2.2. Размерный анализ конструкции узла и выбор методов сборки по основным соединениям

Выбор метода сборки в зоне соединения профилей с прередними упорами и задними упорами автосцепки.

Допустимый зазор δ =мм.

Рис.4 Поперечное сечение профилей

δ– замыкающее звено.

=4мм

2+4,5 +4,5= 11 мм > Т

m – число увеличивающих звеньев;

n - число уменьшающих звеньев.

δ_рном=А_ном-2B_ном=350-348=2мм

=2 –(-3-3)= 8 мм

=0-(1.5+1.5)= -3 мм

=2+8= 11 мм

= 2-3 = -1 мм

Откорректируем размер А = 350⁺²

При зазоре 0<δ<4 мм заварка продольного шва за один проход.

При зазоре 4<δ<10 мм требуется установка несъёмной технологической подкладки ввиде полосы шириной не менее 40 мм, толщиной не менее 4 мм.

При зазоре 4<δ<6 мм сварка за один проход.

При зазоре 6<δ<10 мм сварка за два прохода.

При зазоре δ=11 мм один из профилей необходимо заменить.

Выбрать метод сборки в соединениях стенок профилей с диафрагмами.

Рис.5 Поперечное сечение профилей

Сборка без зазора в соединении не позволит получить размер 351⁺².То есть сборка без ограничительной оснастки невозможна.

Допустимый зазор =0⁺² мм.

Применим сборку с зазорами.

=2+2=4 мм

=2 мм

Определим :

= 351-350 = 1 мм

=0,5 мм

=2 - 0= 2 мм

=2 мм

=0-(2)= -2 мм

= -1 мм

=0,5+(-1)= -0,5 мм

, = 0 мм

Откорректируем размер Б = 350⁺²:

= 350+2(-0,5-0)=349 мм

= 351-349 = 2 мм

= 1 мм

= 2 – 0 = 2 мм

=1 мм

=0-(2)= -2 мм

= -1 мм

= 1+1 = 2 мм =

= 1+(-1) = 0 мм

Возможна сборка по методу полной взаимозаменяемости.

2.3. Расчет такта выпуска. Постановка задачи. Выбор вида сборки

Расчетный такт выпуска определим по формуле:

,

- расчетный такт выпуска.

F – годовой фонд рабочего времени одной смены,

n – режим работы цеха(число смен),

N – годовой выпуск вагонов.

Для того чтобы к концу рабочей смены были закончены операции на всех рабочих местах, расчетный такт выпуска скорректируем до ближайшего меньшего числа, кратного фонду рабочего времени 2 смен.

Тогда годовое задание выпуска:

Допускается корректировка годового выпуска в большую сторону до 10%, т.е.

5180 < 1,1*5000 = 5500 ваг.

Т.е. принятый такт выпуска

Рассчитаем резервное время

Масса хребтовой балки 1534 кг, программа выпуска составляет 5000 ваг/год, следовательно, это массовое производство. Применим подвижную сборку.

2.4. Проектный технологический план

Начало процесса изготовления балки хребтовой, то есть подготовка, подбор и обрезка профилей, остаётся таким же, как в действующем технологическом плане. Обрезку по длине выполняют с помощью кислородной резки.

Сборку хребтовой балки осуществим также на специальном сборочном стенде. После поджатия профилей к базирующим поверхностям стенда устанавливаем и прихватываем к стенкам зетовых профилей передние и задние упоры, диафрагмы.

Затем передаём балку хребтовую на рабочее место для приварки диафрагм. Операцию выполним в кольцевых кантователях.

Далее перемещаем балку хребтовую в стенд для вырезки отверстий под усиливающие планки.

После балку хребтовую передаём на стенд для установки накладок и планок. На этом же месте производим сверление отверстий под заклёпки в местах крепления передних и задних упоров и предохранительных планок. Операцию выполним с помощью кольцевых кантователей и накладных кондукторов для разметки отверстий .

Затем переместим балку хребтовую на рабочее место для клёпки. Клёпку будем осуществлять с помощью гидравлических скоб. Также на данном этапе прихватываются предохранительные планки.

После этого балку перемещают на рабочее место для сварки продольного шва. На этом этапе также привариваются усиливающие планки.

Последней операцией является перемещение балки на склад готовой продукции.

Транспортные операции будут выполнятся с помощью мостовых электрических кранов.