- •1. Расчетно - технологическая часть
- •2. Конструкторская часть
- •3. Технологическая документация
- •Введение
- •1. Технологическая часть
- •1.1. Описание конструкции и назначение детали
- •1.2. Технологичность конструкции
- •1.3. Характеристика материала
- •1.4. Определение годовой программы выпуска
- •1.5. Выбор и расчет заготовки с экономическим обоснованием
- •Расчеты размеров отливки
- •Расчет коэффициента использования материала
- •Расчет коэффициента использования материала при использовании заготовки, полученной методом литья под давлением
- •Метод – литьё в кокиль
- •Расчет стоимости заготовки полученной методом литья в кокиль.
- •1.6. Маршрут обработки
- •1.6.1. Выбор оборудования с обоснованием
- •Операция 015. Токарная
- •Технические характеристики станка 1в62г
- •Технические характеристики станка t500
- •Технические характеристики станка 2а554
- •1.6.2. Определение технологических базовых поверхностей и выбор приспособлений
- •1.6.3. Выбор режущего инструмента
- •1.6.4. Выбор мерительного инструмента
- •1.7. Расчет режимов резания
- •1. Выбор глубины резания t
- •2. Определение подачи So
- •3. Скорость резания
- •4. Мощность
- •025 Сверилильная
- •2. Скорость резания
- •3.Мощность
- •4.Осевая сила
- •1.8. Нормирование операций
- •1.9. Расчет управляющей программы для станка с чпу в сапр adem-8,0
- •2. Конструкторская часть
- •2.1. Проектирование и расчет специального приспособления
- •2.1.1. Описание конструкции и принципа работы приспособления
- •2.1.2. Расчет усилия зажима
- •Расчет силы зажима.
- •2.1.3. Расчет погрешности базирования
- •2.2. Расчёт и конструирование режущего инструмента
- •2.3. Расчёт и конструирование мерительного инструмента.
- •3. Технологическая документация
- •3.1. Комплект документации маршрутно-операционного технологического процесса обработки детали в сапр adem-8,0.
- •Заключение
- •Литература
- •Приложение
2.1.3. Расчет погрешности базирования
Погрешностью базирования называют разность предельных расстояний измерительной базы относительно установленного на заданный размер заготовки режущего инструмента.
Погрешностью базирования возникает, когда опорная установочная база обрабатываемой детали не совмещена с измерительной базой (см. рис.4)
Так как установочная и измерительная базы совмещены, то погрешность для размера 135±0,1 будет равна 0.
2.2. Расчёт и конструирование режущего инструмента
1. Определяем режим резания по нормативам [18]:
а) подачу на оборот находим по табл. 27, с. 433:
S = 0,25 мм/об; принимаем S =0,3 мм/об;
б) по табл. 28—30 находим коэффициенты для определения скорости главного резания; = 58,3 м/мин (подробнее см. пример 33, п. 3).
3. Осевая составляющая силы резания
Px =3061H
2.Момент сил сопротивления резанию (крутящий момент)
Мс.р=9.81*0.0345*102*0,30,8*0,84=10,83
Схема сил, действующих на конический хвостовик сверла
По табл. 31, с.436 находим С = 0,0345; Zм=2,0;
Yм = 0,8;
3. Определяем номер конуса Морзе хвостовика (рис. 48).
Осевую составляющую силы резания Р можно разложить на две силы: Q— действующую нормально к образующей конуса: , —где - угол
Q
конусности хвостовика, и силу R — действующую в радиальном направлении и уравновешивающую реакцию на противоположной точке поверхности конуса.
Сила Q создает касательную составляющую Т силы резания; с учетом коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки
Момент трения между хвостовиком и втулкой
Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивления резанию, т. е. к моменту, создающемуся при работе затупившимся сверлом, который увеличивается до З раз по сравнению с моментом, принятым для нормальной работы сверла.
Следовательно,
Средний диаметр конуса хвостовика
или
где 64,2 Н∙м ( 6420 кгс∙мм) момент сопротивления сил резанию; Рx = 5850 Н ( 585 кгс) — осевая составляющая силы резания; = 0,096.— коэффициент трения стали по стали; угол для большинства конусов Морзе равен приблизительно 1°30’; sin 1°З0’ = 0,02618; 5’ — отклонение угла конуса;
По ГОСТ 25557-82 выбирем ближайший большой конус, т.е. конус Морзе 0 АТ8 ГОСТ 25557- лапкой, со следующим основными конструктивными размерами: D = 32 мм;d =18 мм;l :19,002=0,05263 или угол =1 .
Остальные размеры хвостовика указывают на чертеже инструмента по табл.62
6.Определяем длину сверла. Общая длина сверла L;
длины рабочей части l хвостовика и шейки l могут быть приняты по ГОСТ 10908_75* или ГОСТ 4010-77*: L= 70 мм; l = 40 мм; l = 2 мм; = d = D -1,0 = 24,1-1 23 мм. При наличии у обрабатываемой заготовки выступающих частей, высокой кондукторной втулки или исходя из других конструктивных соображений длина рабочей части или шейки может быть другой. Центровое отверстие выполняется по форме в ГОСТ 14034—74.
4. Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла. По нормативам ( [18],карта 43, с.200,201) находим форму заточки ДП (двойная с подто4кой перемычки, см.рис.50,г).Угол наклона винтовой канавки .Углы между режущими кромками:2 =118 .Задний угол .Угол наклона поперечной кромки =55.Размеры подточкой части перемычки: А=2.5мм; l=5мм. Шаг винтовой канавки
H= = =130,5мм
5. Толщину d сердцевины сверла выбирают в зависимости от диаметра сверла:
D, мм ……. 0,25 – 1,25 1,5 – 12,0 13,0 – 80,0
d , мм ……..(0,28 – 0,20)D (0,19 – 0,15) D (0,14 – 0,25) D
Принимаем толщину сердцевины у переднего конца сверла равной 0,14 D. Тогда d = 0,14 D = 0,14*23,9 = 3,35 мм. Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику 1,4 – 1,8 мм на 100 мм длины рабочей части сверла. Принимаем это утолщение равным 1,5 мм (см. рис. 50,б)
9. Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику) на 100 м длины рабочей части должна составлять:
D, мм …………………………… До 6 Св. 6 Св. 18
Обратная конусность, мм …….. 0,03 – 0,08 0,04 – 0,10 0,05 – 0,12
Принимаем обратную конусность 0,08 мм.
6. Ширину ленточки(вспомогательной задней поверхности лезвия) и высоту затылка по спинке К выбираем по табл. 63. В соответствии с диаметром D сверла = 1,6 мм; К= 0,7 мм.
11. Ширина пера В=0,58 D = 0,58*23,9=13,9 мм.
12. Геометрические элементы профиля фрезы для фрезерования канавки сверла определяют графическим или аналитическим способом. Воспользуемся упрощенным аналитическим методом [1]
Больший радиус профиля
где
при отношении толщины сердцевины d к диаметру сверла D, равном 0,14, = 1;
где – диаметр фрезы.
При = =1Следовательно, =0.493 x 23.9=11.75мм
Меньший радиус профиля = ,где =0,015 =0,015 =0,191
Следоватнельно, =0,191∙23,9=4,56мм.Ширина профиля B= + =11.75+4.56=16.31мм
7.По найденным размерам строим профиль канавочной фрезы (рис. 49). Устанавливаем основные технические требования и допуски на размеры сверла (поГОСТ885 – 77*).
Предельные отклонения диаметров сверла D=10h9мм.Допуск на общую длину и длину рабочей части сверла равен удвоенному допуску по14-му квалитету с симметричным расположением предельных отклонений (± по
ГОСТ 25347-82.
Предельные отклонения размеров конусов хвостовика устанавливают по ГОСТ2848 – 75* (степень точности АТ8). Радиальное биение рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно превышать 0,15 мм. Углы 2φ=118º±2º;2φ =70º . Угол наклона винтовой канавки .
Предельные отклонения размеров подточки перемычки режущей части сверла +0,5мм .Твердости рабочей части сверла 63 – 66 HRC ,у лапки хвостовика сверла 32 – 46,5 HRC