7.10. Расчёт припусков и проектирование исходной заготовки

[1.45–1.50]

После выбора оптимального способа получения исходной заготовки и разработки технологического маршрута изготовления детали определяют припуски на механическую обработку.

Для трёх основных поверхностей детали – наружных цилиндрических поверхностей, внутренних цилиндрических поверхностей и торцов – определение операционных и общих припусков должно быть произведено дифференциально-аналитическим методом, изложенным в работах [1.47, 1,48].

Результаты расчёта оформляют в расчётно-пояснительной записке в виде таблиц. Для рассмотренных поверхностей в пояснительной записке приводят графические схемы расположения операционных и общих припусков и допусков [1.45, 1.46, 1.47, 1.48].

Для остальных поверхностей детали припуски допускается выбирать согласно действующим нормативным материалам с занесением результатов в сводную таблицу, приводимую в расчётно-пояснительной записке.

По рассчитанным и выбранным величинам припусков выполняют рабочий чертёж исходной заготовки. На чертеже указывают размеры и допуски, литейные и штамповочные уклоны, технические условия на изготовление заготовки.

Чертежи заготовки из проката и листового материала не вычерчивают.

7.11. Разработка операционного описания тп

На основании маршрутного описания ТП (с учётом чертежа исходной заготовки) разрабатывают операционное описание ТП и заполняют операционные карты.

Кроме уже имеющихся сведений – припуска на обработку, размеров, допусков и шероховатости поверхности готовой детали, конструкторских технологических и измерительных баз при разработке операционного описания назначают:

модель станка;

режущий инструмент;

мерительный инструмент;

смазочно-охлаждающую технологическую среду (СОТС);

параметры режимов резания [1.10, 1.37, 1.38];

нормы времени [1.10, 1.11];

Поименованные выше сведения заносят в операционные карты, карты эскизов и карты технического контроля (приложение 3).

7.11.1. Расчёт режимов механической обработки [1.10, 1.11, 1.37, 1.38]

Режимы механической обработки (режимы резания) для каждой операции рассчитывают в следующей последовательности:

-по величине операционного припуска определяют число рабочих ходов и глубину резания;

-определяют максимальную технологически допустимую подачу;

-выбранную подачу согласуют с паспортными данными станка (как правило, выбирают ближайшее меньшее значение);

-по формулам теории резания (для двух-трёх операций) или по нормативам (для остальных операций) устанавливают скорость резания (с учётом стойкости инструмента и многоинструментальной наладки);

- по скорости резания рассчитывают число оборотов шпинделя в минуту;

-расчётное число оборотов шпинделя уточняют с паспортным данными станка (как правило выбирают ближайшее меньшее значение);

-определяют тангенциальную составляющую силы резания или крутящий момент;

-подсчитывают эффективную мощность на шпинделе станка и определяют потребную мощность двигателя станка, сравнивая её с фактической мощностью (при необходимости корректируют выбор станка по мощности).

При выборе режимов обработки (резания) на многоинструментальную обработку необходимо учитывать специфику расчёта, изложенную в работах [1.37, 1.38].

Для двух-трёх операций (по указанию руководителя) режимы резания рассчитывают по формулам теории резания и корректируются по данным станка. Значения режимов резания (как расчётные, так и выбранные по справочникам) по всем операциям механической обработки заносят в сводную таблицу, приводимую в расчётно-пояснительной записке, и в технологическую документацию (технологические карты).

7.11.2. Расчёт технических норм времени [1.10, 1.11]

Для каждой операции ТП изготовления детали необходимо определить технически обоснованную норму времени. При массовом типе производства определяют расчётно-аналитическим методом норму штучного времени, а при серийном производстве расчётно-аналитическим методом определяют норму штучно-калькуляционного времени.

Нормы времени определяют в следующей последовательности:

-по установленным режимам резания вычисляют основное (машинное) время;

-по содержанию каждого перехода устанавливают вспомогательное время с учётом возможных совмещений переходов и перекрытий элементов штучного времени;

-рассчитывают время на обслуживание рабочего места (организационное и техническое);

-рассчитывают время на отдых и естественные надобности;

-при серийном типе производства определяют подготовительно-заключительное время на партию деталей;

-суммируют составляющие штучного времени;

-при серийном типе производства штучно-калькуляционное время определяют путём суммирования штучного времени и части подготовительно-заключительного приходящегося на одну деталь из партии.

Основное и вспомогательное время на выполнение наиболее распространённых сборочных переходов приводится в общемашиностроительных нормативах [1.10, 1.11].

При поточной организации сборки длительность всех операций должна быть равной или кратной такту выпуска.

Для двух-трёх операций (для которых производился подробный расчёт режимов резания) в пояснительной записке приводят данные определения технически обоснованных норм времени расчётно-аналитическим методом.

Нормы времени (как расчётные, так и выбранные по справочникам) по всем операциям механической обработки заносят:

-в сводную таблицу, приводимую в пояснительной записке;

-в технологическую документацию маршрутного и операционного описания ТП (маршрутные и операционные карты) изготовления детали или сборки изделия.

Для многоосевых обрабатывающих центров вспомогательное время на смену инструмента включено в программу ЧПУ по всем переходам операции.

7.11.3. Определение профессий и квалификации исполнителей [1.53]

Профессии рабочих и их квалификация (разряд) необходимые для выполнения определённой работы определяют по тарифно-квалификационному справочнику [1.53]. Сведения о разряде исполнителя (рабочего) заносят в технологические карты (маршрутные и операционные).