1.6 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования

1.6.1. На большинстве участков количество рабочих мест ручной работы рассчитывается на явочное число рабочих с учетом количества рабочих, одновременно работающих над объектом :

Хрм = Туч / (Фрм + mху) (1.15)

Где Хрм- количество рабочих мест

Фрм- годовой фонд рабочего места, часы

m – количество рабочих, работающих одновременно на рабочем

месте;

у – число смен работы;

Туч – годовая трудоемкость работ по участку, нормо-часы.

Нормы среднего числа рабочих одновременно работающих на одном рабочем месте на участках разборки, ремонта и сборки автомобилей, узлов и агрегатов приведены в таблице 12

Таблица 12

Участки и рабочие места (посты)	Число рабочих, одновременно работающих на рабочем месте
	При поточной организации рабочих мест	При не поточной (стационарной) организации рабочих мест
Разборочно-моечный Посты разборки автомобилей - грузовых - автобусов - легковых Посты разборки агрегатов - силовых - передних и задних мостов - прочих агрегатов и узлов Ремонт рам Посты разборки, клепки и сборки Посты правки лонжеронов, траверс, сварочные посты Ремонт кузовов (кабин и оперения) - грузовых авт. (самосвалов) - автобусов - легковых автомобилей	3-4 3-6 3 1-2 1-2 1 1,5-2 1 1,5-2 3-5 2-3	2-3 2-4 2 1 1 1 1,5-2 1 1-2 2-4 2

Примечание: 1. Для участков сборки следует применять число рабочих, одновременно работающих на рабочих местах, аналогичное указанному для разборочно-моечного участка.

2. Меньшие значения относятся к автомобилям и агрегатам меньших габаритов, большее значение- к автомобилям и агрегатом больших габаритов.

1.6.2. Выбор стандартного оборудования производится по каталогам и справочникам для машиностроительных и авторемонтных предприятий. Одновременно определяется характер, назначение и основные технические характеристики нестандартезированного, т.е. подлежащего разработке технологического оснащения.

В последующем назначается количественный состав оборудования по видам. При этом основное технологическое оборудование, определяющее профиль или специализацию участка (отделения) рассчитывается от характера выполняемых работ. В качестве основных исходных данных используются:

- трудоемкость (станкоемкость) технологических операций;

- продолжительность технологических операций;

- физические параметры обрабатываемых изделий.

По трудоемкости рассчитывается количество потребного оборудования при ручном и машинно-ручном способе работы (операции по разборке и сборке, по ремонту кузовов, кабин, радиаторов, жестяницко-медницкие и обойные работы и пр.)

Станкоемкость используется при расчете оборудования для машинных работ (механическая обработка на металлорежущих станках, кузнечно-прессовые операции, механизированные и металлизированные работы и пр.)

Расчетная формула для обеих случаев имеет общий вид:

Хо = Туч / Фдо (1.16)

Где Хо – потребное количество оборудования, ед.;

Фдо – действительный годовой фонд времени оборудования, ч.;

Туч – годовой объем работ по участку, чел-ч (станко-ч).

По продолжительности технологических операций подсчитывается количество потребного оборудования для наружной мойки автомобиля, его шасси, мойки и выпаривания агрегатов, окраски и сушки окрашенных изделий. В этом случае для расчета используется формула

Хо =τo N / Фдо n (1.17)

Где τo – продолжительность операции с учетом времени на загрузку и выгрузку изделий, ч; N – производственная программа по обрабатываемым изделиям, шт.; n – число изделий, одновременно обрабатываемых каждой единицей оборудования, шт.

По физическим параметрам (масса изделий, площадь обрабатываемых поверхностей на них) подсчитывается количеством потребных печей для нагрева при ковке и термической обработке деталей, а также установок для наплавки, напыления, гальванических и лакокрасочных покрытий.

Некоторые особенности расчета количества оборудования по участкам приводятся ниже.

1.6.3. При расчете слесарно-механического участка годовой объем станочных работ разбивается по видам обработки в процентах табл.13

Таблица 13

Процент разбивки станочных работ по видам обработки

	Виды работ	Соотношение в %
1	Токарные	41
2	Револьверные	7
3	Фрезерные	6
4	Строгально-долбежные	6
5	Шлифовальные	15
6	Сверлильные	11
7	Прессоштамповочные	3
8	Зуборезные	5
9	Болторезные	3
10	Заточные	3
	ИТОГО	100

Так, например, количество токарных станков определяется:

Хтс = Тст * 0,41 / Фдо (1.18)

Где Хст- количество токарных станков, шт.

Тст- годовая трудоемкость станочных работ в слесарно-механическом отделении, нормо-часы.

Фдо- действительный годовой фонд времени оборудования, часы.

В процентном отношении станки можно распределить так:

Токарные: -легкие-40%, средние-55%, тяжелые-5%

Револьверные: - легкие-40%, средние- 50%, тяжелые-10%

Круглошлифовальные : легкие-30%, среднее- 40%

Плоcкошлифовальные – 25%

Внутришлифовальные – 5%

Так, например, количество легких токарных станков определяется:

Хл.т.с.= Хтс* 0,4 (1.19)

1.6.4. При большом объеме производства сборку машин и двигателей производят на потоке. Для этого прежде всего следует определить норму времени на сборку машин и двигателей (в зависимости от задания).

Затем определить такт сбора:

f= Фрм * 2 / N (1.20)

где Фрм * 2 – годовой фонд времени поста при работе в две смены, час.

Количество постов на конвейере определяется по формуле:

n = tсб/ m *f (1.21)

где tсб- норма времени на сборку двигателя или машины, нормо-часы.

m - количество рабочих мест на посту(принимаются 2-4)

f – такт сборки, час.

Длина конвейера определяется по формуле:

Z= (l1+l2)*nl2+ 2l3+lпр+lн (1.22)

Где l1- длина объекта работ, м;

l2- интервал между обьктами: 1,5- 2,0м;

lпр- 2м; lн – 1,5м., длина приводной и натяжной станции;

l3 – интервал между объектами работ и станциями -1,5м.

1.6.5. При расчете оборудования для испытательной станции следует иметь ввиду, что основным оборудованием, которое определяется расчетным путем, является стенды для испытания двигателей.

Потребное количество таких испытательных стендов можно определить по формуле:

Хи.с.= ап * N * (t1+ t2) / Тфн * уn0 (1.23)

Где ап- коэффициент повторности испытания ( ап= 1,05-1,10);

N –годовая программа по двигателям;

Тфн- номинальный годовой фонд времени работы стенда, ч;

У – число смен работы стенда;

no - коэффициент использования стенда по времени ( no=0,95);

t1- общая продолжительность испытания двигателя на стенде, ч;

t2- время установки и снятия двигателя с учетом перестройки стенда,ч.

Для карбюраторных двигателей принимают t2= 0,25-0,35 ч.

Для дизельных двигателей принимают t2= 0,5-0,65 ч.

При разномарочной программе расчет производится по каждой марке

двигателя в отдельности, а полученные результаты в случае применения универсальных стендов суммируются.

Расчет количества оборудования для гальванического и кузнечно-термического участка также имеет свои особенности. Однако в целях упрощения расчетов целесообразно использовать формулу (1.16)

1.6.6. Подбор оборудования производится из числа типового стандартного, выпускаемого отечественной промышленностью и нетипового, которое может быть изготовлено по чертежам нестандартного оборудования средствами ремонтного предприятия. Необходимо отметить также, что количество оборудования, которое подсчитывается по формуле(1.16), относится к разряду основного.

Поэтому число единиц оборудования, получаемого по формуле, будет всегда меньше того, которое требуется установить на участке.

1.7 Расчет площади участка

1).Расчет площади участка следует производить по площади пола, занятого оборудованием и коэффициенту плотности.

Для расчета площади участка все оборудование участка заносится в ведомость, форма которой приведена ниже ( таблица 14 ):

Таблица 14

n/n	Наименова- ние оборудова-ния	модель	Краткая техничес-кая харак- теристика	Кол-во	Габарит длина ширина в мм	Площадь пола в м2
						Единица оборудования	Общая
1	2	3	4	5	6	7	8

Итог по графе “8” дает площадь пола, занимаемого оборудованием в м2

Для того, чтобы предусмотреть на проектируемом участке рабочей зоны, проезды и проходы, необходимо принять коэффициент плотности.

Таблица 15

Наименование участка	Кп
Наружная мойка и приемка машин; хранение и ремонт электротележек и погрузчиков	3.0…3,5
Участок разборки агрегатов и узлов на детали и их мойка	4,0
Участок дефектации, разборочно-моечный, окрасочный, обойный.	3,5-4,5
Участок комплектования деталей, гидро-и пневмосистем, арматурный, медницко-радиаторный	3,5….4,0
Слесарно-механический участок	4,0….5,0
Кабино-жестяницкий участок	4,0-4,5
Инструментальный	4,0….4,5
Сварочно-наплавной участок	4,5-5,0
Участок ремонта напылением (металлизацией)	4,0-4,5
Участок ремонта полимерными материалами	5,0
Кузнечно-термический участок	5,5-6,0
Восстановления базовых и основных деталей силовых агрегатов; сборки агрегатов, автомобилей; регулировки и испытания автомобилей; ремонтно-механический, гальванический участок	4,5-5,0
Участок ремонта рам и рессор	4,5
Участок ремонта топливной аппаратуры	3,5
Участок ремонта электрооборудования	3,5
Ремонта и сборки платформ, деревообрабатывающий	7,0…8,0
Участок шиномонтажных работ	4,0
Участок общей сборки	4,5-5,0
Испытание и доукомплектование двигателей	4,5-6,0

Зная площадь пола, занятую оборудованием и коэффициентом плотности определяют площадь участка.

Fуч. = Fоб. * Кп (1.24)

где Fоб – суммарная площадь занимаемая технологическим оборудованием, м²;

Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования, машин-мест, инвентаря проезда в пределах участка

2) .При укрупненных расчетах площади производственных участ­ков основного и вспомогательного производств (F_уч) определяют­ся по формуле

F_уч = f_o* x_p, м², (1.25)

где f_o — удельная площадь на одного производственного рабочего, м²/чел.;

x_p — число рабочих в большей смене, чел.

Величины удельных площадей на одного производственного рабочего по производственным участкам, м²:

Наружной мойки и приемки ………….30...35

Разборки (при ремонте полнокомплектных машин) ….20...30

Разборки (при ремонте агрегатов) …………12... 15

Мойки ………25

Дефектования деталей и входного контроля ………….15... 17

Комплектования деталей ………….15...18

Восстановления базовых и основных деталей

силовых агрегатов …………...12... 15

Сборки силовых агрегатов …………...13...15

Окраски силовых агрегатов …………..30...40

Испытания и доукомплектования двигателей…. ………. 25...30

Ремонта приборов питания ……………12... 14

Ремонта электрооборудования …………...10... 12

Восстановления базовых и основных

деталей агрегатов …………..11...13

Ремонта приборов пневмо- и гидросистем …………..12... 14

Окраски агрегатов и узлов ……………25...35

Ремонта рам …………20

Сборки автомобилей (автобусов) …………….25...30

Регулировки и испытания автомобилей (автобусов) …….30...35

Шиномонтажный …………20

Аккумуляторный …………….10... 12

Обойный……………………………………………………… 10

Окрасочный (при ремонте автомобилей и автобусов) 40...50

Деревообрабатывающий .20...25

Ремонта и сборки платформ………………….20...25

Кабино-жестяницкий 12... 15

Ремонта кузовов 25...30

Жестяницко-заготовительный 10... 12

Арматурный 12... 14

Сборки кузовов 25...30

Слесарно-механический 10... 12

Сварочно-наплавочный 15...20

Полимерный 15...20

Гальванический 30...45

Кузнечный 24...26

Медницко-радиаторный 12... 15

Термический 24...26

Инструментальное хозяйство 10... 12

Ремонтно-механический участок ОГМ 10... 12

Суммированием площадей производственных участков основ­ного и вспомогательного производств определяют общую произ­водственную площадь. Площади складских помещений принима­ются в размере 25 % от производственных площадей и распределя­ются между складами, %:

Запасных частей. ., 20

Деталей, ожидающих ремонта 7

Комплектовочным 10

Металлов 8

Утиля... 2

Горюче-смазочных материалов 3

Леса 8

Материалов .

Центральным инструментальным (ЦИС) 4

Агрегатов, ожидающих ремонта 15

Отремонтированных агрегатов 6

В расчетную площадь производственного корпуса включаются площади только тех складов, которые размещаются в производ­ственном корпусе.

Различают три способа размещения вспомогательных (админист­ративно-бытовых) помещений:

- встроенными в объем производственного корпуса (рекоменду­ется при числе работающих на предприятии до 200 человек);

- пристроенными к одному из его торцов (от 200 до 500 человек);

- в отдельно стоящем здании (более 500 человек).

При размещении вспомогательных помещений в объеме производственного корпуса площадь бытовых помещений прини­мают в размере 12%, а административных — 5% от расчетной производственной площади (площади участков основного и вспо­могательного производств).

Суммарную площадь производственных, складских и вспомога­тельных помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличивают на 10... 15 % с учетом площади, отводимой под маги­стральные проезды. В итоге получают расчетную площадь производ­ственного корпуса.

1.8 Описание технологического процесса

В описании технологического процесса следует изложить краткую технологию работ на участке, описать путь прохождения узла, агрегата детали по участку, делая ссылку на номера постов, оборудования, станков и т.д.

1.9 Подъемно-транспортные средства

В зависимости от назначения участка в нем предусматриваются подъемно-транспортные средства.

Грузоподъемность и характер подъемно-транспортного оборудования определяются в зависимости от номенклатуры машин, подлежащих ремонту, вида ремонта, назначения участка.

Предпочтение следует оказывать электрифицированным кран-блокам и монорельсам с электротельферами грузоподъемностью от 0,5 до 5 тонн, мостовые краны грузоподъемностью 10-15 тонн.

При расчете по укрупненным показателям количество кранов определяют, исходя из длины обслуживаемого пролета.

Так, для сборочно-разборочной и слесарно-механических участков принимаются одна кран-балка или один кран на каждые 50-60 м длины, для кузнечного участка – один кран-балка или кран на каждые 40-50 м длины пролета.

Широко применяют такие транспортные средства, как узкоколейный путь с тележками, электрокары и ручные тележки.

Таблица 16