20. Тип производства и формы его организации. Основные параметры поточных линий.

Технико-экономическая характеристика типов производства

Одним из наиболее важных факторов, определяющих ОП (организацию производства) производственных процессов, выбор методов подготовки, планирования и контроля произв-ва, является тип произв-ва на пром.предприятии.

Тип произв-ва (в соответствии с ГОСТ) – классификация, категория произв-ва, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности, объема выпуска продукции.

3 основных типа производства:- единичный,- серийный,- массовое.

Единичное производство: малый объем выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. Предприятия единичного производства выполняют продукцию, неповторяющуюся или повторяющуюся не периодически. Для машиностроения: заводы тяжелого станкостроения, судостроения, энергетического машиностроения.

Серийное производство: изделия изготавливаются периодически повторяющимися партиями. Величина партии/серии определяется количеством изделий в ней.

Серия изделий – все изделия, изготовленные по конструкторской и технологической документации без изменения ее обозначения. В зависимости от количества изделий в партии/серии и значения К_зо (коэффициента закрепления операций)

- мелкосерийное (МС): К_зо = 21 … 40, - среднесерийное (СС): К_зо = 11 … 20, - крупносерийное (КС): К_зо = 1 …10

, где U – количество всех технологических операций, подлежащих выполнению в производственном подразделении за плановый период времени; W – количество видов оборудования, которое используется для выполнения операций.

Массовое производство: большой объем выпуска изделий ограниченной номенклатуры, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного периода времени. На большинстве рабочих мест выполняется 1 постоянно повторяющаяся операция, т.е. Кзо=1. На таких предприятиях используются поточные формы организации производства. В обрабатывающих и сборочных подразделениях создаются поточные линии; в заготовительных подразделениях (из-за сравнительно малой трудоемкости операций) создаются многопредметные поточные линии.

Для предприятий машиностроения ≈25% продукции изготавливается в условиях массового и КС производства.

К самостоятельному типу следует отнести опытное производство. Цель: произв-во образцов партии/серии изделий для проведения исследовательских работ, испытании, доводки конструкции, что необходимо для необходимо для разработки конструкторской и тех.документации для промышленного производства изделий. Изделия опытного производства не являются ГП и не поставляются в эксплуатацию.

На пром.предприятиях практически не используется один тип производственных процессов. Поэтому тип производства определяется по преобладающему типу производственных процессов. Тип производства влияет на эффективность использования ресурсов предприятия. Массовое производство позволяет использовать прогрессивные материалы и заготовки, высокопроизводительное оборудование и оснастку, лучше использовать трудовые ресурсы (в смысле из загрузки). Этим определяется сравнительно низкая с/с продукции в массовом производстве. Автоматизация производственных процессов, использование групповых методов обработки позволяют применять организационные формы массового производства в СС и МС производствах.

Методы организации производства

В зависимости от особенностей производственного процесса и типа производства применяются определенный метод ОП.

Метод ОП – способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризуется признаками: - взаимосвязь последовательности выполнения операций техпроцесса с порядком размещения оборудования; - степень непрерывности производственного процесса.

Два основных варианта методов ОП:

1) – непоточные/единичные;- поточные;- автоматизированные.

2) - единичные; - партионные;- поточные методы.

Анализ всех этих классификаций позволяет разделить все методы на 2 основных вида: непоточные и поточные.

Непоточное производство:

1. Все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций (технологический принцип); 2)На рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии предметы труда, т.к. их выпуск осуществляется единицами; 3)Технологическое оборудование универсальное, но для обработки особо сложных конструкции или крупногабаритных предметов труда могут применяться станки с ЧПУ; 4)Предметы труда перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами. Это вызывает большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и подразделениях отдела технического контроля. После каждой операции деталь поступает либо на промежуточный склад, либо на место контролёра. Еще большие перерывы наблюдаются при межцеховых ожиданиях.

Непоточный метод применяется в основном в единичном и МС производствах. Характерен для экспериментального, ремонтно-механического цехов, цеха мелких серий.

Разработка техпроцессов для каждого изделия или детали в этих условиях носит индивидуальных характер и выполняется по индивидуальным заказам. Для рационализации Организации непоточного производства заказы на изготовление изделий/деталей следует комплектовать по времени их обработки и осуществлять запуск деталей в производство группами.

Поточное производство – экономически рациональная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов, воплощающая в себе все принципы идеального производственного процесса.

Поточное производство:

1. Цепное расположение рабочих мест строго в соответствии с ходом техпроцесса, исключающее возвратные движения предметов труда;

2. Непрерывность передачи предметов труда с одной операции на другую или одновременное протекание операций или видов обработки с использованием многофункциональных машин.

Показатель непрерывности поточного производства – относительное пролеживание предметов труда пот причине календарной несогласованности выполнения операций.

В поточном производстве достигается высокая производительность труда за чсет непрерывности процесса изготовления продукции, обеспечивается высокое ее качество при существенной экономии затрат труда, материальных и энергетических ресурсов по сравнению с непоточным производством.

Основные параметры поточных линий

Выбор организационных форм поточных линий осуществляется в процессе из проектирования, представляют собой определение ряда основных параметров, которые характеризуют работу поточной линии.

Эти параметры отражают основные характеристики поточных линий: 1)Ритмичность работы линии; 2)Степень синхронизации операций техпроцесса; 3) Уровень загрузки рабочих мест на линии.

Для оценки ритмичности работы линии определяются следующие параметры:

- Такт потока – календарный период времени между запуском/выпуском на линии двух смежных предметов труда. Он существенно влияет на выбор техпроцесса, оборудования оснастки, транспортных средств.

, где Fд – действительный фонд времени, N – количество запускаемых на поточную линию предметов за период.

, где f – количество смен за период; Тсм – длительность смены; Тпер – внутрисменные перерывы; а – коэффициент, отражающий потери времени в связи с ремонтом оборудования и неизбежного производственного брака.

Когда передача с операции на операция осуществляется транспортными партиями более 1 шт., что характерно для небольших предметов труда и малой величины такта, рассчитывается ритм поточной линии. , где n_т – размер транспортной партии.

Чтобы определить единый такт/ритм поточной линии при организации осуществляется синхронизация.

Синхронизация – выравнивание производительности по всем операциям техпроцесса за счет достижения равенства или кратности времени выполнения операций техпроцесса установленному такту их работы. Синхронизация – важная предпосылка непрерывного функционирования поточной линии. (на каждом участке обрабатывается одинаковое количество деталей за одинаковый период времени)

Способы синхронизации:

1. Расчленение операций на переходы и комбинирование различных вариантов порядка их выполнения или группирование переходов нескольких переходов (например, изменение режима резания на первом станке первой детали);

2. Концентрация операций;

3. Введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратна такту;

4. Интенсификация режимов работы, рационализация рабочих приемов, совмещение времени машинной и ручной работы.