- •Глава 1 примерные экзаменационные билеты
- •Задача.
- •Задача.
- •Задача.
- •Задача.
- •Глава 2
- •Вопрос 1. Преимущества и недостатки сварки перед другими способами соединения деталей, ее общая классификация и сущность.
- •Классификация сварки по физическим признакам
- •Вопрос 2. Сварка трубных конструкций дуговой сваркой.
- •Билет № 2
- •Вопрос 1. Сварные соединения (виды, определение, достоинства, недостатки, применение).
- •Вопрос 2. Сварочные редукторы (назначение, классификация, устройство, принцип действия, техника безопасности при эксплуатации).
- •Билет № 3
- •Вопрос 1. Классификация сварных швов.
- •Вопрос 2. Контроль качества сварных швов (назначение, виды).
- •Билет № 4
- •Вопрос 1. Обозначение сварных швов на чертежах.
- •Вопрос 2. Колебательные движения электродов (назначение, разновидности ).
- •Билет № 5
- •Вопрос 1. Подготовка металла под сварку.
- •Вопрос 2. Сварочные горелки (назначение, классификация, устройство, маркировка, подготовка к работе, требования техники безопасности).
- •Билет № 6
- •Вопрос 1. Оборудование и классификация сварочного поста электросварщика и газосварщика.
- •Вопрос 2. Режимы дуговой сварки (назначение, сущность, принцип выбора основных и дополнительных показателей').
- •Билет № 7
- •Вопрос 1. Сварочная дуга (определение, физическая сущность, способы зажигания, условия устойчивого горения, строение, влияние длины дуги на производительность и качества шва, окончание шва).
- •Вопрос 2. Технология выполнения швов различной
- •Билет № 8
- •Вопрос 1. Устройство и назначение сварочного трансформатора.
- •Вопрос 2. Способы заполнения шва по сечению. По способу заполнения по сечению швы:
- •Билет № 9
- •Вопрос 1. Сварочное пламя (способы получения, виды, основные характеристики, строение).
- •Вопрос 2. Технология и техника выполнения швов в нижнем положении.
- •Билет № 10
- •Вопрос 1. Дефекты швов сварных соединений (причины возникновения, способы их устранения).
- •Вопрос 2. Ацетиленовый генератор (назначение-, классификация, устройство, подготовка к обслуживанию, требования техники безопасности).
- •О сновные технические характеристики генератора
- •Билет № 11
- •Вопрос 1. Понятие свариваемости металла. Классификация сталей по свариваемости.
- •Вопрос 2. Техника и технология выполнения швов в горизонтальном, вертикальном и потолочном положении.
- •Билет № 12
- •Вопрос 1. Сварочная проволока (назначение, требования, химический состав, маркировка).
- •Вопрос 2. Высокопроизводительные виды ручной дуговой сварки (значение, виды, техника выполнения).
- •Билет № 13
- •Вопрос 1. Электроды (классификация, маркировка, требования к хранению).
- •Вопрос 2. Предохранительные затворы (назначение, классификация, устройство, требования техники безопасности ).
- •Билет № 14
- •Вопрос 1. Назначение и устройство сварочного
- •Вопрос 2. Защитные газы (назначение, классификация, свойства).
- •Билет № 15
- •Вопрос 1. Основные требования к сварке низко- и среднеуглеродистых сталей. Различают:
- •Вопрос 2. Сварочные автоматы (назначение, устройство, принцип действия, основные характеристики).
- •Вопрос 1. Флюсы (назначения, классификация, применение).
- •Вопрос 2. Способы газовой сварки (назначение, техника выполнения).
- •Билет № 17
- •Вопрос 1. Металлургические процессы при сварке плавлением.
- •Вопрос 1. Устройство и назначение сварочного преобразователя.
- •Вопрос 2. Наплавочные работы (виды, назначение, технология, материалы).
- •Билет № 19
- •Вопрос 1. Напряжения и деформации при сварке (понятия, виды, классификация, причины их возникновения, способы борьбы).
- •Вопрос 2. Технология и техника кислородной резка (основные условия резки металлов, назначение, сущность).
- •Билет № 20
- •Вопрос 1. Кислородно-флюсовая резка металла.
- •Вопрос 2. Баллоны для сжатых и сжиженных газов (типы, давление, окраска, надписи на баллонах, требования техники безопасности).
- •Билет № 21
- •Вопрос 1. Сварка цветных металлов (медь и ее сплавы, алюминий, титан).
- •Вопрос 2. Сварочные полуавтоматы (назначение, классификация, устройство, требования техники безопасности).
- •Билет № 22
- •Вопрос 1. Особенности сварки легированных сталей.
- •Вопрос 2. Газовая сварка трубных конструкций.
- •Вопрос 2. Сварка чугуна (газовая, дуговая).
- •Глава 3
- •Перечень примерных
- •Дополнительных вопросов,
- •Предлагаемых на экзамене
- •Дефекты сварных швов
- •Классификация углеродистых сталей по свариваемости
Вопрос 2. Газовая сварка трубных конструкций.
Широкое применение получила газовая сварка труб небольшого диаметра (до 100 мм с толщиной стенок до 2-3 мм), особенно при монтаже систем отопления и горячего водоснабжения, водопроводов, газопроводов и других трубчатых конструкций.
Трубы сваривают чаще всего встык, так как стыковые соединения требуют наиболее простой подготовки кромок, наименьших затрат времени и расхода горючего газа.
При толщине стенок труб до 5 мм сварку проводят без разделки кромок, а стык собирают с зазором 1,5-2 мм.
При сварке труб с толщиной стенок более 5 мм применяют одностороннюю разделку кромок под углом 70-90°, оставляя притупление от 1,5 до 2,5 мм. Притупление необходимо для того, чтобы при сварке кромки не проплавлялись, и расплавленный металл не протекал внутрь трубы.
В зависимости от назначения конструкции используют и другие способы стыковки труб — без скоса кромок с подкладным кольцом, с раструбом и вставным кольцом.
Перед сваркой трубы выравнивают так, чтобы оси их совпадали, и прихватывают. Для центровки труб применяют центраторы и другие приспособления.
Сварку труб можно выполнять как левым, так и правым способами.
Газовой сваркой стыки сваривают в один слой.
Если трубу можно поворачивать, то сварку ведут в нижнем положении; неповоротный стык сваривают во всех пространственных положениях, что является наиболее трудным для сварщика.
Сварку труб большого диаметра (300 мм и более) выполняют четырьмя отдельными участками, как показано на рис. 56, а.
Рис. 56. Последовательность сварки труб большого диаметра: а — 200-300 мм;
б — 500 600 мм; в — сварка без поворот
При сварке труб диаметром 500-600 мм сварку могут вести одновременно два сварщика. Вначале заваривают верхнюю часть трубы на участках 1 и 2 (рис. 56, б), затем трубу поворачивают и также одновременно заваривают участки 3 и 4.
Если поворачивать трубу нельзя, то участки 3 и 4 сваривают в порядке, указанном на рис. 56, в, пунктирными стрелками.
3. Задача. Назовите способ, которым вы воспользуетесь, чтобы устранить трещину, видимую в металле шва.
Трещину засверливают по краям, чтобы избежать дальнейшего увеличения при последующей вырубке.
После засверливания вырубают металл около трещины до основного металла и вновь заваривают.
Билет № 23
Вопрос 1. Газовые шланги (рукава) (назначение, классификация, требования техники безопасности). Рукава служат для подвода газа к горелке или резаку. Рукава, применяемые при газовой сварке и резке, должны обладать достаточной прочностью, выдерживать определенное давление, быть гибкими и не стеснять движений сварщика.
Согласно ГОСТу 9356-75, рукава делают из вулканизированной резины с тканевыми прокладками.
Кислородные рукава имеют внутренний и наружный слой из вулканизированной резины и несколько слоев из льняной или хлопчатобумажной ткани.
В зависимости от назначения резиновые рукава для газовой сварки и резки металлов подразделяют на следующие классы:
I — для подачи ацетилена, городского газа, пропана и бутана под давлением до 0,63 МПа;
II — для подачи жидкого топлива (бензина, уайт-спирита, керосина или их смеси) под давлением до 0,63 МПа;
■ III — для подачи кислорода под давлением до 2 МПа.
Внутренний диаметр рукавов равен 6,3; 8,0; 9,0; 10,0; 12,0; 12,5; 16,0 мм.
Рукава поставляют длиной 10 и 14 м.
В зависимости от назначения наружный слой рукава окрашивают в следующие цвета:
красный — рукава I класса;
желтый — рукава II класса;
синий — рукава III класса.
Рукава предназначаются для работы при температуре от +50 до -35 °С (238 'К), для более низкой температуры изготовляют рукава из морозостойкой резины, выдерживающей температуру до -65 О (208'К).
Все рукава должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности при разрыве гидравлическим давлением. Рукава II класса должны быть бензостойкими.
Для нормальной работы горелкой или резаком длина рукавов не должна превышать 20 м, при использовании более длинных рукавов значительно снижается давление газа.
В монтажных условиях рукава можно удлинять до 40 м, на использование более длинных требуется специальное разрешение.
Для удлинения кислородных рукавов служат латунные, а ацетиленовых — стальные ниппели, снаружи закрепляющиеся специальными хомутами. Запрещается применение ниппелей для соединения рукавов, по которым проходит бензин или керосин, так как горючее может просочиться в соединение.
Количество соединений рукавов не более трех.
Рукава необходимо надежно крепить на горелках, резаках, редукторах, бачках жидкого горючего. Хранят рукава в помещении при температуре от 0 до +25 °С.