7.3.3.2.2. Технологичность конструкции по шероховатости поверхности производят по параметру, именуемому коэффициент шероховатости

Коэффициент технологичности конструкции по шероховатости определяют по формуле, приводимой в работе [154]

,

где - средняя шероховатость обработанных поверхностей.

,

где –значения параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей;

– число размеров или поверхностей для каждого значения параметра

шероховатости поверхности.

7.3.3.2.3. Количественный анализ по использованию материала в технологическом процессе изготовления детали производят по параметру, именуемому, коэффициент использования материала

Коэффициент использования материала определяют по формуле, приводимой в работах [1.2, 1.11, 1.12, 1.17, 1.47]

Ким =	Мд	,
	Мм

где М_д– масса готовой детали, кг;

М_м– масса материала, израсходованного на изготовление детали

(масса исходной заготовки), кг.

7.3.3.2.4. Количественный анализ конструкции детали по материалоёмкости производят по параметру, именуемому коэффициент материалоёмкости

Коэффициент материалоёмкости определяют по формуле, приводимой в работе [1.54]

Км =	Мд	,
	Ма

где М_а– масса детали-аналога, кг.

Под деталью-аналогом понимается базовая деталь, выполняющая в изделии (сборочной единице) те же функции, что и анализируемая деталь.

Определение технологичности конструкции детали на основании количественных показателей детали производится путём сравнения показателей её технологичности с соответствующими показателями детали-аналога [1.54].

7.3.4. Определение типа производства и его организационной формы

[1.1 – 1.14, 1.42, 1.43, 1.47]

Наименьшие затраты при изготовлении деталей (изделий) могут быть достигнуты в случае построения технологического процесса в соответствии с типом производства и условиями его реализации. В зависимости от номенклатуры и объема выпуска деталей (изделий), а также от особенностей машиностроительного предприятия и выпускаемой продукции, в том числе от массы деталей (изделий), производство подразделяется на три основных типа: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется большой номенклатурой изготавливаемых деталей (изделий) и малым объёмом выпуска. Изготовление деталей производят единовременно. В исключительных случаях изготовление деталей может повториться через 3 – 5 лет.

Массовое производство характеризуется малой номенклатурой и большим объемом выпуска деталей (изделий), непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени.

Серийное производствохарактеризуется ограниченной номенклатурой деталей (изделий), изготавливаемых периодически повторяющимися производственными партиями (производственная партия – это группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени), и сравнительно большим объемом выпуска.

В зависимости от количества заготовок в производственной партии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное (серийное) и крупносерийное производство.

Тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций К_3.0., который показывает отношение технологических операций 0, выполняемых в течение отчётного периода (обычно в течение одного месяца), к числу рабочих мест Р:

К_3.0.=

Для массового типа производства коэффициент закрепления операций составляет К_3.0. 1, для крупносерийного типа производства – 2 < К_3.0. 10, для серийного типа производства – 10 < К_3.0. 20, для мелкосерийного типа производства – 20 < К_3.0. 40, для единичного производства К_3.0. > 40.

В связи с тем, что при разработке технологического процесса число выполняемых операций и количество рабочих мест обычно неизвестно, тип производства с достаточной точностью можно установить из соотношения между трудоёмкостью выполнения операций и тактом изготовления изделия.

Коэффициент закрепления операций К_з.о. определяется по формуле:

К3.0=	τ	,
	τшт.ср.

где τ_шт.ср – среднее время на выполнение характерных операций, по маршруту

изготовления, мин.;

τ –такт выпуска, мин.

Такт выпуска определяется по формуле:

τ	=	F 60 ηз.н.	=	Fдн kсм τсм 60 ηз.н.	,
		N		N

где F– годовой фонд времени работы станка, час;

η_з.н – нормативный коэффициент загрузки оборудования (в серийном

производстве η_з.н 0,8);_.

N – годовая программа выпуска деталей, шт.;

F_дн – годовой фонд времени работы станка, дни;

k_см– коэффициент сменности;

τ_см – продолжительность рабочей смены, час.

После определения типа производства определяют форму организации технологического процесса. Согласно ГОСТ 14.312-74 существуют две формы организации технологических процессов, а именно; групповая и поточная.

При групповой форме производства запуск деталей производится партиями с определённой периодичностью, что является основным признаком серийного производства (мелкосерийного, серийного, крупносерийного).

Размер производственной партии может быть определен по формуле:

n	=	N · a	,
		Fдн

где a– периодичность запуска, дни (рекомендуемая периодичность запуска

составляет 3, 6, 12 или 24 дней);

F_дн – годовой действительный фонд времени работы станка, дни.

Корректировка размера производственной партии состоит в определении расчётного числа рабочих смен С необходимых для обработки всей партии изделий на основных рабочих местах

С =	Тшт.кал.ср.n	,
	Тсм. ηз.н

где Т_{шт.кал.ср} – среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин;

n – количество заготовок в производственной партии, шт.;

Т_см. – действительный фонд времени работы оборудования в течение одной рабочей смены, мин;

Расчётное число смен округляется до ближайшего целого числа С_пр, затем определяется число деталей в партии, необходимое для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен

nпр	=	Fсм ηз.н Спр	,
		Тшт.кал.ср.

где F_см– действительный фонд времени работы оборудования в смену, как

правило, его принимают равным 476 мин;

Поточная форма организации технологических процессов в свою очередь подразделяется на одно номенклатурную и многономенклатурную поточную линии.

Одно номенклатурную поточную линии целесообразно организовывать при двухсменной работе при загрузке линии не менее чем на 60%:

ηз =	Nτшт..ср.	0,6	,
	Fg 60

где η_з – нормативный коэффициент загрузки одно номенклатурной поточной

линии при двухсменной работе;

N – годовая программа выпуска изделий, шт.;

τ_шт..ср – среднее штучное время, мин;

F_g – действительный годовой фонд времени работы оборудования поточной линии, час.

Такт выпуска на одно номенклатурной поточной линии составляет

τв =	60 Fg	,
	N

Если коэффициент загрузки одно номенклатурной поточной линии η_з составляет менее 0,6, то следует применять многономенклатурную поточную линию, либо групповую форму организации ТП.