31. Единая система допусков и посадок для гладких цилиндрических соединений (есдп гцс). Рекомендованные(предпочтительные) поля допусков. Обозначение посадок в системе отверстия и системе вала.

Условное обозначение посадок на чертежах.

Приняты три варианта обозначения посадок:

1. Буквенный: 40 , 40H7/e6, 40H7e6.

2. Цифровой: 40 .

3. Буквенно-цифровой: 40 .

В условных обозначениях полей допусков обязательно указывать числовые значения предельных отклонений в следующих случаях: для размеров, не включенных в ряд нормальных линейных размеров, например: 41,5H7^(+0,025); при назначении предельных отклонений, условные обозначения которых не предусмотрены ГОСТ 25347-82, например, для пластмассовой детали.

31. Нормирование точности поверхностей подшипников качения и их сопряжений с валами и корпусами. Особенности системы допусков и посадок подшипников качения. Обозначение полей допусков и поадок подшипников качения на чертежах.

Градация точности подшипников качения. Взаимозаменяемость подшипников качения определяется следующими требованиями к точности:

1) точностью присоединительных размеров d, D, ширины кольца В; точностью формы и расположения поверхностей колец подшипников и их шероховатости;

2) точностью вращения, характеризуемой радиальным и осевым биениями дорожек качения и торцов колец;

3) точностью рабочего зазора g — зазора между телами качения и дорожками качения при установившемся рабочем режиме и температуре. Чем меньше зазор, тем равномернее распределяется нагрузка на тела качения.

С учетом требований к точности по ГОСТ 520  89 установлено пять классов точности подшипников, обозначаемых (в порядке повышения) 0; 6; 5; 4; 2. Для большинства механизмов общего назначения применяют подшипники класса точности 0. Подшипники более высоких классов точности применяют при больших частотах вращения и в случаях, когда требуется высокая точность вращения вала (например, для шпинделей шлифовальных и других прецизионных станков, для авиационных двигателей, приборов). Класс точности указывают через тире перед условным обозначением подшипника, например 6205 (6  класс точности подшипника).

Подшипники качения – очень нежные детали, имеют тонкие, хрупкие кольца и в свободном состоянии подшипники имеют овальность. Но при монтаже на вал кольца принимают правильную цилиндрическую форму, и овальность исчезает.

Для обеспечения взаимозаменяемости подшипников качения овальность и средняя конусообразность отверстия и наружной цилиндрической поверхности колец не должны превышать 50% допуска на диаметры D_m, d_m. Средние диаметры d_m и D_m определяют расчетом как среднее арифметическое наибольшего и наименьшего диаметров, измеренных в двух крайних сечениях кольца:

; .

В связи с этим допуски для подшипников качения назначаются на следующие размеры:

1. на D и d;

2. на D_m и d_m;

3. на В.

31. Виды нагружений колец подшипников качения. Выбор посадок подшипников в зависимости от вида нагружения подшипника. Обозначений полей допусков и посадок подшипников качения.

Посадки следует выбирать так, чтобы вращающееся кольцо подшипника было посажено с натягом, исключающим возможность обкатки и проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности вала или отверстия в корпусе в процессе работы под нагрузкой; другое кольцо должно быть установлено с зазором.

Выбор посадок производится в зависимости от следующих факторов:

1. от класса точности;

2. от того, какое кольцо сажается – внешнее или внутреннее;

3. от величины и характера действующих нагрузок;

4. от вида нагружения.

Различают три вида нагружения:

1. местное;

2. циркуляционное;

3. колебательное.

1) При местном нагружении действует одна радиальная нагрузка, постоянная по величине и направлению в одной точке посадочной поверхности кольца подшипника и передается одной и той же точке посадочной поверхности вала или корпуса.

Местно нагруженные кольца необходимо устанавливать с зазором для постепенного проворачивания кольца во избежание местных выработок колец, валов и корпусов.

2) При циркуляционном нагружении действует одна радиальная нагрузка, которая передается последовательно всей окружности беговой дорожки подшипника и воспринимается также последовательно посадочной поверхностью вала или корпуса. Циркуляционно нагруженные кольца необходимо устанавливать на вал или корпус с натягом.

3) При колебательном нагружении действуют две радиальные нагрузки, из которых одна постоянна по величине и направлению, а вторая – вращающаяся. Равнодействующая этих двух нагрузок воспринимается ограниченным участком беговых дорожек колец подшипника и передается ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса.

При колебательном нагружении оба кольца подшипника должны иметь переходный характер соединения с валами и корпусами с большей вероятностью получения зазора для проворачивания.

31. Нормирование точности резьбовых соединений. Отклонения шага и угла профиля метрической резьбы и их диаметральная компенсация. Приведенный средний диаметр резьбы. Суммарный допуск среднего диаметра.

Основные параметры метрической резьбы нормируются по ГОСТ 915081.

Метрическая резьба характеризуется следующими параметрами:

1. d (D) – наружный диаметр болта (гайки);

2. d₂ (D₂) – средний диаметр болта (гайки);

3. d₁ (D₁) – внутренний диаметр болта (гайки);

4. P – шаг резьбы (основной шаг – крупный (d = 6P^1,3) и мелкие);

5. = 60° – угол профиля резьбы;

6. H – исходная высота профиля;

7. H₁ – рабочая высота профиля: ;

8. t – ход резьбы: t = Pn;

9. n – число заходов;

10. l – длина свинчивания;

11.  - угол подъема винтовой линии.

На рис. 2. номинальный профиль показан утолщенной линией.

При наличии погрешности шага, для обеспечения свинчиваемости необходимо увеличить средний диаметр резьбы гайки D₂ или уменьшить средний диаметр резьбы болта d₂ на величину диаметральной компенсации погрешностей шага f_p.

При наличии погрешности угла профиля, для обеспечения свинчиваемости необходимо увеличить средний диаметр резьбы гайки D₂ или уменьшить средний диаметр резьбы болта d₂ на величину диаметральной компенсации половины угла профиля f_.

Вид формулы суммарной погрешности среднего диаметра резьбы будет иметь вид:

= d₂(D₂) + 1,732P_n + 0,36P .

Приведенный средний диаметр резьбы можно представить как средний диаметр теоретической (номинальной) резьбы, не имеющей погрешностей среднего диаметра и отклонений формы и свинчивающейся с реальной резьбой без зазоров и натяго