- •5.1. Понятие баз и их классификация.
- •5.2. Выбор технологических баз.
- •1. Производственный и технологический процессы. Структура технологического процесса.
- •2. Технологическая классификация оборудования.
- •3. Типы машиностроительного производства
- •4. Виды заготовок, применяемых в современном машиностроении.
- •4.1. Основы выбора метода получения заготовок.
- •4.2. Методы получения заготовок.
- •5. Базы и базирование в машиностроении.
- •5.1. Понятие баз и их классификация.
- •5.2. Выбор технологических баз.
- •6. Припуски на механическую обработку.
- •7. Методика проектирования технологических процессов изготовления деталей.
- •7.1. Исходные данные и последовательность проектирования технологических процессов.
- •Выбор оборудования.
- •7.2. Разработка маршрутной технологии обработки детали.
- •7.3. Термообработка и ее место в технологическом процессе.
- •8. Разработка технологических операций
- •8.1. Выбор средств технологического оснащения (сто). Общие правила выбора сто
- •8.2. Выбор оборудования
- •8.3. Выбор режущего инструмента.
- •8.4. Назначение и расчет режимов резания и норм времени.
- •9. Технико-экономические расчеты вариантов технологического процесса.
- •9.1. Экономические критерии оценки вариантов технологических процессов.
- •9.2. Определение себестоимости методом прямого калькулирования.
- •9.3. Определение себестоимости нормативным методом.
- •10. Документация технологического процесса
- •Большинство граф операционной карты соответствуют аналогичным графам маршрутной карты. Информацию по дополнительным графам следует вносить в соответствии с рис. 9.2 и табл. 9.3.
- •Окончание таблицы п.1.4
- •1. Описание конструкции детали, химический состав и свойства
- •Характеристика материала 40х при закалке в масле, высокий отпуск
- •2. Выбор заготовки
- •3. Разработка маршрутной технологии
- •3.1. Установление этапов обработки поверхностей
- •3.2. Операции маршрутной технологии
- •4. Расчет операции 90 Токарная
- •4.1. Выбор оборудования и режущих инструментов
- •4.2. Расчет режимов резания
- •4.3. Расчет норм времени
- •4.4. Определение себестоимости выполнения операций
- •5. Расчет операции 120 Долбление
- •5.1. Выбор оборудования и режущих инструментов
- •5.2. Расчет режимов резания
- •5.3. Расчет норм времени
- •5.4. Определение себестоимости выполнения операций
- •Список использованной литературы
8.2. Выбор оборудования
Для каждой разрабатываемой операции необходимо определить станок, приспособление, режущий и измерительный инструмент. Рассматривая все возможные варианты необходимо учитывать: точность, производительность и экономичность.
При выборе оборудования учитывают:
размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам детали (например, при обработке вала используют токарно-винторезный станок, многорезцовый, обрабатывающие центры с ЧПУ; при обработке диска - токарно-лобовой станок, токарно-карусельный, обрабатывающие центры с ЧПУ; при обработке отверстий в корпусах - вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, агрегатные станки).
станок должен обеспечить требуемую точность обработки, должно соблюдаться соответствие мощности, жесткости и кинематической возможности станка наивыгоднейшим режимам резания, так при обработке деталей из алюминия используют быстроходные станки, жаропрочные стали обрабатывают на тихоходных станках.
производительность станка должна соответствовать заданному ритму выпуска.
При выборе технологического оборудования можно использовать различную документацию:
каталоги технологического оборудования;
прейскуранты оптовых цен;
стандарты на оборудование.
8.3. Выбор режущего инструмента.
При выборе режущего инструмента необходимо руководствоваться следующими рекомендациями.
Необходимо стремиться к более широкому использованию стандартного и нормализованного режущего инструмента. Выбор материала режущего инструмента зависит:
от сложности инструмента (твердые сплавы применяют при обработки более простым инструментом – резцом; быстрорежущие стали – при обработки фасонным инструментом, а именно червячной фрезой, протяжкой, долбяком);
от материала детали: чугун обрабатывают инструментом из твердых сплавов ВК (карбиды вольфрама, связка кобальта); сталь –твердыми сплавами ТК (Т15К6 – карбиды титана, связка кобальта); жаропрочные сплавы – быстрорежущими сталями Р18.
полное использование режущих свойств материала и инструмента.
Выбор инструмента проводится в соответствии с ОСТ и ГОСТ на режущий инструмент.
8.4. Назначение и расчет режимов резания и норм времени.
Режимы резания устанавливаются как правило с помощью общемашиностроительных нормативов. В ряде случаев при отсутствии нормативов режимы резания могут быть рассчитаны с помощью специальных формул.
Для большинства методов обработки может быть рекомендован следующий примерный порядок назначения режимов резания:
по величине припуска с учетом жесткости технологической системы выбирается глубина резания t и число рабочих ходов i;
в зависимости от чистоты обработки устанавливается величина подачи;
по установленным значениям t и s , и принятому периоду стойкости инструмента определяются скорость резания V, потребная мощность резания N;
по величине V вычисляется число n оборотов или двойных ходов в минуту заготовки и инструмента;
выбранные значения подачи и чисел оборотов корректируются по ближайшим действительным значениям выбранной модели станка.
Разрабатывая технологический процесс механической обработки необходимо определить затраты времени на каждую операцию – норму времени на обработку одной детали, т.е. установить техническую норму времени.
Техническая норма времени – это время, необходимое для выполнения операций в предусмотренных для нее условиях. Норма времени на обработку одной детали (штучное время) определяется по следующей формуле:
Тшт.= to+tв+tобс.+tпер.,
где to - основное (технологическое ) время;
tв- вспомогательное время;
tобс. - время обслуживания рабочего места;
tпер. - время перерыва на отдых и личные надобности.
Основное (технологическое) время – это время, в течение которого достигается цель операции : изменение формы, размеров и состояния поверхностного слоя заготовки (рассчитывается по справочнику технолога) по формуле:
где Lp - расчетная длина в направлении подачи;
Sm - минутная подача (при точении ; Sm = Son мм/мин; при фрезеровании Sm = Szzn мм/мин);
i - число проходов в переходе;
а - число одновременно обрабатываемых деталей.
Вспомогательное время (tв) - время на действия рабочего, сопровождающего выполнение основной технологической работы. Это время на:
установку, закрепление и снятие детали;
управление механизмами станка;
перемещение режущего инструмента;
промеры.
Вспомогательное время определяется суммированием времен перечисленных действий (в каждой отрасли - свои):
Оперативное время tоп. – это сумма основного и вспомогательного времени.
Время обслуживания рабочего места (tобс.) – время ухода за станком, отнесенное к одной заготовке, подразделяется на время технического обслуживания (tт.о.) и время организации обслуживания (tо.о):
tобс. = tт.о..+ tо.о.
Время на техническое обслуживание (tт.о.) – время на смену инструмента, регулирование и подналадку станка, сметание стружки и другие действия, связанные с выполнением основной работы. Рассчитывается в процентах от основного времени:
.
Время на организацию обслуживания tо.о. – время на подготовку рабочего места к началу работы, уборку в конце смены, смазку, чистку станка и другие действия, связанные со сменой?.
(для отрасли =0,60,7).
Время tп – время на отдых и личные надобности рабочего, рассчитывается по формуле:
.
Норма времени в условиях единичного и мелкосерийного производства (обработка ведется партиями) называется калькуляционной нормой времени и рассчитывается по формуле:
,
где tп.з. – подготовительно-заключительное время;
Nп. - размер партии (кол-во заготовок в партии);
Подготовительно-заключительное время – время на ознакомление с работой, на подготовку и наладку станка, приспособлений, инструмента (назначается по нормативам).
Разряд работы устанавливается по квалификационным справочникам.