Кейс № 1.6. Полумеры не для полимеров

Житель современного мегаполиса редко задумывается о том, из чего делаются многие простые вещи, окружающие его в быту. Особенно если речь идет о совершенно обычных, массовых товарах, не имеющих ни торговой марки, ни срока годности, ничего, что выделяло бы их из общей массы. Например, вряд ли, складывая купленные в супермаркете продукты в полиэтиленовый пакет, кто-то думает о том, насколько сложная производственная цепочка стоит за этим ставшим уже абсолютно банальным предметом. Именно вот такие, ни о чем не задумывающиеся потребители, для которых полиэтиленовые пакеты, пластиковые окна и пластмассовые лоточки норма жизни, и двигают вперед отрасль, именуемую полимерной промышленностью.

По душевому потреблению пластмасс Россия до сих пор примерно в два раза отстает от развитых стран. По сути, это означает, что уровень развития потребительской культуры в России примерно в два раза ниже, чем на Западе. Однако этот разрыв стремительно сокращается.

Потребление всех основных полимеров (см. таблицу 1) в России растет в среднем на 10% в год (см. график 1), и это неудивительно, поскольку рост начался практически с нуля. Тот факт, что СССР занимал пятое место в мире по выпуску пластмасс, ничего не говорит. В советское время гигантская полимерная индустрия практически не работала на население (см. график 2). Результаты этого упущения помнят многие — сохнущие на прищепках полиэтиленовые пакеты и колбаса, завернутая в серую оберточную бумагу.

Причины дефицита пластмасс не только в структуре их планового распределения, но и в сравнительно небольших объемах производства. СССР начинал выпуск тех или иных полимеров с пятнадцати-двадцатилетним опозданием по отношению к западным странам (из-за почти полного отсутствия собственных технологий), в годы застоя строительство некоторых предприятий растягивалось почти на десять лет и они морально устаревали уже в момент запуска. К концу советского времени стал сказываться и дефицит инвестиций, в результате чего ряд проектов так и не был завершен. Советскому Союзу не удалось справиться с наполнением страны новыми современными материалами, наиболее востребованными в производстве средств потребления.

В постсоветское время, казалось бы, российские производители должны были, наконец, повернуться лицом к потребителю. Однако из-за низкого внутреннего спроса куда более привлекательными для них стали экспортные поставки, тем более что растущий спрос в азиатских странах тогда был не очень требователен к качеству продукции.

Возвращение российских производителей полимеров на внутренний рынок (см. график 3) началось лишь в результате постдефолтного бума потребительских отраслей экономики (особенно в пищевой промышленности, розничной торговле и строительстве). Большинство предприятий к тому времени успело обзавестись стратегическими собственниками и вышло на более или менее стабильный режим работы.

Момент истины для полимерной промышленности, как и для других импортзамещающих отраслей, наступил в 2002 году. Спрос на все полимеры продолжал неудержимо расти, но российские производители уже не могли его удовлетворить и начали постепенно сдавать рынок (см. график 4). Причины— нехватка мощностей и слишком узкий марочный ассортимент. К этому моменту потребителями полимеров стали не только цеха непрофильных промпредприятий, в 90−е годы купившие подержанное оборудование в Европе, но и компании, для которых производство пластиковых изделий является профильным бизнесом. И полимеры российского происхождения, выпускаемые на оборудовании в лучшем случае двадцатилетней давности (см. график 5), их уже не устраивали. Наращивать поставки на внешние рынки российским производителям тоже стало проблематично, поскольку созданная дефолтом ценовая фора была съедена, а спрос стал более разборчивым. Например, производители полиэтилена и ПВХ в прошлом году почти отказались от экспорта своей продукции, но это не смогло кардинально улучшить их позиции на внутреннем рынке (см. график 3 и график 4).

Еще в начале 2000−х годов началось массовое анонсирование громких инвестпроектов. Причем чем более плачевными были позиции отечественных предприятий на рынке того или иного продукта, тем охотнее их потенциальные конкуренты были готовы инвестировать в развитие этого направления. Сыграла свою роль и конечная цена тех или иных полимеров — более массовые и дешевые полиэтилен и ПВХ привлекали инвесторов куда меньше, чем дорогие и дефицитные полипропилен и полистирол.

Еще в конце 90−х Московский НПЗ и «Уфаоргсинтез» запустили поставленных в советское время установки по производству полипропилена, тогда же обновил мощности по выпуску ПВХ и стерлитамакский «Каустик». Особенно бурная инвестиционная активность наблюдается в производстве полистирола, где еще в 2002 году не было ни одного конкурентоспособного производства. За последние три года киришский «Пеноплекс» и «Нижнекамскнефтехим» сумели создать мощности, в полтора раза превосходящие весь прежний объем выпуска полистирола в России. При этом основным потребителем этого полимера сейчас является не электронная промышленность, как в советское время, а производство пищевой упаковки и теплоизоляционных пеноблоков, так что рентабельность полистирольного бизнеса резко выросла. Сыграл свою роль и постоянный избыток на внутреннем рынке стирола — сырья для производства этого пластика, — возникший в постсоветское время из-за снижения выпуска бутадиенстирольных каучуков, в производстве которых используется стирол, и из-за закрытия и недозагрузки большей части старых мощностей по выпуску полистирола.

Сейчас потенциальным инвесторам полимерных проектов можно по-прежнему не опасаться рыночных ограничений — внутренний спрос будет расти еще долго. Например, только в 2005 году спрос на все полимеры вырос в среднем на 20% за счет реализации инвестпроектов в перерабатывающих отраслях. При этом спрос на пластмассовые изделия растет в основном за счет крупных региональных рынков, а не столичной агломерации, вокруг которой пока сконцентрирована приличная доля (примерно треть) всех предприятий этой индустрии (см. график 6). Собственно, именно ненасыщенный внутренний рынок вызвал новое оживление инвестиционной активности в отрасли (см. таблицу 2) и перекрытие советских рекордов по выпуску основных марок полимеров (см. график 7). Большой интерес вызывает выпуск тех полимеров, которые полностью или почти полностью импортируются в Россию: поликарбонатов и ПЭТФ.

Необходимость постоянно и много инвестировать в производственные мощности — это насущная необходимость. Без инвестиций российский полимерный рынок быстро будет отдан импорту даже в тех сегментах, где отечественные игроки пока еще сильны, так что для них развитие бизнеса —способ выживания. Пример с полистиролом наглядно показал, что эта задача вполне выполнима —компании сумели укрепиться и на внутреннем, и на мировом рынке (см. схему).

Для полимерной промышленности, как и для всей нефтехимии, проблема сырьевого обеспечения стоит очень остро. Сырьем для полимерных предприятий являются не первичные углеводороды, а некоторые ключевые продукты-мономеры их переработки — стирол, этилен, пропилен и т. д. За исключением стирола избытка на рынке этих мономеров не наблюдается.

Для увеличения их производства необходимо направлять больше углеводородного сырья в пиролизные печи (эти печи — главное технологическое оборудования комбинатов оргсинтеза в частности и крупнотоннажной нефтехимии). Однако имеющиеся мощности загружены практически полностью, к тому же растущие нужды полимерщиков в этилене, пропилене и стироле лимитируют доступ к этому сырью другим отраслям органического синтеза (см. график 8), например производству этиленгликоля (используется при изготовлении антифризов, тормозных жидкостей и т. п.). Решить проблему может только строительство новых пиролизных печей или замена старых на более производительные. А вот эти проекты требуют в разы больших инвестиций: суммарно по России — 5─6 млрд долларов. Но даже в случае, если эти деньги найдутся, проблема решена не будет.

Пока совершенно непонятно, откуда потенциальные инвесторы полимерных проектов и связанных с ними проектов в оргсинтезе планируют взять лишние 3─5 млн. тонн углеводородного сырья.

Впиролизные печи можно закидывать несколько видов углеводородного сырья. Одно из лучших — это попутный нефтяной газ, точнее, получаемая из него пропанбутановая смесь. Однако его существенные объемы сжигаются на месторождениях Западной Сибири, да и дешевых способов транспортировки пропанбутана в Урало-Поволжье, где планируются амбициозные полимерные инвестпроекты, пока нет. В общем, этого сырья в России не станет больше, если у российских нефтяных компаний и дальше не будет стимулов инвестировать деньги в переработку попутного газа, а не сжигать его.

Еще один вид используемого в пиролизных печах сырья — прямогонный бензин, производимый на НПЗ. Рынок прямогонного бензина довольно велик, однако его производство в ближайшее время будет сокращаться за счет более глубокой переработки этого сырья на самих НПЗ (ради выпуска высокооктановых автомобильных топлив).

Наконец, есть еще этан, который тоже можно использовать в процессе пиролиза. Этан — одна из фракций природного газа, и именно он является главным нефтехимическим сырьем в странах Персидского залива. Однако в России «Газпром» его практически не извлекает из природного газа и вместе с метаном отправляет на экспорт или сжигает в газовых плитах и на электростанциях. Неизвестно, насколько «Газпром» готов вкладывать деньги в отделение этана из природного газа, по крайней мере о крупных инвестициях в этой сфере на ближайшие годы монополия не заявляла.

Таким образом, полноценное развитие в России полимерных проектов будет сдерживаться дефицитом сырья. Скорее всего, проблема сырьевого голода будет актуальной в нефтехимии еще долгие годы. Причина тому — неэффективная политика нефтяных компаний и монопольное положение «Газпрома», которые нацелены лишь на экспорт углеводородов, а не на развитие сопутствующих видов бизнеса.

Таблица 1. Ключевые полимеры, информация для различения

Полимер	Основные потребительские свойства	Некоторые товары, производимые из этого полимера	Крупнейшие производители в России	Их доля в производстве (%)
Полиэтилен	относительно дешевый; гибкий, прочный и эластичный	упаковочная пленка, пакеты и мешки, пластиковые бочки, металлопластиковые трубы для местного водо- и газоснабжения	"Казаньоргсинтез", "Ставролен", "Томскнефтехим"	78
Полипропилен	прозрачный, хорошо окрашивается, гибкий и прочный	упаковочная пленка (хрустит при сминании), пищевая тара (коробки и т. п.), пластиковые бутылки (для продуктов, не требующих жесткой изоляции от воздуха, например для подсолнечного масла), технические волокна	"Нефтехимия" (Москва), "Томскнефтехим", "Полипропилен" (Уфа)	100
ПВХ (поливинилхлорид)	дешевый; химический стойкий, без спецдобавок, считается экологически опасным, трудноутилизируем	линолеум, стеклопакеты, кабельная изоляция, сантехнические трубы, искусственная вагонка, искусственная кожа	"Саянскхимпласт", "Каустик" (Стерлитамак), "Пласткард" (Волгоград)	83
Полистирол и его сополимеры (пластик АБС, пластик САН)	относительно дорогой; легко окрашивается, блестит, жесткий и прочный	корпуса электроники и бытовой техники, изоляционные пеноблоки, панели автомобилей, одноразовая посуда, игрушки	"Нижнекамскнефтехим", "Пеноплекс" (Кириши), "Салаватнефтеоргсинтез"	75
ПЭТФ (полиэтилентерефталат)	газонепроницаемый, прочный, износостойкий	пластиковые бутылки (для воды, соков, пива), полиэфирные волокна	"Сибур-ПЭТФ" (Тверь)	100
Поликарбонаты	прочные, жесткие и прозрачные	оргстекло (прозрачный заменитель стекла)	не производится	--

Таблица 2. Новые инвестиционные проекты в полимерной индустрии

Полимер	Инвестор	Площадка	Мощность (тыс. т)	Примерные сроки реализации
ПЭТФ	"Селена"	"Полиэф"	120	2006
ПЭТФ	"Европласт"	Солнечногорск	180	2006-2007
Полиэтилен	"Газпром"	Астраханский ГПК	150	2009
Полиэтилен	"Газпром"	Новоуренгойский ГПК	300	2010
Полиэтилен	"Газпром"	Салават или Оренбург	200-300	2010
Полиэтилен	"Сибур"	Томский НХК	200*	2010
Полиэтилен	"Сибур"	Тобольский НХК	500	2012
Полиэтилен	"ЛУКойл-Нефтехим"	"Ставролен"	300-500	2010
Полиэтилен	ТАИФ	"Нижнекамскнефтехим"	230	2007
Полиэтилен	ТАИФ	"Казаньоргсинтез"	260*	2007
Полистирол	ТАИФ	"Нижнекамскнефтехим"	40	2007
Полипропилен	"Газпром"	Астраханский ГПК	300	2009
Полипропилен	"Сибур"	Тобольский НХК	450	2009
Полипропилен	"ЛУКойл-Нефтехим"	"Ставролен"	120	2006
Полипропилен	"Сургутнефтегаз"	Сургутский ГПЗ	н. д.	2010
Полипропилен	"Титан", "НоваТЭК"	"Омский каучук"	180	2007
Полипропилен	ТАИФ	"Нижнекамскнефтехим"	180	2006
Поликарбонаты	ТАИФ	"Казаньоргсинтез"	65	2007
ПВХ	"Сибур", Solvay	Дзержинск или Кстово	330	2010
ПВХ	"Ренова"	"Саянскхимпласт"	150*	2007
ПВХ	"Ренова"	"Каустик" (Стерлитамак)	250*	2010
АБС-пластики	ТАИФ	"Нижнекамскнефтехим"	60	2008
*Дополнительно к существующим мощностям.
Источники: данные компаний, "Эксперт"

Контрольные вопросы:

1. Какие факторы обусловили рост спроса на полимеры в России?

2. Назовите причины дефицита пластмасс в России?

3. Какие полимеры производятся на предприятиях России? Какие технологические особенности производства существуют на российских предприятиях.

4. Какие технологии применяются при производстве полимерной продукции? Опишите технологическую цепочку производства полиэтиленового пакета.

Кейс № 1.6.1.

Теряя сцепление с реальностью

Российский шинные компании постепенно уступают внутренний рынок западным производителям. Чтобы не выбыть из самых прибыльных сегментов рынка, уже в ближайшие годы им придется переосмыслить свой подход к бизнесу

Шинный бизнес давно является главным ньюсмейкером российской химической индустрии – здесь происходят слияния- поглощения, создаются холдинги, появляются инвестпроекты, размещаются IPO на Лондонской бирже (компания «Амтел»).

Ситуация в шинной индустрии далека от  идеала. Все крупные проекты создания холдингов в отрасли сопровождались заявлениями о сотрудничестве с западными конкурентами. Между тем несколько ключевых мировых игроков, недовольных предложенными условиями, заявили о начале строительства в России собственных заводов. И, несмотря на рост внутреннего спроса, российские шинники постепенно сдают свои позиции на рынке (см. график 1) , а с вводом в строй заводов западных игроков этот процесс только ускорится. Некоторые крупные игроки рынка пытаются сопротивляться: кто-то уходит в специализированные ниши, кто-то продолжает методично инвестировать в модернизацию мощностей. Но все это не может переломить главную тенденцию — постепенную сдачу самого главного сегмента, рынка качественных шин для легковых автомобилей, мировым игрокам с узнаваемыми брендами. Только одна российская компания — «Амтел» — показала, что она в состоянии конкурировать с иностранцами. Но уникальный пример «Амтела», пожалуй, только подтверждает неспособность российского бизнеса адекватно интегрировать советские шинные активы в конкурентную рыночную среду: создатель и главный акционер «Амтела» — бизнесмен индийского происхождения Судхир Гупта.

В советское время шинная индустрия считалась подотраслью нефтехимии, потому что была конечным звеном технологической цепочки, причем звеном с весьма крупнотоннажным производством. Западная практика совершенно иная, шинные компании не интегрированы с нефтехимическими.

В отличие от других химических производств шинная индустрия теснее всего связана с конкретным потребителем. На определенном уровне развития технологий потребителю крайне трудно по достоинству оценить качество шины (см. схему 1). Ведь качественные шины весьма износостойкие, и, чтобы автолюбитель мог уверенно сказать, что шины А намного лучше шин Б, он должен на тех и на других отмотать едва ли не сотню тысяч километров. Или же проводить для сравнения тесты на полигонах в сложных дорожных условиях, что рядовому потребителю недоступно. Именно поэтому все шинные компании на заре своей деятельности вкладывали во всевозможные виды маркетинга не меньше сил и средств, чем в само производство. У потребителя должен был выработаться рефлекс: если у призера ралли шины марки X, то и обычная покрышка того же производителя, купленная в магазине, гарантирует надежность и безопасность на дороге. Именно благодаря этому Michelin, GoodYear и Bridgestone сумели из полукустарных мастерских превратиться в глобальные компании с оборотом, исчисляющимся многими миллиардами долларов.

Прежде всего, бренды и лишь затем технологии являются главными конкурентными преимуществами мировых лидеров шинного рынка. Компания, твердо уверенная в том, что есть определенная группа постоянных покупателей, доверяющих только ее шинам, может смело вкладывать деньги в развитие дистрибуции и продвижение новых моделей. А это дает ей преимущество и при выходе на новые рынки.

Залогом успеха в шинном бизнесе являются и система жестких внутрикорпоративных стандартов, и путь новой технологии от лаборатории до прилавка без потери качества выпускаемых шин. Учитывая это, GoodYear и Michelin включили в свой состав заводы по выпуску синтетического каучука и шинного корда и  каучуковые плантации. Тотальный контроль сырья и качества готовой продукции, ее соответствие технологическим стандартам — отличительная черта западных шинников.

Холдинг	Ключевые активы	Выпуск легковых и грузовых шин в 2005 г. (млн. штук)	Выручка в 2005 г. (млн. долларов)
"Сибур - Русские шины"	"Омскшина"	2,7	496
	"Matador-Омскшина" (50%)	1,4
	"Волтайр"	2
	Ярославский ШЗ	5,3
	"Уралшина"	1,4
"Амтел-Vredestein"	"Амтел-Поволжье"	6,5	900
	"Амтел-Черноземье"	2,7
	"Амтел-Сибирь"	0,8
	Vredestein Banden	4,0
"Татнефть-Нефтехим"	"Нижнекамскшина"	11,1	520
Источники: данные компаний, UBS, "Эксперт"

Неестественная с точки зрения рынка привязка советской шинной отрасли к нефтехимии сыграла плохую роль.

Главной задачей заводов во времена СССР было обеспечение шинами армейских тягачей, грузовиков, тракторов и комбайнов. То, что было связано с частным потребительским спросом, оказалось вне пристального внимания производственников. Легковые шины были незатейливы, а лысые покрышки, слишком часто встречавшиеся у машин в советское время, убедительно иллюстрируют их ходовые качества. Ни о каких высоких технологиях, потребительских предпочтениях и брендах не могло быть и речи. Вот таким и встретил российский шинпром рыночную экономику и массовую автомобилизацию 90−х годов.

Спад в отрасли был сильным (более чем в два раза) и коснулся всех производств без исключения. Легковые шины плохо продавались из-за конкуренции с импортом, а спрос на все остальные резко упал. Проблемы были и с обеспечением сырьем, поскольку российскую нефтехимию лихорадило все 90−е годы.

Вздохнуть шинники смогли лишь после дефолта 1998 г., когда им удалось наладить стабильные поставки сырья, а резкое удорожание импорта заставило автолюбителей вспоминать про российские покрышки. Именно поэтому практически у всех шинных заводов России быстро появились стратегические собственники - 60% российских шин выпускается «дочками» нефтегазовых компаний, выстраивавшими нефтехимическую цепочку. Единственной несырьевой российской компанией, готовой вкладывать деньги в шинное производство, был и остается «Амтел» (см. таблицу 1).