13. Методы достижения точности сборки. Характеристика методов

Различают 5 методов достижения точности:

• полной взаимозаменяемости

• неполной взаимозаменяемости

• групповой взаимозаменяемости

• регулировки

• пригонки

Метод полной взаимозаменяемости: обеспечивает требуем. точность замыкающего звена размерной цепи путем включения в нее составных звеньев без выбора, подбора или изменения их назначений. Достоинства: простота, высокая производительность, экономичность, низкая квалификация рабочих, простота нормирования сборочных операций. Недостатки: необходимость ужесточения допусков составляющих звеньев пропорционально их количеству. Допуски становятся жесткие и экономически невыгодные.

Метод неполной взаимозаменяемости: требуемая точность обеспечивается у заранее обусловленной части объектов путем включения в размерную цепь составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений. Допуски на составные звенья в 1,5-2 раза больше, чем при расчете по методу полной взаимозаменяемости, что снижает трудоемкость изготовления сборочных единиц, но при этом у части изделий погрешность замыкающего звена может выходить за пределы допуска на сборку.

Метод групповой взаимозаменяемости: требуем. точность замыкающего звена достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к общей группе предварительно измеренных и отсортированных деталей. Применяется для размерных цепей, состоящих из небольшого числа звеньев (3-4).

Метод регулировки: требуемая точность замыкающего звена обеспечивается путем изменения величины заранее выбранного компенсирующего звена без снятия слоя металла. При методе регулирования точность замыкающего звена достигается 2 путями: 1)изменением положения 1 детали путем перемещения или поворота; 2) введением в размерную цепь спец. детали определенного размера (компенсатора).

Метод пригонки: сущность заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается в результате изменения размера одного из заранее намеченных составляющих звеньев путем снятия с него необходимого слоя стружки.

39. Шероховатость и волнистость поверхности.

Шероховатость поверхности – это совокупность неровностей с относительно малыми шагами на базовой длине.

Волнистость поверхности – совокупность периодически чередующихся неровностей, у которых расстояние между смежными возвышенностями или впадинами превышает базовую длину.

Шероховатость и волнистость взаимосвязаны с точностью размеров детали. Разграничением понятий шероховатости и волнистости является соотношение шага к высоте неровностей: для шероховатости , для волнистости .

Шероховатость поверхности бывает продольная, измеряемая в направлении вектора скорости резания, и поперечная, измеряемая в направлении подачи.

65.Определение маршрутов обработки отдельных поверхностей.

Определяет последовательность выполнения технологических операций или уточняет эту последовательность по типовому или групповому технологическому процессу. Составление тех. маршрута решение следующей многовариационной задачи. В результате которого применяют общий плот обработки изделия, намечают соединение техн. операций, определяют состав техн. операций.

Все поверхности деталей делятся на 4 вида:

- поверхности с помощью которых детали выполняют свое служебное назначение.

- осн. базы – поверхности, с помощью которых определяют положение данной детали в изделии.

- вспомогательные база - поверхности, с помощью которых определяют положение деталей относительно данной.

- свободные базы – поверхности, не соприкасающиеся с поверхностями деталей.

Поверхности первых 3-х видов объединяются в одну основную группу. Заданные точности, количество осн. группы поверхности, размеры, масса и форма деталей дают возможность определить необходимые методы обработки этих поверхностей, что предопределяет выбор средств технологического оснащения.

Стадии обработки:

- на первой стадии выполняют операции черновой обработки всех поверхностей. На этой стадии удаляется основная масса материала. Для выполнения черновых операций выбирают наиболее мощное и менее точное оборудование, используют рабочих низкой квалификации.

- на второй стадии осуществляются операции чистовой обработки, в результате которых завершается обработка одних поверхностей и происходит подготовка др. поверхностей к последующей более точной обработке.

- на третьей стадии обрабатывают поверхности по 5..7 квалитету точности и получают шероховатость поверхности 0,32 мкм и меньше.

При разработке технологического маршрута необходимо учитывать требования к взаимному расположению поверхностей.

14.Систематическая погрешность и случайная погрешность обработки.

Различают систематические и случайные погрешности.

Систематическая погрешность – это постоянная или закономерно изменяющаяся погрешность, характерная для каждой заготовки из всей обработанной партии. (Δсист, Δп. сист)

Причинами возникновения систематических погрешностей являются:

- износ, неточность, деформация станков и режущего ин.;

- деформация обработанных заготовок;

- тепловые явления происходят в технологической системе;

- погрешности теоретической схемы обработки заготовки.

Случайная погрешность имеет различные значения для различных заготовок из всей партии. Ее проявление заранее предсказать нельзя. Причин ее возникновения множество. Описать эти погрешности можно лишь с помощью законов математическом статистики. В результате возникновения случайной погрешности происходит рассеивание размеров заготовок, обработанных при одинаковых технологических условиях. Рассеивание размеров вызывается совокупностью многих причин. Случайная характеристика неподдающихся точному предварительному определяется и проявляет свое действие одновременно и независимо друг от друга. К таким причинам относятся колебания твердости обрабатываемого материала, величина снимаемого припуска.