19 Жуу және тазалау жұмыстары.

Бөлшектеу жэне ақаулар алдында бөлшектерді, агрегаттарды (жинау бірліктерін) жуу қажет. Бұл операция үшін көлбеулі еденмен, жылжыту қүрылымдарымен, кұбырлар жүйесімен, сүзгілермен, тұндырғыштармен жабдықталған арнаулы алаңша қарастырылған. Жұмыс көлемі мен жабдық түріне байланысты жуу сораппен берілетін жуғыш сүйық ағынымен қолдан, арнаулы жуу камераларында жэне батырылып жуылатын арнаулы ванналарда жүргізіледі. Ірі агрегаттарды жөндеу кезінде ағын екпінімен жуған тиімді. Бұл үшін күрделі құрылымдар орналастырудың қажеті жоқ, су кұбыры немесе жоғары екпінді жуушы қондырғылар жеткілікті.

Заттардың түрі аз болған жағдайда арнайы жөндеу мекемелерінде жуу камераларын пайдаланады. Жөнделетін жабдықтар саны көп болса, көп камералы жуу қондырғыларын пайдаланады. Камералар арасында тасу транспортерлермен немесе конвейерлермен іске асырылады. Әртүрлі сұйықтар мен еріткіштер пайдаланылады. Кішкене габаритті бөлшектерді жуудың ең қарапайым түрі арнаулы ванналарға батыру.

Жуғыш сұйық ретінде суық жэне ыстық (70-90°С) су, суық жэне ыстық (70-9СГС) негіздер ерітінділері жэне еріткішттер (бензин, керосин, ацетон) пайдаланылады. Коррозиядан сақтау үшін негіздер ерітінділеріне 0,2-^0,5% хромпик немесе натрий нитраты

қосылады. Алюминий және-баббит беттерді негіздер еретіндісімен жууға болмайды. Лактар мен сырларды кетіру үшін арнаулы қүрам (жуғыштар) пайдаланылады.

Коррозиядан тазалау үшІн арнаулы пастылар, сондай-ақ 1% мырыш қосылған 25%-тік тұз кышқылын немесе 15%-тік күкірт қышқылын қолданады. Бұл операциялардан кейін негіздердің жэне қышқылдардың эрекетін бейтараптандыру үшін ыстық сумен жуып, сығылған ауамен кептіру керек. Жууды жеңілдету жэне шапшаңдату үшін эуелі сығылған бу пайдаланады.

ІЖҚ бөлшектерін күйіктен механикалық немесе физикалық-химиялық эдістермен тазалайды.

Жуу тартқыш желдеткішпен жабдықталған арнайы бөлмелерде жүргізіледі.

20 Бөлшектерді теңгеру. Жабдықты жинар алдында бөлшектерді теңгереді. Өйткені, теңгерімсіздік өз кезегінде дірілге, шапшаң тозуға және т.б. әкелетін теңсіздікке әкеледі.

Теңсіздіктің түрлері:

- статикалық;

- динамикалық.

Статикалық теңсіздік ауырлық орталығының (а.о.) айналу өсінен ығысуы себебінен болады.

(8.1)

бұл жерде, теңгерілмеген массаның ауырлық күші;

теңгерілмеген массаның а.о. айналу өсінен қашықтығы;

бөлшектің ауырлық күші;

бөлшектің а.о. айналу осінен ығысуы.

8.1-сурет – Статикалық теңгерілмеген кездегі бөлшекке әсер ететін күштер және бөлшекті статикалық теңгеру

Теңгерілмеген масса ортадан тепкіш инерция күшін F туындатады (8.1-сурет):

(8.2)

бұл жерде, теңгерілмеген масса;

бұрыштық жылдамдық

(8.3)

мұнда, айналу жиілігі,айн/мин.

Бұл күш қосымша циклдік күшсалмақ тудырады.

(8.4)

(8.5)

Бұл теңсіздік механикалық өңдеумен (жону, тесік тесу және т.б.) және қосымша масса ілумен жөнге келтіріледі.

Статикалық теңсіздік ұзындығы диаметрінен көп кіші (мысалы, диск және т.б.) бөлшектерге тән.

Динамикалық теңсіздік. Ұзындығы диаметрінен көп үлкен бөлшектерге тән. Теңгерімсіздік анықтау және жөнге келтіру процесі динамикалық теңгеру деп аталады.

8.2 –сурет – Динамикалық теңсіздіктегі

бөлшекті теңгеру сұлбасы.

8.2-суретте динамикалық теңсіздіктегі бөлшектің сұлбасы көрсетілген. Жүйе статикалық теңдікте тұр. Қарсы жақтарда 2 теңгерілмеген массалар жәнеорналасқан. Білік айналғандажәнеинерциялық күштері пайда болады.

Бұл күштер бір-бірімен беттеспейді, нәтижесінде қосымша күшсалмақтар мен дірілдеудің себебі болып табылатын ортадан тепкіш күш моменті пайда болады. Теңгеру үшін жәнекүштеріжәнекүштеріне жіктейді.

(8.6)

(8.7)

(8.8)

және ,жәнекүштерін параллелограмм әдісімен қосыпжәнекүштерін табады.

(8.9)

Теңгерімсіздікті жою үшін қарсы жақтың ұшында ,күштерін тудыратын жүктер іледі.

21 Тозған бөлшектерді жөндеу тәсілдерінің сыныптамасы. Жөндну кәсіпорындарында бөлшектерді пайдалану нәтижесінде бұзылған қосылысқан жерлердің орналасуын, механикалық беріктігін, тозуға төзімділігін және жегіге төзімділігін қалпына келтіруді қамтамасыз ететін бөлшектерді жөедеудің әртүрлі тәсілдері кеңінен қолданылады.

Тозған бөлшектерді жөндеудің тәсілдері мыналар:

1. механикалық өңдеу;

2. қысыммен өңдеу;

3. пісіру;

4. балқыма құю;

5. металдау;

6. гальваникалық өсіру;

7. дәнекерлеу;

8. үйкеліске қарсы қорытпаны қайта құю;

9. пластмассамен жабу;

10) желімдеу.

Жөнделген бөлшектердің өмір ұзақтығы оның бастапқы физика-химиялық қасиеттеріне және әсіресе оның жұмыс беті қандай дәрежеже өзгеруіне тәуелді. Бөлщектерді жөндегенде оның физика-химиялық және пайдаланымдық сипаттарын, атап айтқанда шаршауға беріктігін нашарлатпайтын, ал егер бұл мүмкін болмаса, онда оларды аз ғана дәрежеде өзгертетін жөндеу тәсілдерін қолданған жөн.

Бөлшектердің бастапқы өлшемдерін қалпына келтіру негізінен екі жолмен іске асырылады. Олар:

1. тозған беттерді өсіру;

2. тозған беттерді пластикалық деформациялау.

Механикалық өңдеумен бөлшектерді жөндеу. Жөндеу өлшемдері тәсілі. Бұл тәсілдің мағынасы қосылысқан тозған бөлшектердің бірін, әдетте, жасалуы қиынын,дұрыс геометриялық пішін беру және талап етілген кедір-бұдырлылықты алу үшін алдын-ала белгіленген жөндеу өлшемдеріне дейін механикалық өңдейді де, ал екіншісін жаңасымен немесе алдын-ала белгіленген өлшемге дейін жөнделгенімен алмастырады. Сонда қосылымдардың бастапқы бірігуі (саңылауы) қамтамасыз етіледі.

Стандартталған жөндеу өлшемдері алдын-ала белгіленеді, олардың саны мен сандық өлшемдері анықталады. Сол өлшемдерге сәйкес қосымша бөлшектердің комплектісі жасалынады.

Білік-мойынтірек жұбының жөндеу өлшемдерін анықтау үшін екі жағдай қарастырылады:

1) сыртқы беті бойынша білік біркелкі қажалғанда (9.1-сурет, а);

2) сыртқы беті бір жағынан қажалғанда (9.1-сурет, б).

9.1 – жөндеу өлшемдерін анықтаудың

сұлбасы: а – білік біркелкі тозған кезде;

б– білік бір жағынан жазған кезде.

Қосымша жөндеу бөлшектері тәсілі. Бұл тәсілдің мағынасы қажалған бетті жөндеуге оған тікелей бекітілетін жөндеу бөлшегін пайдалану болып табылады. Қосымша бөлшектің қалыңдығы әдетте жөнделетін тозу шамасынан едәуір артық, сондықтан қосымша бөлшекті бекітпестен бұрын жөнделетін бөлшектің қажалған қабатын алып тастайды.

Бұл тәсілді пайдаланып біліктің шеткі мойындарын жөндегенде, егер оның механикалық беріктігі мүмкіндік берсе, мойынды кіші өлшемге дейін өңдейді, сонан кейін төлкені жабыстырады да, мойынды қажетті өлшем мен кедір-бұдырлылықтарға дейін өңдейді. Төлкені білікке өосымша штифтермен, бұранда арқылы немесе электрлік пісірумен бекітуі де мүмкін.

Біліктің ортаңғы мойындарын жөндегенде екі жарты төлкені пайдаланады. Оларды алдын-ала өңделген жерге штифтермен немесе пісірумен бекітіп, сыртын қажетті өлшемге дейін өңдейді.

Қажалған тесіктерді жөндегенде оладың өлшемдерін үлкейте қңғылайды да, оған жөндеулік төлке енгізеді. Сонан кейін төлкенің ішін қажетті өлшемге дейін өңдейді. Жөндеу төлкесінің қабырғасының қалыңдығы болаттар үшін 2÷2,5 мм кем емес те, шойындарда 4÷4,5 мм болуы керек. Қосымша жөндеу бөлшектерін алдын-ала дайындап қоюға болады.

Қарастырылып жатырған тәсілдің кемшілігі механикалық өңдеу нәтижесінде негізгі бөлшектің механикалық беріктігінің кемитіндігі.

Бөлшектің бір бөлігін алмастыру тәсілі. Бұл тәсілдің мағынасы – бөлшектің қажалған бөлігі алынып тасталып, оның орнына қосымша бөлшек қойылады. Алмастырылған бөлік бөлшектің негізгі бөлігімен пісірумен, бұрандамен, желімдеумен немесе басқа бір тәсілмен біріктіріледі де, сонан соң қажетті дәлдік пен беттің кедір-бұдырлылығына дейін түпкілікті механикалық өңделеді.

Бұл тәсілдің кемшілігі жылулық өңделген бөлшектер үшін бұған ұқсас жөндеудің күрделілігі.

Бөлшектерді қысыммен жөндеу. Бөлшектерді қысыммен жөндеудің мағынасы пластикалық деформацияның көмегімен бөлшектің материалдарын тарату нәтижесінде жұмысшы беттің бастапқы өлшемдерін қалпына келтіру болып табылады.

Бұл тәсілмен жөндегенде мынадай негізгі талаптар орындалуы керек:

1) жөнделетін бөлшектің жұмысшы емес беттерінде артық материалдар қоры болуы;

2) материалдың жеткілікті пластикалылығы;

3) жөнделген бөлшектің механикалық қасиеттері жаңанікінен кем болмауы;

4) механикалық және жылулық өңдеу жұмыстарының көлемі аз болуы;

5) бұл тәсілмен жөндегенде шынықтырылған немесе беріктендірілген бөлшектер алдын-ала жасытылуы немесе босаңсытылуы керек.

9.2 – сурет – бөлшектерді қысыммен

өңдеудің түрлері.

9.2-суретте тозған бөлшектерді қысыммен жөндеудің түрлері – отырғызу, кеңіту, жаншу, созу, таптау – көрсетілген.

Отырғызу (9.2-суретте, а) биіктігін кеміту есебінен тұтас немесе ортасы тесік бөлшектердің сыртқы өлшемдерін ұлғайтуға және ортасы тесік бөлшектердің ішкі өлшемдерін кемітуге қолданылады. Отырғызу кезінде бөлшектің өсіне вертикаль бойымен әсер ететін күш Р

Кеңіту (9.2-сурет, б) бөлшектің биіктігін сақтай отырып немесе азғана өзгерте оның сыртқы өлшемдерін үлкейту үшін қолданылады. Бұл кезде әсер етуші күш Р бағыты деформациямен бағыттас, металл ортадан сыртқы жиекке ығыстырылады.

Жаншу (9.2-сурет, в) ортасы тесік бөлшектердің сыртқы беттерінің өлшемдерін кеміту есебінен ішкі беттерінің өлшемдерін кемітуге пайдаланылады. Жаншу кезінде сыртқы күш Р бағыты деформациямен бағыттас, металл сыртқы жиектеріне қарай ығыстырылады. 5.6-суретте төлкені жаншуға арналған құрал көрсетілген.

Созу (9.2-сурет, г) бөлшектің кейбір жерлерінің көлденең қимасын кеміту есебінен оның ұзындығын өсіруге пайдаланылады. Бұл кезде сыртқы күш Р бағыты қажетті деформация бағытымен бағыттас емес.

Таптау (9.2-сурет, д) бөлшектіңкейбір жерлеріндегі металды ығыстырып оның сыртқы өлшемдерін ұлғайтуға немесе ішкі өлшемдерін кемітуге қолданылады. Таптау кезінде сыртқы күш Р пен деформация бағыттары қарама-қарсы.

Түзету деформацияланған бөлшектің пішінін қалпына келтіруге қолданылады. Түзету кезінде сыртқы күш Р пен деформация бағыттары бағыттас. Түзетуді статикалық күш түсірумен немесе қақтамалаумен іске асырады.

Статикалық күш түсіруде престер қолданылады. Оның кемшіліктері: кері әсер салдарынан тұрақты пішін алудыңқиындығы,шаршауға беріктіктің төмендеуі және бөлшектің көтеру қабілетінің кемуі. Түзетуді тұрақтандыру үшін қыздыруды немесе қос түзетуді, яғни бөлшекті қарсы жағына қарай майыстырып, содан кейін қайтадан түзетумен қалпына келтіруді қолданады.

Қақтамалаумен бөлшектің кез-келген жерін қалаған бағытта түзетуге болады. Қақтамалауға пневмобалғаны пайдаланады. Қақтамалаудан кейін бөлшекті жарықтың бар-жоғына тексеру керек.

Бөлшектерді қысыммен жөндеудің артықшылықтары: қалпына келтіру сапасының жоғарылығы, стандартты жабдықтардың пайдаланылуы, металдарды өсірудің қажеті жоқтығы, яғни үнемділігі.

Бұл тәсілдің кемшіліктері: жөнделетін бөлшектердің түрлері шектеулі,кейбір жағдайларда қайтадан жылулық өңдеулер жүргізу керек, әрбір бөлшекті жөнжеуге арнайы жарақ қажет.

22 Жөндеу өлшемдері тәсілі. Бұл тәсілдің мағынасы қосылысқан тозған бөлшектердің бірін, әдетте, жасалуы қиынын,дұрыс геометриялық пішін беру және талап етілген кедір-бұдырлылықты алу үшін алдын-ала белгіленген жөндеу өлшемдеріне дейін механикалық өңдейді де, ал екіншісін жаңасымен немесе алдын-ала белгіленген өлшемге дейін жөнделгенімен алмастырады. Сонда қосылымдардың бастапқы бірігуі (саңылауы) қамтамасыз етіледі.

Стандартталған жөндеу өлшемдері алдын-ала белгіленеді, олардың саны мен сандық өлшемдері анықталады. Сол өлшемдерге сәйкес қосымша бөлшектердің комплектісі жасалынады.

Білік-мойынтірек жұбының жөндеу өлшемдерін анықтау үшін екі жағдай қарастырылады:

1) сыртқы беті бойынша білік біркелкі қажалғанда (9.1-сурет, а);

2) сыртқы беті бір жағынан қажалғанда (9.1-сурет, б).

9.1 – жөндеу өлшемдерін анықтаудың

сұлбасы: а – білік біркелкі тозған кезде;

б– білік бір жағынан жазған кезде.

Біркелкі қажалған білік механикалық өңдеумен (тозған бетте сызат, сызық және т.с.с. болғанда) немесе жай ғана қослысатын жөндеу өлшемді бөлшекті ауыстырумен (тозған беттің сапасы жақсы болса) жөнделеді.

Білік мойнының жөндеу өлшемдері келесі қатынастарда анықталады:

I жөндеу өлшемі

; (9.1)

II жөндеу өлшемі

; (9.2)

III жөндеу өлшемі

, (9.3)

мұнда, d_б – біліктің бастапқы диаметрі, мм;

- біліктің жөндеу өлшемдері, мм;

х – жөндеу өлшемін алуға арналған әдіп, мм;

- жөндеулік аралық, мм

(9.4)

Жөндеу өлшемдерін белгілегенде бөлшектің беріктігі, қаттылығы кемитінін, кейбір жағдайларда өзіндік күшсалмақ артатынын ескеру керек.

Біліктер үшін жөндеу өлшемдерінің саны:

, (9.5)

мұнда, d_min – біліктің шектік рауалы ең кіші өлшемі, мм.

Бір жағынан тозған білікті жөндегенде бөлшекке дұрыс геометриялық пішін беру және ақаулы беттік қабатты алып тастау үшін механикалық өңдеу қажет болады. Бұл кездегі білік мойнының жөндеу өлшемдері мынадай:

, (9.6)

. (9.7)

шамасын мына формуламен анықтайды:

, (9.8)

мұнда, S_max – қосылыстағы ең үлкен рауалы саңылау, мм;

S_бас – қосылыстағы бастапқы саңылау, мм;

- мойынтірек білікке қарағанда қанша есе тез тозатынын ескеретін коэффициент;

- мойынтіректің тозу шамасы, мм.

Сырғанау мойынтіректерінде саңылауды реттеу үшін аралық төсемдер пайдаланылады. Олар бөлшектердің қажалуына қарай саңылаудың шамасын S_бас шамасында ұстап тұру үшін біртіндеп алынып тасталып отырады. Аралық төсемдердің жалпы қалыңдығын т мына формуламен анықтайды:

. (9.10)

Бұдан:

. (9.11)

Ішкі цилиндрлік беттер үшін бірінші және соңғы жөндеу өлшемдерін есептеуге арналған формулалар мынадай:

біркелкі тозған кезде

; (9.12)

; (9.13)

. (9.14)

бір жақты тозғанда

; (9.15)

; (9.16)

мұнда, D_б – тесіктің бастапқы өлшемі, мм;

- тесіктің жөндеу өлшемдері, мм.

Жөндеу өлшемдері тәсілінің артықшылықтары: бөлшектің қызмет уақытының артуы; қымбат және жасалуы қиын бөлшектің жөндеу технологиясының қарапайымдылығы; қосылымдағы алмаастырылатын бөлшекті алдын-ала дайындап алу мүмкіншілігі, бұл жөндеу уақытын қысқартуға және құнын төмендетуге мүмкіндік береді.

Бұл тәсілдің кемшіліктеріне қосылысатын бөлшекті алмастыруды, бірнеше жөндеу өлшемдерінің болуына байланысты артық қосымша бөлшектердің болуын жатқызуға болады.

Бұл тәсіл компрессорлар мен іштен жану қозғалтқыштарының цилиндрлерін, иінді біліктің мойындарын, ротор үстелінің тісті тәжін және басқа бөлшектерді жөндегенде қолданылады.

23 Пісіру деп бөлшектер немесе оның жекелеген бөліктері арасында атом аралық өзара әсер немесе молекулалық ілінісу күші әрекеті салдарынан бөлінбейтін бірігудің пайда болу процесін айтады. Пісірумен металдарды және металл емес материалдарды, мысалы, шыныларды, пластмассаларды және басқаларды біріктіреді. Суықтай пісіруден басқа пісіру кезінде бөліктердің пісіріліп біріктірілетін жерлерін пластикалық (қысыммен пісіру) немесе балқытылған (балқыта пісіру) күйге дейін қыздырады. Металл жапсырмасы мен негізгі металдардың қасиеттерін бірдей қылуға ұмтылады. Бұл қосылатын материалдарды және пісіру режимдерін анықтайды.

Жөндеу мекемелерінде болаттан жасалған бөлшектерді жөндеуге негізінен қол электрдоғалық және кейбір жағдайларда қол-газбен пісіруді қолданады. Шойыннан жасалғандарды жөндегенде бөлшекті түгелдей қыздырып, пісірілетін жерлерін қыздырып және қыздырмай әдетте қол-газбен пісіруді және кейбір жағдайларда электрдоғалық пісіруді пайдаланады. Түсті металдардан жасалған бөлшектерді қол-газбен немесе аргондық-доғалық пісірумен жөндейді.

Пісірумен бөлшектердің жекелеген бөліктерін біріктіреді, жарықтарын, кемшіндерін толтырады және басқа ақауларын дұрыстайды.

Балқыма құю – балқу температурасына дейін қыздырылған бөлшектің бетіне қажетті құрамдағы балқытылған металды жабыстыру процессі. Балқыма құю кезінде металдың жағылған қабаты негізгі металмен металдық байланыс жасау әсерінен берік біріктіріледі.

Балқыма құюды бөлшектердің өлшемдерін бастапқы қалпына келтіру үшін, балқытылатын металдың химиялық құрамы мен құрылымын дұрыс таңдау жолымен бөлшектің бетіне қажетті қасиет беру үшін қолданады.

Балқыма құю пісірудің бір түрі. Бірақ балқыма құю процессі пісіруден ерекшелінеді. Балқыма құю кезінде пісіру процессі негізгі металдың бетіне кейде қасиеттері негізгі металдың қасиеттерінен өзгеше металл немесе қорытпа қабатын өсіруге қолданылады.

Соған байланысты балқыма құю процесіне мынандай талаптар қойылады:

1) балқыма құйылған қабаттың белгіленген физика-химиялық қасиеттерін қамтамасыз ету үшін балқыма құю процесі жағылатын металдың химиялық құрамы мен құрылымын өзгертпеу керек, яғни балқыма құюда құйылған қабатта негізгі металл үлесі аз болуы керек;

2) жөнделетін бөлшектің беріктігін сақтау үшін балқыма құю процесі оның химиялық құрамын, құрылымын және кернеулік күйін өзгертпеуі керек;

3) балқытылып құйылған қабат негізгі металмен берік ілінісуі керек.

Негізгі және балқытылған металдардың химиялық құрамын, құрылымын, физика-механикалық қасиеттерін бастапқы күйде сақтау үшін балқытылатын металдың асқын қызуын болдырмау керек және негізгі металдың балқытылған металмен араласып, қасиеті шұғыл өзгерген шекаралық аймақ жасалуын болдырмау үшін негізгі металды балқытылған күйге дейін жеткізбеу керек. Сонымен бір уақытта ілінісудің ең жоғарғы беріктігіне жету үшін құйылатын металды аса қыздыру және балқыма құйылатын бөлшектің бетін балқыған күйге дейін жеткізу керек. Нәтижесінде негізгі және балқытылған металдар араласып шекаралық өтпе қабат пайда болады.

Балқыма құю жұмыстарын екі тәсілімен: қолдан және механикаландырылған – жүргізіледі.

Қолдан балқыма құю тәсілдері мыналар:

- газбен;

- электрдоғалық;

- аргондық-доғалық.

Механикаландырылған балқыма құю тәсілдеріне мыналар жатады:

- флюс қабаты астында;

- қорғаушы газ ортада;

- діріл доғалық;

- плазма доғалық;

- электр қождық ;

- индуктивті;

- үйкеліспен.

Балқытылатын металды жөнделетін бөлшекті, оның пішінін, өлшемдерін, техникалық талаптарды, жұмыс шартын, балқыма құю түрін ескере отырып таңдайды. Балқытылатын материалдың көп тарағаны болат пісіру сымы. Көміртекті және қоспаланған сымдарды тозған бөлшектердің өлшемдерін қалпына келтіруге қолданады. Жоғары хромдалған Св-10Х13, Св-10Х17Т және Св-08Х14ГТ сымдары балқытылған қабаттың тозуға және коррозияға төзімділігін қамтамасыз етеді. Хромникельді аустенитті Св- 06Х19Н9 және Св-06Х19Н9Т сымдарымен коррозия мен кавитацияға ұшырайтын бөлшектерге балқыма құяды.

Қолдан газбен пісіру және балқыма құю. Бұл процестерде негізгі және құйылатын материалды балқытатын жылу жанғыш газдарды (ацетилин, пропан-бутан қоспалары және басқалар) оттегімен тотықтырудан алынады. Ең кең тараған жанғыш газ – ацетилин (10.1-сурет).

10.1 – сурет – газбен балқыма құю

сұлбасы: 1 – балқыма құйылатын бөлшек;

2 – газдық оттық; 3 – қоспалық материал;

4 – балқытылған металл.

Оттегі мен ацетилиннің қатынасына қарай жалын қалыпты немесе бейтарап, көміртектендіргіш, тотықтырушы болып бөлінеді. Бейтарап жалында оттегінің ацетилиннің шамасына қатынасы 1,0÷1,2. Көміртектендіргіште бұл қатынас 0,8÷0,9, тотықтырушыда – 1,2÷1,5 болады.

Алюминий қорытпаларынан, сондай-ақ құрамындағы көміртегі 0,5% дейінгі болаттарды бейтарап жалынмен пісіреді. Көміртектендіруші жалын шойыннан және құрамындағы көміртегі 0,5% көп болаттарды пісіруге қолданылады.

Қолдан газбен пісіру мен балқыма құюда жапсардың және балқытылған қабаттың сапасы құйылатын материалдың құрамына маңызды тәуелді. Құйылатын материалдың құрамы жөнделетін бөлшектің материалының химиялық құрамына жақын болуы керек.

Жапсарды тотығудан қорғау және пісіру кезіндегі пайда болатын тотықтарды жақындатпау үшін ұнтақ немесе пасталар түріндегі флюстер қолданылады.

Газбен балқыма құюда негізгі және қосылатын материалды қыздыру оңай реттеледі, ол негізгі металды қажеттіліктен артық балқудан және балқымамен араласудан қорғайды. Көміртектендіргіш жалынды пайдаланғанда көміртек пен қоспалардың жанып кетуі аз, балқытылған қабаттың тығыздығы жоғары. Балқытылған қабаттың қалыңдығы 2,5-4,0 мм.

Газбен балқыма құюдың кемшілігі балқытылған қабаттың қалыңдығының әртүрлі болатыны.

Шойын бөлшектерді пісіру күрделі процесс. Ол шойында көміртек пен кремнийдің көптігіне, оның құрылымының әртүрлілігіне және температура өзгеруіне сезімталдығына байланысты. Шойынды пісірген кезде әр жері әртүрлі қызатындықтан және тез суынуы салдарынан жарықтар, пісіру аймағында өңделуі қиын ағартылған, қаттылығы жоғары шойын пайда болады.

Шойын бөлшектерді екі жолмен: жылытып және жылытпай пісіреді. Пішіні күрделі емес және өлшемдері үлкен емес шойын бөлшектерде жылытпай пісіруді қолданады, ал пішіндері күрделі бөлшектерді жылытып пісіреді.

Жылытып пісіруде шойынның ағаруы және қалдық кернеулер пайда болдырмауы үшін алдын-ала бөлшекті 650-700ºС дейін қыздырады. Пісіру кезінде бөлшектін температурасы 350ºС төмен болмауы керек. Пісіруді аяқтағаннан кейін қайтадан бөлшекті 650-700ºС дейін қыздырады да, сонан соң баяу суытады.

Пісіру кезінде аздап шойынның құрамындағы көміртек пен кремний жанатыны себепті оның ағаруы болады. Сапалы пісіру жапсарын алу үшін қоспа материалда 3,0-3,6% көміртек, 3,0-4,8% кремний, пісіру ваннасына күкіртті кетіру үшін 0,5-0,8% марганец болуы керек.

Жылытпай пісіруде шойын сырықтардың Б маркасын, жылытып пісіруде – А маркасын пайдаланады.

Алюминий мен алюминий қорытпаларынан жасалған бөлшектерді пісіру олардың мынандай қасиеттерімен айқындалады:

1. балқу температураларының төмендігі (600º шамасында) және жоғары сұйықтық-аққыштығымен;

2. жоғары жылу өткізгіштігімен;

3. ауада балқу температурасы 2050ºС болатын балқуы қиын тотықтық

қабық жасай алатын қабілетімен:

4. пісіру жапсарында кеуектер пайда болуына әкелетін балқытылған алюминийде сутегінің жоғары ерігіштігімен.

Тотықтық қабатты еріту үшін маркасы АФ-4А сияқты флюстерді пайдаланады. Бөлшекті алдын-ала 300-350ºС дейін қыздырады. Алюминийдің жарылып кетуге бейімділігін азайту үшін қоспа материалдың құрамына 3% аз емес кремний қосады. Пісіру ваннасында сутегінің пайда болуының алдын-алу үшін пісіру алдында бөлшекті жылытып, флюсті қыздырып алу керек.

Электрдоғалық пісіру және балқыма құю. Бұл кезде электрод пен пісірілетін металл арасында пайда болатын электрмен пісіру доғасы металдарды балқытуға арналған жылу көзі болып табылады. Пісіру жапсарының сапасы электродтың диаметріне, оның типі мен маркасына, пісіру тоғының шамасына, доға кернеуіне, токтың тегі мен полярлығына, пісіру жылдамдығына, жапсардың кеңістікте орналасуына тәуелді. Электрдоғалық қолдан пісіру мен балқыма құюда көбіне өзегі металл электрод пайдаланылады. Электродтың қабығының құрамына кіретін компоненттер тобы мынандай: тұрақтандырушы, қож жасаушы, газ шығарушы, тотықсыздандырушы, қоспалаушы және байланыстырушы. Электродтарды диаметрлерін 1,6-12,0 мм, ұзындықтарын 225-450 мм етіп жасайды. Электродтардың типі мен маркасын жөнделетін бөлшектің металының химиялық құрамына және пісіру жапсарына немесе балқытылған қабатқа қойылатын талаптарға тәуелді таңдайды.

Электродтың диаметрін балқытылып құйылатын қабаттың қабатына тәуелді таңдайды.

Пісіру тогының шамасы электродтың диаметріне тәуелді былай анықталады:

I_nic = (20 + 4 d_эл)· d_эл , (10.1)

мұнда, I_nic – пісіру тогының шамасы, А;

d_эл – электрод диаметрі, мм.

Доғадағы кернеу электрод диаметрінің 0,5-1,1 үлесін құрайтын оның ұзындығына тәуелді. Әдетте U_max≤ 60 В. Қорек көзі ретінде тұрақты ток та, айнымалы ток та қолданылады. Токтың тегі мен полярлығы жөнделетін бөлшектің қалыңдығы мен химиялық құрамына тәуелді таңдалады. Жұқа металл мен жоғары қоспаланған болат кері полярлы тұрақты токпен пісіріледі. Электр доғасында жылудың үлкен бөлігі анодта шоғырланған. Сондықтан егер бөлшектің қызуы аз болуы керек болса, оны катодпен қосады, яғни пісіру кері полярлы токпен жүргізіледі. Айналмалы токты қалыңдықтары орташа және үлкен көміртекті және төмен қоспаланған болаттарды пісіруге қолданады.

Балқыма құйғанда алдындағы құю білікшесінің енінің ⅓ жабылатындай етіп, бірнеше қабат етіп құяды. Әрбір қабатты құяр алдында алдындағы қабатты қождан тазалап алу керек. Балқыма құюда бөлінетін жылу маңызды шамада. Сондықтан жиырылып қалулар болмауы үшін алдындағы қабат суйтындай үзіліс жасап, қабаттардың орналасу тәртібін сақтай балқыма құюды жүргізу керек.

Шынықтырылған бөлшектерді жөндегенде жасып қалулары болмауы үшін балқыма құйылмайтын бөлігін суға батырып қояды. Қоспаланған болаттарға балқыма құйды оларды алдын-ала қыздырып, жоғары тығыздықтағы токпен жүргізеді.

Қолмен балқыма құюды жұмыс көлемі аз кезде және жетуі қиын жерлерді пісіргенде қолданады. Бұл процестің артықшылығы – қолайлылығы мен қарапайымдылығы. Оның кемшіліктері - өнімділігі аз (балқыма құю коэффиценті α =5-7 г/(А · r), доғаның тұрақтылығы төмен және балқыма құю сапасы жоғары емес.