD= 0,4 мкм; tp=60ºC. Для данного соединения подобрать посадку с зазором.
<Порядок >расчета
<<1. ><Рассчитываем ><удельную ><нагрузку ><р, ><Н/м><2><, ><на ><контактных ><поверхностях ><соединения по формуле (2)>>
<>
<><2. ><Определяем ><угловую ><скорость ><вала < ><><><ω, ><><с-1><><;>>
<><><>< (13)>
<><><><3. ><Определяем ><динамическую ><вязкость ><масла ><при ><расчетной ><температуре ><t><p><,>< ºС по формуле (4)>
<4. ><Рассчитываем ><комплекс ><(произведение) ><величин ><hS ><по ><фор><муле>
(14)
<5. ><Определяем ><наивыгоднейший ><зазор:>
<><><><>< (15)>
<Величину ><наивыгоднейшего ><зазора ><получаем ><при ><наименьшем ><значении ><коэффициента ><трения. ><Экспериментально ><получено, ><что ><при ><установившемся ><режиме ><вращения ><толщина ><масляного ><слоя ><составляет ><h ><= ><0,25S. ><Подставив ><это ><значение ><в ><выражение ><для ><комплекса ><hS, ><получим>
<><><> (16)
-
<><><Определяем ><расчетный ><зазор:>
(17)>
<<><Учет ><характера ><изнашивания ><и ><величины ><зазора ><во ><времени ><позволяет ><увеличить ><технический ><ресурс ><соединения. ><Данная ><методика ><учитывает ><три ><стадии ><изменения ><зазора ><во ><времени:>
<стадию ><приработки ><(быстрого ><износа ><во ><времени);>
<стадию ><нор><мальной ><работы ><соединения ><(медленно ><меняющегося ><во ><времени ><зазора);>
<стадию ><резкого ><увеличения ><зазора ><(катастрофического ><износа) [3].>
<В ><процессе ><приработки ><высота ><микронеровностей ><уменьшается ><приблизительно ><на ><70 ><% ><от ><первоначальной ><высоты. <Коэффициенты ><1,4 ><и ><5,6 ><получены ><за ><счет ><уменьшения ><высот><ных ><параметров ><шероховатости ><на ><контактных >поверхностях [1].>
-
<><По ><ГОСТ ><25347-82 ><выбира><ем ><посадку, ><соответствующую ><условию>
(18)
<где ><>< ><- средний ><зазор ><посадки, ><выбранной ><по ><таблицам, ><рав><ный ><полусумме ><предельных ><зазоров:>
(19)
-
По формуле (21) п<><><роводим ><проверку ><выбранной ><посадки ><на ><достаточность ><><><><толщины ><масла <h>min, ><определяемой ><по ><формуле (20)>
(20)
> или > (21)