Автоматизация поточного производства.

Автоматизация – замена физических и умственных усилий рабочих на автоматическую работу. Среди автоматизаций выделяют автоматизированную поточную линию (АПЛ).

АПЛ – это система машин-автоматов, расположенных по ходу технологического процесса для использования основных и вспомогательных процессов с помощью объединения автоматических, механических устройств по транспортировке, ориентации, контроля предметов обработки. АПЛ может быть сформирована на базе универсального оборудования, РТК (робототехнический комплекс), обработке центров, гибких модулей, ЧПУ.

Классификация:

1. по виду движения (непрерывные, прерывные);

2. по оснащению (многостаночные, одноагрегатные);

3. по возможности перенастройки (жесткие, гибкие).

Для реализации АПЛ необходимо:

1. устойчивая потребность;

2. высокие требования соблюдения взаимозаменяемости;

3. высокая надежность СТО;

4. загрузка в три смены.

АПЛ эволюционировала. Сначала создавались жесткие АПЛ, во время войны создали роторные линии. Важным свойством современной автоматизации является гибкость. Эволюцию гибкости можно проследить на следующем графике:

Эффективность поточного производства и АПЛ.

Эффективность поточной линии по сфере делится на:

1. технико-экономическую;

2. социально-технологическую.

Для технико-экономической эффективности плюс – высокая производительность, минус – риск перепроизводства, высокие требования к обслуживанию.

Для социально-технологической эффективности плюс – снижение физических и умственных затрат, минус – несодержательный труд.

Эффективность проявляется через снижение такта, сокращение производственного цикла, снижение уровня заделов, повышение загрузки.

Организация вспомогательного производства

Задачи и состав вспомогательного производства.

Вспомогательные службы исполняют роль обратной связи.

1) обеспечение потребности (главная задача)

2) обслуживание производства (основная задача)

3) создание потенциала (внутренняя задача)

Инфраструктура – это комплекс подразделений и служб, создающий условия нормального функционирования и сфер деятельности производства. Размер инфраструктуры зависит от форм организации производства, размера предприятия, уровня кооперирования, сложности продукции.

По внутреннему составу инфраструктура делится на:

1. по назначению (внешние и внутренние функции обслуживания);

2. по функциям (технический контроль (10%), инструментальная (20%), транспортное обслуживание (30%), ремонтное обслуживание (30%));

3. По уровням обслуживания (заводские, цеховые, участок, рабочее место).

Требования:

1. предупредительная работа;

2. комплексное обслуживание;

3. плановое и экономичное обслуживание.

Основные понятия и задачи системы качества.

Цели организации в области обслуживания качества:

1. осуществлять идентификацию продукции в соответствии с запросами потребителя;

2. поддерживать в рабочем состоянии и функционирования в возможностях обеспечения качества.

Система качества – это совокупность организационной структуры, ответственности, процедур, процессов, ресурсов, обеспечивающих осуществление общего руководства качества на предприятии.

Общее руководство качества - аспект общей функции управления, определяющей и осуществляющей политику в области качества.

Политика в области качества – основные направления, цели, задачи в области качества, специально сформулированные высшим руководством.

Обеспечение качества - это совокупность планируемых и осуществляемых мероприятий для создания уверенности, что продукция удовлетворяет требованиям качества.

Принципы:

1. ориентация на потребителя;

2. вовлеченность работников;

3. лидерство или роль руководства;

4. процессный подход;

5. системный подход;

6. постоянное улучшение;

7. принятие решения на основе фактов;

8. взаимовыгодные отношения с поставщиками.