- •5.1. Понятие баз и их классификация.
- •5.2. Выбор технологических баз.
- •1. Производственный и технологический процессы. Структура технологического процесса.
- •2. Технологическая классификация оборудования.
- •3. Типы машиностроительного производства
- •4. Виды заготовок, применяемых в современном машиностроении.
- •4.1. Основы выбора метода получения заготовок.
- •4.2. Методы получения заготовок.
- •5. Базы и базирование в машиностроении.
- •5.1. Понятие баз и их классификация.
- •5.2. Выбор технологических баз.
- •6. Припуски на механическую обработку.
- •7. Методика проектирования технологических процессов изготовления деталей.
- •7.1. Исходные данные и последовательность проектирования технологических процессов.
- •Выбор оборудования.
- •7.2. Разработка маршрутной технологии обработки детали.
- •7.3. Термообработка и ее место в технологическом процессе.
- •8. Разработка технологических операций
- •8.1. Выбор средств технологического оснащения (сто). Общие правила выбора сто
- •8.2. Выбор оборудования
- •8.3. Выбор режущего инструмента.
- •8.4. Назначение и расчет режимов резания и норм времени.
- •9. Технико-экономические расчеты вариантов технологического процесса.
- •9.1. Экономические критерии оценки вариантов технологических процессов.
- •9.2. Определение себестоимости методом прямого калькулирования.
- •9.3. Определение себестоимости нормативным методом.
- •10. Документация технологического процесса
- •Большинство граф операционной карты соответствуют аналогичным графам маршрутной карты. Информацию по дополнительным графам следует вносить в соответствии с рис. 9.2 и табл. 9.3.
- •Окончание таблицы п.1.4
- •1. Описание конструкции детали, химический состав и свойства
- •Характеристика материала 40х при закалке в масле, высокий отпуск
- •2. Выбор заготовки
- •3. Разработка маршрутной технологии
- •3.1. Установление этапов обработки поверхностей
- •3.2. Операции маршрутной технологии
- •4. Расчет операции 90 Токарная
- •4.1. Выбор оборудования и режущих инструментов
- •4.2. Расчет режимов резания
- •4.3. Расчет норм времени
- •4.4. Определение себестоимости выполнения операций
- •5. Расчет операции 120 Долбление
- •5.1. Выбор оборудования и режущих инструментов
- •5.2. Расчет режимов резания
- •5.3. Расчет норм времени
- •5.4. Определение себестоимости выполнения операций
- •Список использованной литературы
2. Выбор заготовки
Заготовку выбираем, исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска. Чем больше форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении, но тем проще и дешевле ее последующая механическая обработка и меньше расход материала.
При изготовлении детали «Зубчатое колесо» наиболее целесообразным представляется применение заготовок, получаемых с применением горячей штамповки в открытых штампах в торец кривошипным горячештамповочным прессом усилием 6,3 - 10МН.
Рис. 1. Исходная заготовка
S1 = 1479.020000 мм2
S2 = 1479.020000 мм2
Сумма = 2958.040000 мм2
mзаг = π*(S2+S1)*ρст*b, (2.1)
где mзаг – масса заготовки, ρст – плотность стали; b – ширина заготовки.
b = 150,2мм
mзаг = 0,295804*7,8*1,502 = 3,465кг
mдет==0,858кг
Рис. 2. Аксонометрический вид детали
Определим коэффициент использования материала (Ким):
Ким = mдет/mзаг =0,247 (2.2)
Коэффициент Ким должен стремиться к 1, он мал, следовательно материал использован неэффективно.
Себестоимость заготовки [2, стр.30] рассчитывается по формуле:
(2.3)
где М – затраты на материал заготовки, руб; - технологическая себестоимость:
(2.4)
где - приведенные затраты на рабочем месте, коп./ч; - штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции.
(2.5)
где Q – масса заготовки, кг;
S – цена 1 кг материала заготовки, руб.;
q – масса готовой детали, кг;
Sотх – цена 1 т отходов, руб.
М = 3,465*48-(3,465-0,858)*2800/1000 =93,324 руб.
Со.з. = 20500*0,2/6000 = 0,7 руб.
Sзаг = 93,324+0,7=93,934 руб.
3. Разработка маршрутной технологии
3.1. Установление этапов обработки поверхностей
В зависимости от вида операции (черновая, чистовая, окончательная) технологический процесс делят на этапы: черновой, промежуточный, окончательный.
Рис. 3. Установление позиций поверхностей детали
Табл. 7
Установление этапов обработки поверхностей
№ |
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
1 |
Точение черновое |
Закалка |
Точение чистовое |
2 |
Точение черновое |
Закалка |
Точение чистовое |
3 |
|
Закалка |
Точение чистовое |
4 |
Точение черновое |
Закалка |
Точение чистовое |
5 |
|
Закалка |
Сверление |
6 |
Точение черновое |
Закалка |
Точение чистовое |
7 |
|
Закалка |
Протяжка |
8 |
Точение черновое |
Закалка |
Точение чистовое Протяжка |
9 |
Точение черновое |
Закалка |
Точение чистовое |
10 |
Точение черновое |
Закалка |
Точение чистовое |
11 |
|
Закалка |
Долбление |