13) Эффективность поточного метода организации производства

Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.

Эффективность проявляется;

• в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;

• в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

• в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного процесса имеет и недостатки:

• монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;

• изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его "доводка" потребует остановки всего конвейера;

• вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

В целях уменьшения негативного влияния недостатков поточного метода организации производственного процесса могут применяться следующие меры:

• организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;

• перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;

• применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

• меры материального стимулирования;

• внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом;

• подготовка дублеров для работы на поточной линии.

Основными направлениями повышения социально-экономической эффективности поточного производства являются внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

14) Методика расчёта основных параметров поточной линии

Такт поточной линии – время, через которое с поточной линии сходит изделие

1) r = Fд*60 / N,

где r - такт поточной линии (в мин);

Fд - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);

N- плановое задание на тот же период времени (шт.).

Fд = Dраб dсм Tсм kпер kрем,

где Dраб - число рабочих дней в году;

dсм - количество рабочих смен в сутки;

Tсм - продолжительность смены;

kпер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

2) Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

Cрасч=tшт/r

где -Cрасч- расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;

tштi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);

3) Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Спр. определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

4) Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как

Кз.об=Срасч./Сприн.*100%

5) Скорость движения конвейера поточной линии

V=I/r, м\мин

I- Шаг конвейера

6) Длина конвейера

L=I*∑Сприн., м

15) организация многостаночного обслуживания

Автоматизация процессов производства приводит к изменению характера работы производственных рабочих, так как за ними остаются лишь наладочные, проверочные, заправочные работы, т. е. функции «активного наблюдения», которые составляют примерно 50% всех затрат времени. Несмотря на то, что «активное наблюдение» является необходимым и полезным, все же его общую длительность следует рассматривать как резерв неиспользованного времени. Поэтому наряду с проблемой максимального использования работы оборудования появляется необходимость правильного решения вопросов лучшего использования времени рабочего. Один из способов эффективного использования рабочего времени — многостаночное обслуживание и совмещение профессий.

Многостаночное обслуживание — эта такая форма организации труда, когда один рабочий (или бригада) определенной профессии и специальности обслуживает одновременно несколько станков, работающих в автоматическом или полуавтоматическом режиме, выполняя на каждом станке ручные (требующие присутствия рабочего) приемы операций, а также все или часть функций обслуживания рабочего места в период машинно-автоматической работы всех осталь-ных станков.

Основным условием осуществления многостаночного обслуживания является пре-обладание машинно-автоматического времени отдельно взятого станка над машинно-ручным (перекрываемым ма¬шинной работой станка) tрп, ручным (не перекрываемым машинной работы станка) tрн и вспомогательным (наблюдение — tн осмотры — to) временем других одновременно обслуживаемых станков, а также временем, затрачиваемым на переход рабочего от одного станка к другому, — tпер.

Наименьшее машинно-автоматическое время на любом из станков, одновременно обслуживаемых одним рабочим , должно быть равно или больше суммы времени ручных и вспомогательных работ на всех остальных станках:

Многостаночное обслуживание применяется на тех участках, где по условиям производства и технологического процесса рабочий может обслужить несколько станков (машин, агрегатов, аппаратов) при эффективном их использовании и выпуске продукции установленного качества. Формы многостаночного обслуживания, а также организация труда рабочих-многостаночников зависят от имеющегося тех-нологического оборудования и организации производства.

С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание:

• станков-дублеров, т. е. однотипных станков, на которых выполняются одинаковые операции;

• однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции;

• технологически разнородного оборудования, если в состав оборудования входят различные станки.