18. Организация и управление длительностью производственного цикла

Длительность произв.цикла для простого процесса зависит от режима работы предприятия и включает в себя длительность технол-го цикла, длительность перерывов и длительность естественных процессов, кот-ые предусмотрены технологией.

Тп = (Тт + Тмо)*Кпер + (1/24)*Тест

Тест – длительность естественных процессов, ч., Кпер – коэф-т перевода в календарные дни, Тмо – длит-сть межоперационных перерывов,Тт – длительность технол-го цикла.

Основные пути сокращения произв.цикла определяются содержанием затрат времени на его выполнение.Т.о. основными путями сокращения явл-тся:1. снижение затрат времени на основные технолог. операции; 2. совершенствование организации производства; 3.сокращение затрат времени на транспортные, складские, контрольные операции и протекание естественных процессов.

1.снижение трудоемкости осн.технол.операций существенно влияет на длительность цикла, но это влияние при различных видах движения предметов труда по операции не однозначно.

∆ Ттп = ∆ti * n (последовательный вид) – больше эффект при сокращении самой трудоемкой операции.

При последовательном виде движения уменьшение длительности любой операции приводит к сокращению длительности цикла на величину пропорциональную снижению трудоемкости и объема производства.

П араллельный вид – а) ∆Ттпар = nт * ∆ti; б) ∆Ттпар = n * ∆tmax. nт – объем транспортной партии, n – объем произв.партии.

а) изменение любой операции, кроме самой трудоемкой вызывает изменение длительности цикла на величину пропорциональную величине транспортной партии; б) уменьшение продолжительности трудоемкой (главной) операции, если при этом она остается главной, циклы уменьшаются на величину пропорциональную объему производства в целом. Это позволяет сократить затраты больше в число раз равное числу транспортных партий.

При параллельно-последовательном виде движения для оценки эффективности необходимо рассмотреть соотношение продолжительности операционных циклов смежных операций.

а) t _i-1 < t _i < t _i+1, ∆Ттп-п = nт * ∆ t _i ; б) t _i-1 < t _i > t _i+1, ∆Ттп-п = n * ∆ t _i

в) t _i-1 > t _i > t _i+1, ∆Ттп-п = nт*∆ t _i ; г) t _i-1 > t _i < t _i+1, -∆Ттп-п = (n – 2nт)*∆t _i

г) Для парал-последоват. вида движений ускорение коротких операций, т.е. наименьших среди соседних смежных приводит к увеличению выработки на этих операциях, но вызывает потери в производстве из-за увеличения длительности производ. цикла совокупного процесса.

Изменение трудоемкости возможно за счет совершенствования конструкции и технологии её производства: 1)выбор рациональной заготовки; 2)использование более совершенного инструмента; 3) механизация и автоматизация процессов и др.

2.совершенствование процессов транспорт-вки, складирования, контроля: а) совмещение этих операций во времени с процессами обработки и сборки: б) использование современных методов контроля и диагностики; в) переход к статистическим методам контроля качества и регулирования тех. процессов, обеспечивающих замену сплошного контроля на выборочный; г) автоматизация и механизация внутрицехового транспорта, что не только сокращает затраты времени, но и снижает или полностью устраняет пролёживание предметов тр.

Существенно сократить произв.цикл можно за счет снижения времени естественных процессов.

3. Организационные пути сокращения длительности процесса могут применяться относительно выбора разных форм организации и выбора значений отдельных параметров произв.процесса. Выбор организационных путей зависит от содержания произв.процесса.

Применительно к производству одного изделия сократить затраты времени можно за счет концентрации операции и многоинструментальной обработки. При этом сокращаются затраты времени не только на тех. процесс, но и уменьшаются затраты, связанные с транспортировкой предметов труда, т.к. обработка осуществляется с одной установкой детали.

Для партии одинаковых изделий эффективно замена последовательных видов движений предметов труда. Паралл-послед. вид обладает преимуществом по сравнению с паралл. видом движений из-за более полной загрузки оборудования поскольку станки работают без перерывов. Однако имеют большие затраты времени совокупного процесса.

Для снижения затрат времени при парал-послед.виде можно исп-ть св-во, кот. заключается в том, что последоват-сть операций при парал-послед.виде влияет на длит-сть совокупного процесса.

Если технология изготовления позволяет осуществить перестановку технол-их операций, то рекомендуется упорядочить их последовательность т.о., что операционные циклы по операциям монотонно изменялись при одном экстремуме на какой-либо из них.

	1	2	3	4	5
1
2
3

Чтобы увеличить степень параллельности работ независимо от вида движения необходимо увеличивать число рабочих мест. На длительность параллельных процессов существенное влияние оказывает размер транспортной партии. Её уменьшение позволяет сократить произв. цикл. В условиях поточного произ-ва, где оборудование расположено по ходу технолог.процесса чаще всего целесообразна поштучная передача предметов труда.

Для обработки в подразделении партии разных предметов труда длительность совокупного произв.цикла во многом определяется порядком их запуска в обработку.

Оптимизации произв.цикла за счет очередности запуска представляется собой задачу составления расписания. Решение оптимизационной задачи м. осущ-ся след.методами: метод полного перебора, линейного программ-я, динамического программ-я и др. Такие методы применяются когда рассматривается задача с небольшим кол-вом параметров. Если рассматривается небольшая партия изделий с небольшим кол-вом операций в тех.процессе, то для её решения можно исп-ть алгоритм Беллман-Джонсона. Суть алгоритма: первой в обработку запускается деталь, имеющая min-ое время на операцию, а последняя – имеющая min-ое время на последней операции. После исключения из очереди этих деталей, для оставшихся в очереди применяют тоже правило. Для решения задач с большим кол-вом параметров можно исп-ть: 1) метод неполного перебора, в котором возможные варианты выбираются случайным образом; 2) методы последовательного конструирования – они основаны на формировании всех возможных вариантов, отсеивании некоторых из них и оценки оставшихся, что позволяет получить близкое к оптимальному решение (осущ-ся в виде графа или дерева); 3) эвристические методы формирования произв.процесса для партий различных деталей. Эти методы основаны на исп-ии правил- предпочтения, кот. опр-ют выбор предметов труда из очереди для запуска их в обработку на оборудовании где образовалась такая очередь; 4) имитационное моделирование. Им. модель позволяет оценивать состояние каждого эл-та эк-ого объекта в любой момент времени, решать задачи анализа и синтеза, получать информацию для построения регрессионных моделей и т.д.