- •2. Черные и цветные металлы
- •3. Типы кристаллических решеток
- •4. Дефекты в кристаллах
- •5. Анизотропия кристаллов
- •6. Кристаллизация металлов
- •7. Строение механического слитка
- •8. Физические свойства металлов
- •9. Химические свойства металлов
- •10. Основные механические свойства
- •11. Упруг ость, п ластичность, вязкость
- •12. Твердость, у сталость, выносливость
- •13. Испытания на у дарную вязкость,
- •14. Технологические
- •15. Нагрев металлов п ри обработке
- •16. Основные сведения о сплавах
- •17. Диаграмма состояний для случая
- •18. Диаграмма состояний сплавов,
- •19. Диаграмма состояния сплавов для
- •20. Диаграмма состояния сплавов,
- •21. Структурные составляющие
- •22. Диаграмма состояния «железо —
- •23. Диаграмма состояния «железо —
- •24. Продукция черной металлургии
- •25. Сп особы литья
- •26. Влияние компонентов на свойства
- •27. Белый и серый чугу н
- •28. Высокопрочный чугу н
- •29. Ковкий чугу н
- •30. Чугу ны со специальными
- •31. Стали, их классификация
- •32. Сп особы п олучения стали из чугу на
- •33. Влияние уг лерода на свойства
- •34. Влияние п остоянных п римесей
- •35. Стали уг леродистые обыкновенного
- •36. Стали уг леродистые качественные
- •37. Влияние легирующих элементов.
- •38. Цементуемые, у лучшаемые
- •39. Углеродистые инструментальные
- •40. Легированные инструментальные
- •41. Коррозионно-стойкие стали
- •42. Жаростойкие и ж аропрочные стали
- •43. Магнитные и магнитно-мягкие стали
- •44. Износостойкие стали.
- •45. Методы п олучения
- •46. Понятие термической обработки
- •47. Превращения в стали п ри нагреве
- •48. Превращения в стали
- •49. Ау стенитно-мартенситное
- •50. Отжиг
- •51. Закалка
- •52. Виды закалки
- •53. Отпу ск
- •54. Нормализация. Д ефекты
- •55. Термомеханическая обработка стали
- •56. Химико-термическая обработка
- •57. Азотирование
- •58. Поверхностное уп рочнение стали
- •59. Особенности термической
- •60. Термообработка серого и б елого
- •61. Получение алюминия
- •62. Деформируемые алюминиевые
- •63. Литейные алюминиевые сплавы
- •64. Получение меди и ее сплавов
- •65. Латунь
- •66. Бронзы, сплавы меди с никелем
- •67. Получение, свойства и п рименение
- •68. Олово, свинец, цинк и их сплавы
- •69. Антифрикционные сплавы
- •70. Туг оплавкие металлы и сплавы
- •71. Методы п олучения п орошков
- •72. Формирование заготовок и изделий
- •73. Твердые сплавы
- •74. Металлокерамика
- •75. Минералокерамические твердые
- •76. Пористая и компактная
- •77. Строение и структура п ластических
- •78. Классификация п ластмасс
- •79. Полиэтилен, п оливинилхлорид
- •80. Полиамиды и п олистирол
- •81. Фторопласты и
- •82. Поликарбонаты, п енопласт
- •83. Газонаполненные и фольгированные
- •84. Резиновые материалы
- •85. Клеи
- •86. Виды лакокрасочных материалов
- •87. Древесные материалы
- •88. Прокладочные, уп лотнительные
- •89. Минеральная вата
- •90. Композиционные материалы
- •91. Аб разивный материал
- •92. Смазочные масла и смазки
- •93. Конструкционные масла
- •94. Понятие п лавильного
- •95. Чугу нное, стальное литье,
- •96. Литье в кокиль, литье
- •97. Центробежное литье, непрерывное
- •98. Электрошлаковое литье,
- •99. Пластическая деформация
- •100. Прокатка
- •101. Волочение, п рессование
- •102. Ковка
- •103. Горячая штамповка
- •104. Электрогидравлическая, холодная
- •105. Назначение и п рименение сварки
- •106. Дуг овая и г азовая сварка
- •107. Плазменная, электронно-лучевая,
- •108. Сварка давлением и друг ие виды
- •109. Резка металлов
- •110. Пайка металлов
- •111. Основы резания металлов
- •112. Геометрия режу щего инструмента
- •113. Углы заточки и уг лы режу щей
- •114. Сила и скорость резания
- •115. Выбор режимов резания и время
- •116. Об работка на токарных станках
- •117. Об работка на сверлильных
- •118. Об работка на фрезерных станках
- •119. Об работка на строгальных,
- •120. Процесс и методы шлифования
- •121. Шлифовальные, заточные
- •122. Электрофизические способы
- •123. Электрохимические способы
122. Электрофизические способы
обработки металлов
К электрофизическим способам обработки ме-
таллов и сплавов относятся: 1) электроискровый;
2) электроимпульсный; 3) электроконтактно-дуговой;
4) ультразвуковой; 5) лучевые.
Электроискровая обработка основана на исполь-
зовании кратковременных искровых зарядов. Сущ-
ность электроискрового метода состоит в том, что
металл заготовки под действием электрических ис-
кровых разрядов разрушается,
т.е. происходит элект-
рическая эрозия, благодаря чему выполняется задан-
ная обработка. Процесс осуществляется на специ-
альном станке в баке, заполненном диэлектрической
жидкой средой (маслом, керосином), в которой отор-
вавшиеся от анода частицы охлаждаются и оседают.
Электроимпульсная обработка основана на ис-
пользовании разрядов, возникающих между поверх-
ностями инструмента и заготовки. Заготовка являет-
ся катодом, а инструмент — анодом. Происходит
плавление малых частиц металла в зоне электричес-
ких разрядов, возникающих между электродами. Раз-
ряды возбуждаются с помощью импульсов напряже-
ния, вырабатываемых специальными генераторами,
дающими более продолжительный и мощный дуговой
разряд, чем при электроискровом методе.
Электроконтактно-дуговая обработка заключа-
ется в электромеханическом разрушении обрабаты-
ваемого материала на воздухе без применения элект-
ролита. Металл разрушается под воздействием элек-
тродуговых разрядов при быстром перемещении
инструмента относительно обрабатываемой заготов-
ки. В качестве инструмента используют быстровраща-
ющийся диск. Диск и заготовка соединены с источни-
ком питания — понижающим трансформатором.
Ультразвуковая обработка осуществляется с по-
мощью ультразвуковых колебаний. Вибратор наносит
удары по зернам абразива и направляет их на обра-
батываемую заготовку. Частицы абразива ударяют по
ее поверхности, откалывая и выбивая частички мате-
риала. В качестве абразива обычно применяют поро-
шок карбида бора или электрокорунда различной
зернистости, а для изготовления суспензии исполь-
зуют воду, керосин.
Светолучевая обработка основана на использо-
вании квантовых генераторов, называемых лазерами.
Лазером осуществляются разрезка металла, получе-
ние очень малых отверстий и выполнение других ви-
дов размерной обработки. Обработка материалов с
помощью лазеров не требует вакуумных камер. Бла-
годаря лазерам удается получать такие поверхности,
износостойкость которых повышается минимум в
2 раза (инструмент из быстрорежущей стали).
Электронно-лучевая обработка основана на том,
что электроны, излучаемые катодом в глубоком ваку-
уме, ускоряются в мощном электрическом поле и фо-
кусируются в узкий пучок, направленный на обраба-
тываемую заготовку. Электронный луч, попадая на
обрабатываемую поверхность, мгновенно нагревает
ее до температуры около 6000°С, вследствие чего
даже самый тугоплавкий металл будет не только пла-
виться, но и испаряться, причем на очень малых пло-
щадях. Электронно-лучевой обработкой получают от-
верстия, пазы малых размеров (от 0,005 мм и выше) в
труднообрабатываемых материалах.