- •1.Производственный процесс ремонта машин и сборочных единиц.
- •2. Подготовка машин к ремонту. Предремонтное диагностирование.
- •3 Характерные виды и свойства загрязнений наружных поверхностей с/х машин и применяемые очищающие средства
- •Очищающие среды:
- •4 Технология высоконапорной струйной очистки наружных поверхностей с.-х. Техники.
- •5 Технология разборочно-сборочных работ при ремонте машин и сборочных единиц.
- •6 Характерные виды и свойства загрязнений деталей автотракторных двигателей и применяемые очищающие средства.
- •7 Дефектация и дефектоскопия деталей
- •8 Комплектация деталей при ре
- •9 Балансировка деталей и сбор-х единиц
- •10 Технология обкатки и испытания двигателей при ремонте.
- •11 Технологический процес окраски машин
- •12 Классификация способов восстановления
- •13 Технология наплавки в среде углекислого газа
- •14 Технология сварки деталей из чугуна
- •15 Сварки деталей из алюминиевых сплавов
- •16 Технология ремонта посадочных мест под подшипники в корпусных деталях с применением полимерных материалов.
- •17 18 Восстановление деталей способом ремонтных размеров (на примере гильз цилиндров автотракторных двигателей).
- •20 Техология востановления отверстий в копусах свертными втулками
- •21 Механизированые способы наплавки и сварки деталей
- •22 Технология упрочнения и восстановления быстроизнашиваемых элементов рабочих органов с/х машин.
- •23 . Технология ремонта головки блока цилиндров.
- •24 Технология ремонта цилиндропоршневой группы автотракторных двигателей
- •25 . Технология ремонта ведомых дисков муфт сцепления двс.
- •26 Технология замены коленчатого вала автотракторных двигателей
- •27 Технология текущего ремонта дизельной топливной аппаратуры
- •Эти неисправности вызываются следующими причинами:
- •28 Технологические процессы ремонта агрегатов гидросистем
- •29 Модернизация с.-х. Техники при ремонте.
- •30 Проектирование технологических процессов восстановления деталей
24 Технология ремонта цилиндропоршневой группы автотракторных двигателей
Основные признаки неисправности цилиндропоршневой группы:
- повышенный расход картерного масла;
- увеличенный прорыв газов в картер;
- дымный выпуск отработавших газов (черный, синий дым);
- характерный стук;
- снижение компрессии;
- затрудненный запуск;
Эти неисправности вызываются следующими дефектами деталей:
-износом по внутреннему диаметру гильзы цилиндров;
-износом юбки поршня;
-нарушением посадки пальца в отверстиях бобышки поршня (для дизельного двигателя);
-износом по наружному диаметру, толщине и потерей упругости компрессионных колец;
-износом по внутреннему диаметру, нарушением посадки втулки верхней головки шатуна.
Техническое состояние деталей цилиндропоршневой группы определяется в следующей последовательности:
- контролируется внутренний диаметр и овальность поверхности гильзы цилиндров в месте наибольшего износа (место расположения первого компрессионного кольца в верхней мертвой точке);
- контролируется последовательно состояние посадки в соединении поршневых пальцев — отверстии бобышек поршня, ширина канавки под первое компрессионное кольцо и диаметр юбки поршня;
- контролируется наружный диаметр компрессионного кольца (по зазору в стыке при установке его в гильзу эталонного диаметра), его толщина (по зазору в эталонной канавке) и упругость;
- контролируется внутренний диаметр втулки верхней головки шатуна по состоянию посадки в соединении поршневой палец- втулка (смазанный моторным маслом палец, должен плавно перемещаться под действием собственного веса).
Устранение неисправностей цилиндропоршневой группы проводится путем замены ее деталей:
- всего комплекта (при необходимости замены гильзы),
- поршня с кольцами (при необходимости замены поршня);
- поршневых компрессионных и маслосъемных колец.
25 . Технология ремонта ведомых дисков муфт сцепления двс.
Технологический маршрут приклеивания накладок:
удаление изношенных накладок и заклепок механической обработкой;
зачистка до металлического блеска шлифовальной машиной или дробеструйной обработкой (установкой), специальной шарошкой на станке (следы коррозии не допускаются, пользуются преобразователем ржавчины с последующей промывкой);
обезжиривание ацетоном;
сушка 10 мин;
нанесение слоя клея ВС-10Т толщиной 0,1–0,2 мм и выдержка на воздухе 5 минут при 20 С. После просушки резиновый брусок не должен прилипать к поверхности;
накладки устанавливают на ведомый диск с двух сторон , помещают диски в приспособление;
зажимают динамометрическим ключом до р = 0,1–0,3 МПа;
помещают в сушильный шкаф для полимеризации и выдерживают приТ = 180 С в течение 40 мин. Отключают шкаф ,охлаждают его вместе с приспособлением до 70–100 С, вынимают приспособление и охлаждают на воздухе до 35–40С
разбирают, зачищают;
проверяют качество ремонта внешним осмотром и простукиванием.
Торцевое биение диска должно быть не более 0,5 мм и коробление не более 1,0 мм, иначе протачивают диски на токарно-винторезном станке. При простукивании молотком звук должен быть ровным и не дребезжащим.
Изношенные фрикционные накладки, приклеенные к диску клеем ВС-10Т, отделяют путем выдержки дисков в печи при Т = 350 Св течении 5–6 ч с последующим легким простукиванием.
При приклеивании обеспечивается более высокий ресурс работы сопряжений по сравнению с применением заклепок, в последнем случае накладки по толщине используются не более чем на 40%.