2. Охрана труда

В этом разделе записки приводятся описание конкретных мероприятий, принятых в проекте, для обеспечения надлежащих санитарно-гигиенических и безопасных условий труда, и исходя из требований санитарных норм при проектировании промышленных предприятий СН-245-71.

Принятые решения по санитарной технике безопасности должны найти отражение не только в настоящем специальном разделе, но и при разработке технологического процесса, компоновке оборудования и выборе строительных конструкций, в обеспечении нормальных проходов, удобных условий и обслуживания механизмов, освещенности рабочих мест и т.д. Технологическая часть проекта должна быть органически связана с техникой безопасности и сантехникой. Необходимо учитывать, что проходы при компоновке оборудования должны быть не менее 1,4 м. В отдельных случаях проходы к одиночным рабочим местам допускаются шириной 0,7м.

3. Технико-экономические показатели

Эти показатели рассчитываются по полученным данным и заносятся в таблицу 3.1

Таблица 3.1

Наименование	Единицы измерения	Показатель
Годовая производительность	т
Производительная площадь цеха	м^2
Установленная мощность электродвигателей	кВт
Списочное число производственных рабочих	чел.
Съем продукции с 1м^2 производственной площади в год	т/м^2
Выработка на 1-го списочного рабочего	т/год
Электровооруженность рабочего	кВт*ч чел/час
Удельная затрата труда на ед. продукции	чел/ч т
Удельный расход сырья	т/т
Удельный расход электроэнергии	кВт *ч/т
Удельный расход топлива	кг/т

С П И С О К

используемой литературы

1. Алекссев Ю.С. Технология производства цемента. –М. Стройиздат, 1980

2. Болдырев А.С. Добужский В.И., Рекитор Я.А. Технический прогресс в промышленной строительных материалов. – М. Стройиздат, 1980

3. Бутт Ю.М. Технология цементов и др. вяжущих материалов. –М. Стройиздат, 1976

4. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Портландцемент. –М Стройиздат, 1974

5. Вамит Ф.Г., Несвижский О.А. Механическое оборудование цементных заводов. –М Машиностроение, 1975

6. Вихтер Я.И. Производство гипсовых вяжущих веществ. –М.Высшая школа, 1974

7. Волженский А.Б., Ферронская А.В. Гипсовые вяжущие изделия. –М. Стройиздат, 1986

8. Волженский А.Б., Буров Ю.С. Минеральные вяжущие вещества. –М. Стройиздат, 1986

9. Колокольчиков В.С., Осокина Т.А. Производства цемента. –М. Высшая школа, 1974

10. Люсов А.Н. Цементная промышленность СССР. –М. Стройиздат, 1974

11. Монастырев А.В. Производство извести. –М. Высшая школа, 1978

12. Мазуров Д.Я. Теплотехническое оборудование заводов вяжущих материалов. –М. Стройиздат, 1982

13. Пащенко А.А., Сербин В.Н., Старчевская Е.А. Вяжущие материалы. –Киев. Вища школа, 1975

14. 14.Справочник по химии цемента. Под редакцией Б.В. Волконского, Л.Г.Судакаса. –Л.,1980

15. Сапожников М.Я., Дроздов Н.Е. Справочник по механическому оборудованию заводов строительных материалов. –М. Стройиздат, 1970

16. Скрамтаев Б.Г., Буров В.Д. и др. Примеры и задачи по строительным материалам. –М., Стройиздат, 1970

17. Сатарин В.И., Сыркин Д.М., Френкель М.В. Быстротвердеющий шлакопортландцемент. –М. Стройиздат, 1970

18. Справочник по проектированию цементных заводов. Под редакцией Данюшевского С.И. –М. Стройиздат, 1977

19. 19.Справочник. Оборудование для производства строительных материалов. Под редакцией Баумана. –М. Машиностроение, 1980

20. Табунщиков Н.Г. Производство извести. –М. Химия, 1974

21. ГОСТ 125-79 Вяжущие гипсовые. Технические условия.

22. ГОСТ 965-78 Портландцемент белый. Технические условия.

23. ГОСТ 9179-77 Известь строительная. Технические условия.

24. ГОСТ 10178-76 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

25. ГОСТ 15825-80 Портландцемент цветной. Технические условия.

26. ГОСТ 22236-76 Цементы. Правила приемки.

27. ГОСТ 22237-76 Цементы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.

28. .ГОСТ 22266-76 Цементы сульфатостойкие. Технические условия.

29. ГОСТ 23464-79 Цементы. Классификация.

30. ГОСТ 25328-82 Цемент для строительных растворов. Технические условия. –М. Госстандарт, 1983

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Режим работы цехов и отделений заводов вяжущих веществ

Наименование цехов и отделений	Кол-во рабочих дн. в году	Рабоч непрерывн.	Неделя прерывн.	Число смен в сутки			Кол-во часов в смену	примечание
				1	2	3
1.Цех обжига: а) с высокотемпературн. процессами (600 С) б) с низко- и среднетемпературн. Процессами (600 С)	365 262 253	+ - -	- + +	- - -	- + -	+ - +	8 8 7,7	23 час. в сутки
2. Отделение дробления материалов	253	-	+	-	-	+	7,7	23 час. в сутки
3.Отделения помола сырья	365 262	+ -	- +	- -	- +	+ -	8 8
4. Отделения помола готового продукта: а) большой мощности б) средней и малой мощности	365 262	+ -	- +	- -	- +	+ -	8 8
5. Карьеры	262 253	- -	+ +	- -	- -	- +	8 7,7	23 час в сутки

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Примеры расчета расходных материалов

3.1 Расчет расхода материалов для получения портландцемента с активной минералогической добавкой.

а) Портландцементный клинкер

б) Добавка гипсового камня с содержанием СаSO₄*2H₂O -90%; дозировка гипса 3,5% в пересчете на SO₃;

в) Добавка диатомита, дозировка 15% от массы цемента.

Чтобы обеспечить дозировку SO₃ – 3,5% от массы цемента, производим расчет необходимого количества гипсового камня. Из 172 весовых частей, получаем 32+3*16 = 80 в.ч.

СаSO₄*2H₂O - SO₃

172. - 80

Х - 3,5

Поэтому для введения в состав цемента 3,5% SO₃ потребуется гипса двуводного:

= 7,53% или с учетом 10% примесей в гипсовом камне, необходимо ввести:

= 8,36% , примерно 8,4% гипсового камня от массы цемента.

При неизвестном (незаданном) содержании клинкера в составе цемента расчет ведется на состав клинкер + добавка, а гипсовый камень берется сверх 100% с последующим пересчетом состава цемента (приведением всей суммы к 100%).

Согласно расчетам:

Диатомит – 15%

Клинкер – 100-15 = 85 %

Гипсовый камень – 8,4 %

ИТОГО: 108,4%

Уточненный состав цемента (приведенный к 100%)

Клинкер = 78,5 %

Диатомит = 13,8 %

Гипсовый камень = 7,7 %

При известном содержании в составе клинкера расчет количества добавки гипсового камня может быть произведен из условия взаимодействия с ним С₃А. По опытным данным оптимальной дозировкой считается количество двуводного гипса.

3.2 Расчет расхода материала при получении шлакопортландцемента.

Исходные данные:

а) Портландцементный клинкер - 83%

б) Содержание в клинкере - 90%

в) Гипсовый камень с содержанием - 90%

влажность - 5%

г) Гранулирование доменные шлаки - остальное

Содержание С₃А в цементе:

12*0,83 = 9,96%

Необходимое количество двуводного гипса определяем по реакции:

3СаО*Al₂O₃ + CaSO₄*H₂O + 10H₂O = 3СаО*Al₂O₃*CaSO₄*12H₂O

На 270 в.ч. С₃А требуется 172 в.ч. CaSO₄*H₂O, отсюда количество двуводного гипса на весовую единицу С₃А составит:

= 0,637

Оптимальное содержание гипсового камня 0,75 от расчетного, т.е.: 0,75*0,637 = 0,478% на один процент С₃А в цементе. Содержание гипсового камня (с примесями) составит:

= 5,3%, а с учетом влажности = 5,58%

Состав цемента, таким образом, будет следующий:

Клинкер – 83%

Гипсовый камень – 5,3%

Доменный гранулированный шлак – 11,7%

3.3 Расчет расхода сырьевых материалов для получения портландцементного клинкера

Исходные данные:

а) Известняк – 71.6%; влажность - 4%

потери при прокаливании – 37.1%

б) глина – 28,4%, влажность - 17%

потери при прокаливании – 9,6%

в) производительность цеха по клинкеру – 150 т/ч

г) потери при переработке – 3%

Потери при прокаливании сырьевой смеси:

37,1*0,716+9,6*0,284 = 29,3%

Количество сухого сырья для производства 1т клинкера:

= 1,415 т

Количество сухого известняка: 1,415*0,716 = 1,011т

С учетом потерь 1,011: 0,97 = 1,043т

Количества влажного известняка 1,043:0,96 = 1,086т

Количество глины рассчитывается аналогично.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Величина неизбежных потерь з-дах вяжущих веществ:

Технологический передел	Величина потерь
На складе сырья и при транспортировании его в цех	До 1,5%
При дроблении и транспортировании щебня	До 0,5%
При сухом помоле и пневмотранспорте	До 1,5%
При транспортировании и хранении готового продукта	До 1%
Безвозвратные потери уноса из печей обжига	До 1%

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Коэффициент размалываемости клинкера в зависимости от содержания С₂S

Содержание, %	К
5	1,10
10	1,05
15	1,00
20	0,95
25	0,88
30	0,82
40	0,70
35	0,75

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Зависимость удельной производительности шаровых мельниц /т/ Вт.час потребляемой энергии/ от вида размалываемого материала:

Размалываемый материал	Р
Клинкер вращающейся печи разной размалываемости	0,032-0,044
Клинкер автоматических шахтных печей	0,046-0,05
Гранулированные доменные шлаки разной размалываемости	0,032-0,044
Трассы	0,02-0,024
Опоки	0,05-0,056
Песок кварцевый	0,024-0,028
Известняки и мергели разной размалываемости при сухом помоле	0,032-0,044
Поправочный коэффициент на тонкость помола в зависимости от остатка на сите №0,08 принимаются равным:

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Значение поправочного коэффициента на тонкость помола

Остаток на сите №0,08
15	1,21
10	1
5	0,8
2	0,59

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Предельная крупность материала, подаваемых в мельницу, мм:

Твердых известняков и мергелей	25
Клинкера вращающихся и шахтных печей	10-15
Гипсового камня	30
Твердых активных добавок	80
Мягких активных добавок	30
Комовой негашеной извести	20-30
Допустимая остаточная влажность материалов, подаваемых в мельницу для измельчения,
Клинкер вращающихся и шахтных печей	0-5
Гипсового камня в цемент	10
Шлака гранулированного	2
Природных активных добавок	2
Известняка, мергеля и глины	1

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Зависимость удельного паронапряжения сушильного барабана от веса материала:

Материал	А, кг/м^3ч
Известняка	40-50
Мергеля	20-45
Гранулированного шлака	40-50
Глины, трепеля, диатомита	35-45
Гипсового камня	35-40
Твердого топлива	25-50

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Потери от пылеуноса:

Наименование оборудования	Температура и запыленность отходящих газов и аспирационного воздуха, менее
	С	г/м^3
1. Вращающиеся печи для обжига извести	350	20
2.Сушильные барабаны для шлака и трепела	150	45-60
3.цементные мельницы Разгрузкой с периферической разгрузкой работающие в замкнутом цикле	150 150 150	400 900 400
Запыленность воздуха в шахтной коробке	1	40-60

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Значение коэффициента К_с для расчета электрических погрузок

Наименование электроприемников	Коэффициент
Мельницы сырьевые – главный привод	-
Мельницы цементные	0,72
Мельницы шаровые и вибромельницы	0,75
Печи вращающиеся без холодильников	0,8
То же, с холодильниками	0,75
Котлы гипсоварочные	0,8
Барабаны сушильные	0,7
Дымососы печей	0,8
Дробилки	0,8
Компрессоры	0,8
Сепараторы	0,8
Питатели и дозаторы	0,75
Транспортеры, элеваторы, ленточные транспортеры, конвейеры, встряхивающие механизмы, шнеки, фильтры	0,7
Насосы пневиовинтовые	0,76
Вентиляторы технологические	0,8
Электрофильтры	0,72
Упаковочные машины	0,65
Краны грейферные	0,55
Лебедки спиновых подъемников	0,4

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

Тарифные разряды профессий рабочих, занятых в производстве вяжущих веществ.

Наименование профессии	Разряд	Наименование профессии	Разряд
Аспираторщик при обслуживании аспирационных установок цементных мельниц	4	Варщик гипса	4
		Выгрузчик извести	5
		Дозировщик	3
Выгрузчик шахтных печей	4	Загрузчик шахтных печей	2
Дежурный слесарь	5	Моторист грохота	2
Дежурный электрик	5	Моторист скипового подъемника	2
Кочегар сушильных барабанов	4	Моторист транспортеров	2
Лаборант	4	Моторист холодильника вращающейся печи	2
Машинист пневмонасосов	4	Грузчик сырья	2
Машинист дробилки	4	Обжигальщик шахтных печей: а) пересыпной способ б) выносные топки	4 5
Машинист мостового крана	4	Обжигальщик вращающихся печей	5
Машинист вращающихся печей	7	Машинист шахтной мельницы при обжиге гипса	4
Машинист цементных мельниц	6	Сепараторщик	3
Помощник машиниста вращающихся печей	4-5
Помощник машиниста цементных мельниц	3-4

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

Содержание пыли в воздухе рабочей зоны (СН 245-71)

Наименование	Требование ПДК (предельно-допустимая концентрация) кг/м^3, не более
Доломит	6
Диатомит	1
Известняк	6
Кремний – содержание пыли	1
Цемент, глина	6
Уголь	10
Трепел	1
Окись алюминия	6

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

Таблица П.14.1

Техническая характеристика щековых дробилок

Показатели	Единицы измерения	Тип дробилок
		1500*2100*180	1200*1500*150	600*900
Ширина загрузочной щели	Мм	1500	1200	600*900
Ширина разгрузочной щели	Мм	180	150	75-200
Производительность	т/ч	500	280	42-110
Установочная мощность электродвигателя	кВт	250	160	75

Таблица П.14.2

Техническая характеристика молотковых дробилок

Наименование	Единицы измерения	Типы дробилок
		СМ-19А	СМ-170Б	ДМЭ 17*14,5
Размер загружаемых кусков	Мм	80-300	До 400	600
Размер кусков по	Мм	0-25	До 10	20-180
Производительность	т/ч	35-150	До 200	150-500
Мощность электродвигателя	кВт	130	260	400

Таблица П.14.3

Характеристика двухкамерных мельниц

Показатели	Единицы измерения	Типоразмеры мельниц
		2*10,5	2,6*13	3,2*8,5	3,2*15	4*13,5
Длина 1и 2 камер	м	5,6/4,5	7,4/5,1	2,9/5,1	7,5/6,9	6,7/6,4
Производительность: а) при мокром помоле сырья средней твердости б) при помоле мелового и глиняного шламов в)при сухом помоле известняка г) при помоле клинкера	т/ч «_» «_» «_»	16-21 70-100 - 10-13	32-42 - - 25-26	50 150-230 45-50 -	70-80 - 50-55 50-55	140-160 - - 100-110
Мощность электродвигателя	кВт	500	1000	1250	2000	3200
Скорость вращения мельницы	Об/мин	21	17,5	18,7	16,9	16,2

Таблица П.14.4

Характеристика шаровых мельниц для помола извести и гипса

Показатели	СМ-15А	СМ-435,1456
Диаметр и длина барабана, м	0,9*1,8	1,5*5,7
Количество камер	1	2
Число оборотов в минуту	35	27-29
Мощность электродвигателя, кВт	20	125
Производительность, т/ч	0,5-1,2	4-7

Таблица П.14.5

Характеристика печей для обжига известняка

Показатели (шифр)	Шахтные печи				Вращающиеся печи
	1078	720 621	1072	1166	3,6*50	3,6*50	3,6*75
Производительность, т/сутки:для вращающихся печей т/час	30	50	100	200	12,7	12,7	15,0
Габариты/рабоч.	2/18	2,5/18	3,2/18	4,3/19	3,6*50	3,6*50	3,6*75
Строительная высота, м	27,2	27,2	27,8	34,6	-	-	-
Полезный объем, м	56,5	89	143,0	265,0	-	-	-
Расход топлива, кг/т	134	133	133	133	234	204	286

Таблица П.14.6

Теплотворная способность топлива

Вид топлива	Теплотворная способность кДж/кг
Сланец	10894-12989
Каменный уголь	20950
Антрацит	25140
Газообразное топливо	29330-33520
Мазут	38548
Соляровое масло	46509

Таблица П.14.7

Техническая характеристика вращающихся печей для мокрого и сухого способов производства

Показатели	Единицы измерения	Типоразмеры печей
		4*150 м	4,5*170 м	5*185 м	7*230 м	4*60 м	5*75 м
Производительность по клинкеру	т/ч	35	50	75	125	35	67
Число оборотов печи	Об/мин	0,55-1,1	0,7-1,4	0,6-1,24	0,5-1,0	0,57-1,14	0,5-1,2
Уклон печи	%	4	4	4	4	4	4
Мощность электродвигателя	кВт	320	250*2	320*2	1420/общ	100	95
Удельные показатели на получение 1т клинкера
Удельная мощность	кВт/ч	9,1	10,56	7,5	7	48	50
Расход топлива	Кг/т	218	216	211
Съем клинкера с 1м^2 фугер	Кг/м^2	20,7	22,7	28	42,8	-	24
Расход тепла на обжиг	кДж/кг	6704	6620	6494	6285	3771	3561
Тип холодильника		Колосниковый		Переталкивающий (наклонный)			колосниковый

Таблица П.14.8

Нормы хранения материалов на складе

Годовая производительность завода по цементу тыс./год	Запас в сутках
	Известняка	Сырьевого шлама	Сырьевой муки	Клинкера	Гидравл. добавок гипса	Цемента	Твердого топлива
200-500	10	3	4	10	30	20	30
1000-2000	3-5	3	4	4-5	20	10-15	30
2000-3000	3-4	3	4	4	15	10	20

ПРИЛОЖЕНИЕ 15

Плотность различных материалов

Наименование материала	Плотность
Глина в естественном состоянии	1,8-2,0
Глина сухая	1,4-1,6
Известняк плотный	2,5-3,0
Известняк дробленый	1,4-1,7
Известняк-ракушечник	1,2-1,3
Мел плотный	2,2-2,6
Мел рыхлый	1,4-1,6
Мергель плотный	2,2-2,5
Мергель дробленый	1,3-1,4
Песок	1,4-1,6
Клинкер шахтной печи	1,4
Клинкер вращающейся печи	1,6
Лесс	1,8
Трепел	0,7
Диатомит	0,9
Гипсовый камень	1,4
Гипсовый камень дробленый	1,2-1,3
Шлак гранулированный	0,6
Шлак кусковой	2,2-2,4
Портландцемент	1,2-1,6
Известняково-пуццолановый цемент в уплотненном состоянии в рыхлом состоянии	0,8-0,9 0,5-0,6
Пуццолановый цемент в уплотненном состоянии	1,4-1,6
Известняково-шлаковый цемент	1,3-1,4
Известь комовая	1,2-1,8
Известь в уплотненном состоянии в рыхлом состоянии	0,5-0,7 0,4-0,5
Зола ТЭЦ	1,0-1,5
Известь молотая	0,7-1,1

29