2.2.3. Определение параметров оборудования

На этом этапе происходит определение основных параметров оборудования основного и вспомогательного производств на основании полученных на втором этапе данных и с помощью дополнительных вводимых параметров. В связи с этим, общая задача разделяется на следующие.

3.1. Определение основных параметров.

В качестве основных параметров оборудования назначают такие, которые характеризуют его типоразмер и основные характеристики. В зависимости от типа оборудования к ним относятся грузоподъемность, габариты платформы для транспортного оборудования, размеры инструмента, обрабатываемого материала, характеристики обрабатываемого материала и др.

3.2. Формирование базового образца для назначе­ния других существенных параметров.

Базовым образцом называют реально достижимую совокупность значений показателей качества продукции, принятых для сравнения. Она должна характеризовать оптимальный уровень качества на некоторый заданный период времени. На стадии разработки продукции базовым образцом могут служить показатели продукции, отвечающей реально достижимым перспективным требованиям (перспективный образец) либо планируемой к освоению. Эти показатели должны обеспечивать наибольшую эффективность в эксплуатации и потреблении продукции и отвечать требованиям государственных и отраслевых стандартов и технических условий, а также международных и прогрессивных зарубежных стандартов. Базовый образец следует устанавливать по показателям группы продукции, аналогичной по назначению, условиям эксплуатации или потребления, характеризующейся одинаковыми с оцениваемой продукцией номенклатурой показателей качества, методами определения их значений и единицами измерения. Типоразмер базового образца должен отличаться от оцениваемого не более чем на 5-10 %. После определения базового образца необходимо провести оценку качественных показателей продукции выбираемого оборудования. Для оценки используются три метода: дифференциальный, комплексный и смешанный. Дифференциальный метод заключается в сравнении единичных показателей качества оцениваемой продукции и базового образца. Комплексный метод основан на применении обобщенного показателя качества, являющегося некоторой функцией единичных показателей. Обобщенный показатель может быть выражен главным показателем, отражающим основное назначение продукции, интегральным или средним взвешенным показателем. Смешанный метод предполагает совместное использование единичных и комплексных показателей. Одним из комплексных показателей может быть обобщенный, используемый в комплексном методе. Смешанный метод применяют при большом числе единичных показателей (тогда их группируют в комплексы или используют совместно с обобщенным).

3.3. Назначение параметров технического уровня.

Набор назначаемых параметров оборудования может быть определен или в полном объеме, включая мощность, производительность оборудования и другие связанные с ними параметры, или назначены только фундаментальные, которые дают возможность рассчи­тать остальные. К фундаментальным относят параметры оборудования, реализующие основной технологический процесс в потоке, например, пропускную способность.

3.4. Решение о дальнейшем направлении проекти­рования.

Если в предыдущем блоке определены все параметры оборудования, то переходят к п. 3.5 - блок-схемы, если только фундаментальные - к п. 3.6 блок-схемы.

3.5. Определение производительности и других свя­занных с нею параметров оборудования традиционным путем.

Этот этап заключается в проверке, может ли быть выполнена заданная производственная программа при параметрах оборудования, принятых в п. 3.3 блок-схемы. С этой целью рассчитывают пропускную способность оборудования всех фаз при обработке всех объектов производственной программы, а затем производительность технологического комплекса. Если она приемлема, переходят к п. 3.6, в обратном случае необхо­димо изменить некоторые ранее назначенные параметры в нужном направлении.

3.6. Оптимальное проектирование тех же парамет­ров, что и в п. 3.5 блок-схемы.

При этом сначала рассчитывают минимально необходимую производительность при обработке во всех фазах всех объектов производственной программы и связанные с ней параметры, а затем производят ее корректировку по организационному критерию удовлетворения заданной средней производительности или экономическому критерию минимума приведенных затрат. Если разрыв потока металла между фазами невозможен или нежелателен, согласования фаз можно добиться, лишь повышая параметры оборудования или снижая степень использования его мощности. Если разрыв возможен и известны приведенные затраты в зависимо­сти от установленной мощности оборудования фаз, то параметры повышают до тех пор, пока сумма приведенных затрат на реализацию связки фаз не превысит суммы затрат на оборудование исходных параметров и про­межуточные склады между фазами. Таким образом, знание приведенных затрат в функции установленной мощности оборудования фаз позволяет проводить структурную оптимизацию (изменение первоначальной структуры), когда параметрическая оптимизация оказывается менее эффективной.