- •1 Номенклатура выпускаемой продукции
- •1.1 Характеристика изделий
- •1.2 Технические требования
- •1.2.1 Характеристики (свойства)
- •2 Технологическая часть
- •2.1 Характеристика сырьевых материалов, полуфабрикатов и топлива
- •2.1.1 Требования к материалам
- •2.1.2 Характеристика сырьевых материалов
- •2.1.3 Расчет состава шихты
- •2.1.4 Характеристика минеральной ваты
- •Характеристика связующего
- •2.1.6 Характеристика топлива
- •2.2 Физико-химические основы получения силикатных расплавов
- •2.3 Выбор способа производства
- •2.5 Режим работы цеха
- •2.6 Материальный баланс
- •2.7 Подбор технологического и транспортного оборудования
- •2.8 Расчет емкости бункеров и проектирование складов
- •2.8.1 Транспортирование и хранение
- •2.9 Энергетические ресурсы
- •2.10 Контроль качества сырья и качества готовой продукции
- •3 Численность и состав производственных рабочих
- •4 Техника безопасности труда
- •5 Охрана окружающей среды
2.8.1 Транспортирование и хранение
Транспортирование и хранение плит производят в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящего стандарта.
Плиты перевозят крытыми транспортными средствами всех видов в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.
При транспортировании плит, упакованных и сформированных в транспортные пакеты, допускается использовать открытые транспортные средства.
При транспортировании по железной дороге отправка плит повагонная с максимальным использованием вместимости вагона.
Высота штабеля плит, упакованных в бумагу или пленку, при хранении не должна превышать 2 м.
Отгрузка плит марки 200 потребителю должна производиться не ранее двухсуточной выдержки.
Срок хранения плит − не более 6 месяцев с момента их изготовления.
При истечении гарантийного срока плиты могут быть использованы по назначению после предварительной проверки их качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.
2.9 Энергетические ресурсы
К энергетическим ресурсам предприятия теплоизоляционных материалов и изделий относятся: электроэнергия, топливо, пар, сжатый воздух и вода, используемые для осуществления всех технологических процессов.
Потребляемую мощность отдельного агрегата получают умножением паспортной мощности электродвигателя на коэффициенты загрузки по мощности и использования по времени.
Коэффициент загрузки двигателя по мощности определяется по формуле:
Кзм = (Пф/Пт)·А, (7)
где Пф, Пт – фактическая и техническая производительности оборудования;
А – коэффициент загрузки оборудования [7].
Данные расчета по потребности электроэнергии приведены в таблице 12.
Таблица 12 – Расход электроэнергии
Наименование оборудования
|
Кол- во
|
Мощность электродвигателя М,кВт |
Кв
|
Кзм |
М·Кв·Кзм, кВт |
Часы работы в год |
Расход эл.энер. в год, кВт·ч |
|
отд. |
общ. |
|||||||
Грейферный кран |
3 |
27 |
81 |
0,88 |
0,55 |
39,204 |
7096 |
278191,58 |
Пластинчатые питатели ПП-1-18 |
1 |
3,2 |
6,4 |
0,18 |
0,75 |
0,86 |
7096 |
6130,94 |
Пластинчатые питатели ПП-1-18 |
1 |
3,2 |
6,4 |
0,1 |
0,75 |
0,48 |
7096 |
3406,08 |
Щековая дробилка ЩДС-2,5 4 |
1 |
18,5 |
18,5 |
0,51 |
0,8 |
7,55 |
7096 |
53574,8 |
Щековая дробилка ЩДС-1,6 4 |
1 |
7,5 |
7,5 |
0,46 |
0,8 |
2,76 |
7096 |
19584,96 |
Пластинчатый конвейер 289 158
|
2 |
2,2 |
4,4 |
0,65 |
0,7 |
2 |
7096 |
14192 |
Пластинчатый конвейер 289 158
|
2 |
2,2 |
4,4 |
0,21 |
0,7 |
0,65 |
7096 |
4612,4 |
Пластинчатый конвейер 289 158
|
1 |
2,2 |
2,2 |
0,15 |
0,7 |
0,23 |
7096 |
1632,08 |
Вибрационный инерционный С–388 |
1 |
4,5 |
4,5 |
0,26 |
0,7 |
0,82 |
7096 |
5818,72 |
Вибрационный инерционный С–388 |
1 |
4,5 |
4,5 |
0,1 |
0,7 |
0,315 |
7096 |
2235,24 |
Ленточный конвейер 5025 – 40 |
2 |
2,2 |
4,4 |
0,19 |
0,7 |
0,585 |
7096 |
4151,16 |
Ленточный конвейер 5025 – 40 |
2 |
2,2 |
4,4 |
0,1 |
0,7 |
0,31 |
7096 |
2199,76 |
Ленточный конвейер 5025 – 40 |
1 |
2,2 |
2,2 |
0,05 |
0,7 |
0,08 |
7096 |
567,68 |
Элеватор ковшовый ЛГ – 250 |
2 |
2,8 |
5,6 |
0,32 |
0,7 |
1,25 |
7096 |
8870 |
Элеватор ковшовый ЛГ – 250 |
2 |
2,8 |
5,6 |
0,1 |
0,7 |
0,392 |
7096 |
2781,63 |
Элеватор ковшовый ЛГ – 250 |
1 |
2,8 |
2,8 |
0,31 |
0,7 |
0,63 |
7096 |
4470,48 |
Дозатор С – 864 |
1 |
68 |
68 |
0,48 |
0,75 |
24,48 |
7490 |
183355,2 |
Дозатор С – 864 |
1 |
68 |
68 |
0,62 |
0,75 |
31,62 |
7490 |
236833,8 |
Дозатор С – 864 |
1 |
68 |
68 |
0,45 |
0,75 |
22,95 |
7490 |
171895,5 |
Дутьевые головки |
5 |
26 |
130 |
0,9 |
0,9 |
105,3 |
7490 |
788697 |
Подпрессовщик СМТ-228 |
5 |
1,1 |
5,5 |
0,98 |
0,98 |
5,28 |
7490 |
39547,2 |
Камера термообработки СМТ-199 |
5 |
2,2 |
11 |
0,96 |
0,96 |
10,14 |
7490 |
75948,6 |
Тепловая установка СМТ-200 |
5 |
160 |
800 |
0,88 |
0,88 |
619,52 |
7490 |
4640204,8 |
Форматный станок СМТ-187 |
5 |
58,8 |
294 |
0,74 |
0,74 |
160 |
7096 |
1135360 |
Итого: |
52 |
- |
1609,3 |
- |
- |
- |
- |
7684261,61 |
Данные по расходу всех видов энергетических ресурсов приведены в таблице 13. Годовая производительность линии – 325000 м3в год
Таблица 13 – Расход энергетических ресурсов
Наименование ресурса |
Ед. изм |
Удельный расход на ед. продукции |
Расход в год |
Электроэнергия |
кВт·ч |
28,5 кВт·ч/м3 |
7684261,61 |
Природный газ |
м3 |
|
|
Вода |
м3 |
0,01 |
3569,3 |
Кокс |
кг |
|
|