1 Характеристика оао «оэмк»

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) расположен в 22 км. от города Старый Оскол, вблизи крупных месторождений высококачественных железных руд, входящих в состав Курской магнитной аномалии.

В проектировании комбината, его строительстве, оснащении оборудованием и разработке технологии был применен передовой отечественный опыт и опыт зарубежных фирм таких как: «Мидрикс», «СМС. Шлеман-Зимаг», «Кизирлинг», «Сименс», и другие фирмы.

Первая промышленная продукция - окисленные железорудные окатыши - получена в цехе окомкования в ноябре 1982 года.

В настоящее время ОЭМК является наиболее современным высокоавтоматизированным и высокопроизводительным металлургическим предприятием в России и в Европе, на котором для выплавки стали используются металлизованное сырье - продукт прямого восстановления железа.

1.1 Характеристика основных цехов

1.1.1 Производство окисленных и металлизованных окатышей

Цех окомкования производит окисленные окатыши из железорудного концентрата Лебединского горно-обогатительного комбината, транспортируемого на комбинат по пульпопроводу в виде пульпы на расстояние 26,5 км. Из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек, из которого в свою очередь получают окатыши. Окисленные окатыши имеют размер 5-20 мм, содержание железа в окатышах не менее 67%, кремнезема не более 3,5% прочность не менее 250 кг/окатыш.

Цех металлизации производит металлизованные окатыши по технологии Мидрекс – нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформерах. Достоинством окатышей является:

- высокое содержание железа;

- широкий диапазон регулирования степени металлизации и содержания углерода;

- низкое содержание серы, фосфора и цветных металлов;

- низкая склонность к вторичному окислению;

1.1.2 Сталеплавильное производство

Из цеха металлизации окатыши по транспортерам поступают в электросталеплавильный цех, где в электродуговых печах из них выплавляют сталь.

В состав ЭСПЦ входит следующее основное производственное оборудование:

- четыре 150-тонные электродуговые печи импортного производства, фирмы «Крупп»;

- три установки циркуляционные вакуумирования стали (УЦВС);

- две установки продувки аргоном;

- четыре четырех ручьевых МНЛЗ радиального типа;

- одна шести ручьевая МНЛЗ радиального типа;

- три АКОС - агрегаты комплексной обработки стали;

- четыре печи для замедленного охлаждения стали;

- две линии дробеструйной обработки, осмотра и зачистки поверхности абразивными кругами.

Производительность электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ) составляет 3.365058 млн. тонн непрерывнолитых заготовок в год.

1.1.3 Прокатное производство

Из непрерывно-литых заготовок прокатывают сортовой прокат и трубную заготовку. Производство высококачественный прокат из конструкционных, подшипниковых, трубных, рессорно-пружинных и других марок сталей.

Оборудование, применяемая технология и системы управления прокаткой позволяют обеспечить более высокую точность геометрических размеров проката, чем предусмотрено международным и национальными стандартами технически развитых стран.

1.2 Грузопотоки между цехами

Прием, подготовка и транспортировка железорудного концентрата с Лебединского ГОКа на ОЭМК поставляется по пульпопроводу. Затем пульпа подается насосами на участок фильтрации в центральный распределитель. Из распределителя пульпа самотеком поступает на дисковые вакуум- фильтры, для обезвоживания. Для улучшения процесса фильтрования, концентрат подвергается нагреванию перегретым паром, разряжение создается вакуум-насосами. Съем кека с дисков вакуум фильтров осуществляется сжатым воздухом. Системой ленточных конвейеров концентрат и бентонит подаются в смесители «Ледеги» для получения однородной смеси.

Усредненная шихта транспортируется в отделение окомкования конвейерами. При помощи плужковых сбрасывателей распределяется в пяти расходных бункеров. Шихта из бункеров подается ленточными весовыми дозаторами и системой конвейеров в барабанные окомкователи, где формируются окатыши.

Разгружаемые из барабанных окомкователей окатыши сортируются на грохотах на фракции менее 9 мм, от 9 до 18 мм, более 18 мм. Окатыши крупностью от 9 до 18 мм собираются со всех окомкователей конвейером и транспортируются в отделение обжига.

Первоначально на обжиговые тележки конвейерной машиной загружается постель - обожженные окатыши крупностью от 10 до 12 мм, выделяемые в процессе грохочения обоженного продукта и транспортируемые в бункер постели объемом 150 м³ системой конвейеров.

Обожженный продукт разгружается в бункер - выравниватель, откуда подается виброжелобами на конвейеры, которыми транспортируется в отделения грохочения. На грохотах осуществляется сортировка окатышей по фракциям и конвейерами подаются в цех металлизации или на склад.

По системе транспорта сырья, окисленные окатыши подаются в промежуточный бункер шахтной печи, откуда самотеком через загрузочную трубу и двенадцать распределительных труб поступают в зону восстановления шахтной печи, где окатыши восстанавливаются горячим восстановительным газом.

Металлизованные окатыши распределяются в три бункера хранения продукта перед ЭСПЦ и в три бункера хранения перед отгрузкой внешним потребителям. Из бункеров ЦОиМ по конвейерам окатыши, а так же требуемые для плавки ферросплавы, плавиковый шпат, известь и т.д. подаются в дуговую печь (ДСП-150) через участок шихтоподачи ЭСПЦ. А стальной лом (копровый цех) и отходы собственного производства - через шихтовый двор в бадьях подаются на печи, то есть проводится подготовка дуговых печей к плавке. Емкость ДСП-150 тонн. После расплавки и добавки полученной стали производится выпуск металла в сталеразливочный ковш емкостью 160 тонн с температурой не выше 1630-1660 С, слив шлака или удержание шлака.

Ковш подают на установку продувки аргоном (УПА) с целью усреднения и стабилизации химического состава и температуры в стали по всему объему ковша перед разливкой на УНРС.

Также сталь обрабатывается на установке порционного вакуумирования. Целью проведения обработки стали вакуумом является:

- сокращение длительности плавки и повышение производительности электропечей;

- рафинирование металла от газов и неметаллических включений;

- раскисление и доводка металла по химическому составу;

- стабилизация температурного режима и химического состава:

- повышение качества стали;

- улучшение технико-экономических показателей производства стали.

В настоящее время сталь-ковш подается на агрегат комплексной обработки стали (АКОС) обработка и доводка стали печь–ковш. И ковш подается на УНРС.

Стальковш устанавливается мостовым краном на подъемно-поворотный стенд (ППС) и поворотом передает сталь из разливочного пролета к УНРС, где через промежуточный ковш ведется разливка металла на МНЛЗ.

В кристаллизаторах МНЛЗ формируется литой слиток (300х360) и при помощи роликов и собственно веса подается к машинам газовой резки (МГР), где производится раскрой заготовок на мерные длины. По отводящим рольгангам и подъемно-транспортным шлепперам заготовки загружаются в печи замедленного охлаждения (ПЗО) температура поверхности заготовок перед посадкой в печи должна быть не менее 600 С.

Печи замедленного действия предназначены для контролируемого охлаждения заготовок ресорно-пружинных и подшипниковых сталей. Охлажденные заготовки укладываются клещевыми кранами на приемный стеллаж шлеппера пакетами, укладывают заготовки только одной плавки.

Шлеппер подает заготовки к рольгангу линии отделки и укладывает их на него в положении «на ребро». По рольгангу заготовки поступают в дробеметную установку для очистки от окалины. Для очистки заготовок от окалины используют дробь сечением от 0.6 до 0.9 мм. Очистка поверхности от окалины должна быть равномерной по длине заготовки и ее четырем граням.

После очистки от окалины заготовки поступают по рольгангу на станцию визуального осмотра, где контролеры ОТК производят осмотр поверхности заготовки. Обнаруженные дефекты поверхности маркируют. Годную заготовку транспортируют по рольгангу к кантующему устройству, где укладывают на боковую поверхность и далее транспортируют на весы.

При необходимости, заготовки передают краном с кантующего рольганга на промежуточный склад. Заготовки разных плавок складывают таким образом, чтобы исключить их смешивание.

Заготовки, назначенные на шлифование, резку и скрап, транспортируют к кантующему устройству, с которого передают магнитной тележкой на стеллаж, приемный стол шлифовального станка или на рольганг линий резки.

После зачистки, заготовки передают при помощи магнитной тележки: годные на промежуточное складирование; требующие обрезки дефектных концов и забракованные на рольганг линии резки.

На промежуточном складе заготовки должны находится до тех пор, пока все заголовки этой плавки, назначенные на отделку, не пройдут ее и не будут приняты ОТК. Забракованные заготовки режут на установке газовой резки.

Передача заготовок сортопрокатному цеху осуществляется по рольгангам на склад литой заготовки (СЛЗ) СПЦ-1, предназначенный для складирования и накопления ее в монтажные партии, передачи металла на посад в печи нагрева СПЦ-1, а также для отгрузки товарной литой заготовки потребителям.