5. Расчет операции 120 Долбление

5.1. Выбор оборудования и режущих инструментов

Для операции 160 Долбление выбран долбежный станок 7А412 с электрическим приводом [1, с.62, т.2, табл. 45].

Инструмент – дисковый прямозубый долбяк с модулем m0=2,5, числом зубьев z0=30, делительным диаметром d0=75мм, диаметром вершин зубьев da0=82,25мм, высотой долбяка B=15мм (ГОСТ 9323 - 79) [1, с.197, т.2, табл. 109]

5.2. Расчет режимов резания

Глубина резания при всех видах долбления такая же как и при точении.

Подача S: выбирается в зависимости от требуемых параметров шероховатости и радиуса при вершине резца.

При Ra=6,3; t=0,4 мм; s= 0,49мм /об. [ 1, с. 268 таб. 14, т.2]

Скорость резания. При ее расчете необходимо учитывать дополнительный поправочный коэффициент K_yv, учитывающий ударную нагрузку. Принимаем K_yv=0,6 [ 1, с. 276, т.2].

Тогда, обращаясь в раздел 6.2 ,скорость резания будет равна:

Мощность резания рассчитывается по формуле:

(5.2.1)

Подставив численные значения в формулу (5.2.7), получим:

Должно выполняться условие

N_рез≤ N_эл.дв (5.2.2)

0,4кВт <13кВт делаем вывод, что станок подходит.

5.3. Расчет норм времени

Штучное время обработки детали [2, с.101]:

(5.3.1)

где Т_ш-к – штучно-калькуляционнное время для обработки детали;

Т_п-з –подготовительно-заключительное время, мин;

n – количество деталей в настроечной партии;

Т_шт – штучное время обработки детали

Штучное время обработки рассчитывается по формуле [2, с.101]:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_o6.отд = 1,82+1,06+0,05 = 2,93 (5.3.2)

где Т_о – основное время;

Т_в – вспомогательное время;

Т_об – время на обслуживание рабочего места;

Т_от – время на перерыв и отдых;

Основное время расчитывается по формуле:

(5.3.2.1)

где - расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;

i – число рабочих ходов в переходе; - минутная подача инструмента внаправлении подачи, мм/мин.

(5.3.2.2)

где - подача на один оборот детали, мм/об, - число оборотов шпинделя, об/мин.

Время на обслуживание рабочего места рассчитывается по формуле [2, с.101]:

Т_об =Т_тех +Т_орг (5.3.3)

где Торг – время на организацию обслуживания;

Вспомогательное время обработки рассчитывается по формуле [2, с.197]:

Т_в = Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп+Т_из = 0,1+0,09+0,06 = 1,06 мин (5.3.4)

где Т_у.с. – время на установку и снятие;

Т_зо – время на закрепление и открепление;

Т_уп – время на управление;

Т_из – время на измерения;

Т_уп = 0,09 мин

Т_из = 0,06

Т_об.отд = 1,82 *0,025 = 0,005 мин

Т_п-з = 18мин [1, с.605, т.1]

Т_ш-к = = 3,04 мин

5.4. Определение себестоимости выполнения операций

Для расчета технологической себестоимости детали нормативным методом воспользуемся следующими данными:

- станкоемкость (Т_о = 1,82 мин), станко-минуты;

- трудоемкость (Т_ш-к = 3,04 мин), нормо-минуты;

- разряд работы станочника - токарные работы выполняют рабочие 5 разряда

- сменность (2 смены);

- коэффициент машино-часа для долбежного станока 7А412 с электрическим приводом при наибольшем диаметре об­рабатываемой поверхности = 1,1 [1, с. 429, таб. 22, т.2];

- годовая программа (среднесерийное производство) = 1000 шт. Оптовая цена на заготовки

Ц = α – β*lnm =506,18 – 65,36*In 3,465 = 425,14 руб./т=0,425 руб./кг, (5.4.1)

где α, β - эмпирические коэффициенты,

α = 506,18; β = 65,36 [1, с. 421, таб. 7, т.2]

m - масса заготовки, m = 3,465 кг

Ц_заг = g_м*Ц*К_т-з= 3,465*0,425*1,04 = 1,53 коп., (5.4.2)

где g_м - норма расхода на одну деталь;

k_T-3 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов.

- норматив заработной платы станочника с начислениями 5 разряда = 3,34 коп/мин [1, с. 429, таб. 21, т. 2]

- средние затраты на содержание и эксплуатацию оборудования в течение 1 минуты работы для групп оборудования с коэффициентом машино-часа, равным 1,1 составляет 0,594 коп/мин [1, с. 431, таб. 24, т. 2].

Табл. 9

Расчет себестоимости

З/п станочника с начислениями, коп. Затраты на содерж. и экспл. оборудования, коп.	(3,04+3,04*0,35)*3,34 = 13,7 0,594*1,1*1,82=1,2
Итого: Себестоимость обработки, коп. Себестоимость заготовки, коп.	14,9 1,53
Технологическая себестоимость, коп.	16,43